《钳工基础知识》PPT课件

钳工基础知识 1.1 概 述 钳工工作 钳工主要是利用虎钳、各种手用工具和一些机械工具来完 成某些零件的加工，机器或部件的装配和调试，以及各类 机械的维护与修理等工作。 其基本操作有零件测量、划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、 攻丝及套丝等。 它具有所用的工具简单，加工样式灵活，操作方便，适应 面广等特点。 钳工常用设备 钳工工作台 钳工工作台也称为钳台，有单人用和多人用两种，一般用 木材或钢材做成。 要求平稳、结实，其高度为 800 900mm，长和宽依工作 需要而定。 钳口高度恰好齐人手肘为宜，如图所示。钳台上必须装防 护网，其抽屉用来放置工、量用具。 虎钳 用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，有 100mm、 125mm、 150mm三种。 虎钳的正确使用和维护方法如下： 虎钳必须正确、牢固地安装在钳台上。 工件的装夹应尽量在虎钳钳口的中部，以使钳口受力均衡， 夹紧后的工件应稳固可靠。 只能用手扳紧手柄来夹紧工件，不能用套筒接长手柄加力 或用手锤敲击手柄，以防损坏虎钳零件。 不要在活动的钳身表面进行敲打，以免损坏与固定钳身的 配合性能。 加工时用力方向最好是朝向固定钳身。 丝杆、螺母要保持清洁，经常加润滑油，以便提高其使用 寿命。 台钻 台钻是一种小型机床，主要用于钻孔。一般为手动进给， 其转速由带轮调节获得。台钻灵活性较大，可适用于很多 场合。一般台钻的钻孔直径小于。 划线的作用 通过划线，可以确定加工面的加工位置和 加工余量，也可以发现不合格的毛胚从而 及时处理，还可以通过借料划线使误差较 大的毛胚得到补救。 1.2 划 线 根据图样的尺寸要求，用划线工具在毛胚 或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线 或作出基准的点、线的操作称为划线。 划线的种类 划线分为平面划线和立体划线两种。平面划线是在工件或 毛坯的一个平面上划线。见图（）。 立体划线是平面划线的复合，是在工件或毛坯的几个表面 上划线，即在工件的长、宽、高三个方向划线，如图（） 所示。 划线工具 划线的工具很多，按用途分有以下几类： 基准工具 、 量具 、 直接划线工具以及 夹持工具 等。 基准工具 划线平台是划线的主要基准工具。其安放时要平稳牢固， 上平面要保持水平。平面的各处要均匀使用，不许碰撞或 敲击其表面，要注意其表面的清洁。长期不用时，应涂防 锈油防锈，并盖保护罩。 量具 量具有钢尺、直角尺、游标卡尺、高度游标尺等。其中高 度游标尺能直接测量出高度尺寸，其读数精度和游标卡尺 一样，可作为精密划线量具。如图所示 直接划线工具有划针、划规、划卡、划针盘和样冲。 划针 是在工件表面划线的工具。其一般为工具钢或弹簧钢 丝制成，尖端磨成 15 20 的尖角，并经过热处理，硬 度达 HRC55 60。 划针要依靠钢尺或直尺等导线工具而移动，并向外侧倾斜 15 20 ，向划线方向倾斜约 45 75 ，见图 （）。要尽量做到一次划成，以使线条清晰、准确。 划规 是划圆或划弧线、等分线段及量取尺寸等操作所使用 的工具。其用法与制图中的圆规相同。 划卡 也称为单脚划规，用来确定轴和孔的中心位置。其使 用方法如图所示。先划出四条圆弧线，再在圆弧线中冲一 样冲点。 划针盘 主要用于立体划线和工件位置的校正。用划针盘划 线时，应注意划针装夹要牢固，伸出不宜过长，以免抖动。 底座要保持与划线平板紧贴，不能摇晃和跳动。 样冲 是在划好的线上冲眼用的工具，通常用工具钢制成， 尖端磨成 60 左右，并经过热处理，硬度高达 55 60HRC。 冲眼是为了强化显示用划针划出的加工界线；在划圆时， 需先冲出圆心的样冲眼，利用样冲眼作圆心，才能划出圆 线。样冲眼也可以作为钻孔前的定心。 夹持工具 有 形铁 ， 方箱 ， 千斤顶 等。 方箱 是用铸铁制成的空心立方体，其六个面都经过精加工， 相邻的各面相互垂直。一般用来夹持、支承尺寸较小而加 工面较多的工件。通过翻转方箱，可在工件的表面上划出 相互垂直的线条。 千斤顶 是在平板上作支承工件划线用的，它的高度可以调 整，常用于较大或不规则工件的划线找正，通常三个为一 组。 形铁。 它是用于支承圆柱形工件，使工件轴心线与平台 平面平行，一般两块为一组。 划线的基准 划线基准： 用划针盘划各水平线时，应选定某一 基准作为依据，并以此来调节每次划线的高度。 它通常与零件图的设计基准相一致。合理选择划 线基准，能够提高划线质量和划线速度，并可以 避免失误。 通常选择重要孔的轴线为划线基准，若工件上有 的平面已加工，则应选该平面为划线基准。 基本线条的划法 平行线的划法 垂直线的划法 划线步骤 首先是工件和工具的准备，工件的准备包括其清理、检查 和表面涂色，有时还需在工件的中心设置中心塞块； 再根据工件图样要求，选择合适的工具，并检查和校验工 具看懂图样，确定出划线基准，装夹好工件， 再进行划线，最后在线条上打样冲眼。 1.3 錾 削 錾削： 用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法。 其作用就是錾掉或錾断金属，使其达到所需的形状和尺寸。 錾削加工具有很大的灵活性，它不受设备、场地的限制，可 以在其他设备无法完成加工的情况下进行操作。 目前，一般用在凿油槽，刻模具和錾断板料等方面。它是钳 工需要掌握的基本操作技能之一。 錾削工具 錾削工具主要是 錾子 和 手锤 。 錾子 一般由碳素工具钢 T7或 T8，经过锻造后，再 进行刃磨和热处理而制成。 其硬度要求是切削部分为 HRC52 57，头部为 HRC32 42。 它由切削刃、斜面、柄部、头部四个部分组成，如 图所示。 柄部一般做成八棱形，头部近似为球面形，全长 170左右，直径为 18 20。常用的錾子 有扁錾、尖錾和油槽錾，如图所示。 要想錾子能顺利地切削，它必须具备两个条件： 一是切削部分的硬度比材料的硬度要高，二是切 削部分必须做成楔形。 手锤 由锤头和锤柄组成 锤头一般由碳素工具钢制成，并经过热处理淬硬。 锤柄一般由坚硬的木材制成，且粗细和强度应该适 当，应和锤头的大小相称。 手锤的规格通常以锤头的质量来表示，有 0.25kg、 0.5kg、 0.75kg、 1kg等几种。为了防止手锤在操 作过程中脱落伤人，木柄装入锤孔后必须打入楔 子。 錾削操作 1. 手锤的握法 錾削时，右手握锤有两种方法，即 松握法 和 紧握法 。 松握法： 只有大拇指和食指始终紧握锤柄。在锤 打时中指，无名指和小指依次握紧锤柄；挥锤时 则相反，小指、无名指和中指依次放松。这种握 法锤击力大，且手还不易疲劳，如图所示。 紧握法： 用右手五指紧握锤柄，大拇指放在食指 上。锤打和挥锤时，五个手指的握法不变，如图 所示。 錾子的握法 錾子的握法随工作条件的不同而不同，常有以下几种方法。 正握法： 手心向下，用虎口夹住錾身，拇指和食指自然伸 开，其余三指自然弯曲靠拢，握住錾身。这种握法适于在 平面上进行錾削。 反握法： 手心向上，手指自然握住錾柄，手心悬 空。这种握法适用于小的平面或侧面錾削。 立握法： 虎口向上，拇指放在錾子的一侧，其余 四指放在另一侧捏住錾子。这种握法适于垂直錾 切工件，如在铁砧上錾断材料等。 挥锤的方法有三种，即腕挥、肘挥和臂挥三种。 腕挥： 只是手腕的运动挥锤，锤击力较小。一般 用于錾削的开始和收尾，或油槽、打样冲眼等用 力不大的地方。 肘挥： 用手腕和肘部一起挥锤，它的运动幅度大， 锤击力较大，应用广泛。 臂挥： 用手腕、肘部和整个臂一起挥动，其锤击 力大，用于需要大力錾削的场合。 錾削时的步位和姿势 錾削时，操作者的步位和姿势应便于用力。身体的重心偏 于右腿，挥锤要自然，眼睛要正视錾刃，而不是看錾子的 头部，正确姿势姿势如图。 錾削的方法 1 錾平面 较窄的平面可用平錾进行，每次厚度为 0.5 2mm。对于 宽平面，应先用窄錾开槽，再用平錾錾平。 錾油槽 錾油槽时，要先选与油槽同宽的油槽錾錾削。必 须使油槽錾得深浅均匀，表面平滑，如图所示。 錾断以下的薄板和小直径棒料可以在虎钳上进行， 如图（）所示。对于较长或较大的板材，可在铁砧上錾 断，如图（）所示。 1.4 锯 削 锯削 是用手锯对材料或工件进行分割的一种切削加工。 其工作范围包括：分割各种材料或半成品；锯掉工件上多 余的部分；以及在工件上开槽，如图所示。 锯削工具 锯削加工时所用的工具为手锯，它主要由锯弓和锯条组成。 锯弓用来安装并张紧锯条，分为固定式和可调式。固定式 锯弓只能安装一锯条；而可调锯弓通过调节安装距离，可 以安装几种长度规格的锯条 锯条用碳素工具钢或合金钢制成，并经过热处理淬硬。 常用的手工锯条长 300mm，宽 12mm，厚 0.8mm。 从图中可以看出，锯齿排列呈左右错开状，人们称之为锯 路。其作用就是防止在锯削时锯条夹在锯缝中，同时可以 减少锯削时的阻力和便于排屑。 锯齿的粗细是按照锯条上每 25长度内的齿数来表示， 14 18齿为粗齿， 24齿为中齿， 32齿为细齿。 其中粗齿锯条用于加工软材料或厚材料；中等硬度的材料 选用中齿锯条；硬材料或薄材料锯削时一般选用细齿锯条。 锯削操作 1. 工件的装夹 工件应夹在虎钳的左边，以便于操作；同时工件 伸出钳口的部分不要太长，以免在锯削时引起工 件的抖动；工件夹持应该牢固，防止工件松动或 使锯条折断。 2. 锯条的安装 安装锯条时松紧要适当，过松或过紧都容易使锯 条在锯削时折断。因手锯是向前推时进行切削， 而在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时 一定要保证齿尖的方向朝前。 3. 起锯 起锯是锯削工作的开始，起锯的好坏直接影响锯 削质量。 起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种， 一般情况下采用远边起锯，因为此时锯齿是逐步 切入材料，不易被卡住，起锯的方法起锯比较方 便。 如采用近边起锯，掌握不好时，锯齿由于突然锯 入且较深，容易被工件棱边卡住，甚至崩断或崩 齿。 无论采用哪一种起锯方法，起锯角 以 15 为宜。 如起锯角太大，则锯齿易被工件棱边卡住；起锯 角太小，则不易切入材料，锯条还可能打滑，把 工件表面锯坏。 为了使起锯的位置准确和平稳，可用左手大拇指 挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要 短，速度要慢，这样可使起锯平稳，如图所示。 锯削的姿势 锯削时的站立姿势与錾削相似，人体质量均分在 两腿上。右手握稳锯柄，左手扶在锯弓前端，锯 削时推力和压力主要由右手控制。 推锯时锯弓运动方式有两种： 一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽 和薄壁工件的锯削； 另一种是锯弓做上、下摆动，这样操作自然，两 手不易疲劳。手锯在回程中因不进行切削，故不 施加压力，以免锯齿磨损。 在锯削过程中锯齿崩落后，应将邻近几个齿都磨 成圆弧，才可继续使用，否则会连续崩齿直至锯 条报废。 锯削操作时的注意事项如下： 锯条要装得松紧适当，锯削时不要突然用力过猛， 防止工件中锯条折断从锯弓上崩出伤人。 工件夹持要牢固，以免工件松动、锯缝歪斜、锯 条折断。 要经常注意锯缝的平直情况，如发现歪斜应及时 纠正。歪斜过多纠正困难，不能保证锯削的质量。 工件将锯断时压力要小，避免压力过大使工件突 然断开，手向前冲造成事故。一般工件将锯断时 要用左手扶住工件断开部分，以免落下伤脚。 在锯削钢件时，可加些机油，以减少锯条与工件 的摩擦，提高锯条的使用寿命。 1.5 锉 削 用锉刀对工件表面进行切削，使其达到零件图所要求的形 状、尺寸和表面粗糙度的加工方法称为锉削。 锉削加工简便，工件范围广，多用于錾削、锯削之后。可 对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其他复杂表 面进行加工。 其最高加工精度可达 IT7 IT8级，表面粗糙度可达 R 0.8。 锉削工具 锉刀是锉削的主要工具，常用碳素工具钢 T12、 T13制成， 并经热处理淬硬至 HRC62 67。它由锉刀面、锉刀边、 锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。 锉刀的种类。 按用途来分，锉刀可分为普通锉、特种锉和 整形锉（什锦锉）三类。普通锉按其截面形状可分为平锉、 方锉、圆锉、半圆锉及三角锉五种。 按其长度可分为、 、 及等七种。按其齿纹可分单齿纹、双 齿纹。按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿、细齿、 粗油光（双细齿）、细油光五种。 整形锉（什锦锉主要用于精细加工及修整工件上 难以机加工的细小部位。它由若干把各种截面形 状的锉刀组成一套。 特种锉是为加工零件上特殊表面用的，它有直的、 弯曲的两种，其截面形状很多，如图所示。 锉刀的选用。 合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作 效率和延长锉刀寿命有很大的影响。 一般选择原则是： 根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格； 根据材料软硬、加工余量、精度和粗糙度的要求选择锉刀 齿纹的粗细。 锉削操作方法 锉刀的握法 大锉刀的握法。 右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在 锉刀木柄的上面，其余四指弯在下面，配合大拇指捏住锉 刀木柄。左手则根据锉刀大小和用力的轻重，有多种姿势， 如图所示。 中锉刀的握法。 右手握法与大锉刀握法相同，左 手用大拇指和食指捏住锉刀前端。 小锉刀的握法。 右手食指伸直，拇指放在锉刀木 柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压 在锉刀中部。 更小锉刀（什锦锉）的握法。一般只用右手拿着 锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。 锉削的姿势 锉削时，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体做往复运动， 手臂和身体的运动要互相配合，并要使锉刀的全长充分利 用。开始锉削时身体要向前倾 左右，左肘弯曲，右 肘向后（ a）。 锉刀推出 1/3行程时，身体向前倾斜 15 左右（ b），这时 左腿稍弯曲，左肘稍直，右臂向前推。 锉刀推到行程时身体逐渐倾斜到 18 左右（ c）。 左腿继续弯曲，左肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进，直 到推尽，身体随着锉刀的反作用退回到 15 位置（ d）。 行程结束后，把锉刀略微抬起，使身体与手回复到开始时 的姿势，如此反复。 锉削力的运用 锉削力的正确运用，是锉削的关键。锉削的力量有 水平推 力 和 垂直压力 两种。 推力主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力才能锉去 切屑。 压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。 两种压力大小也必须随着变化两手压力对工件中心的力矩 相等，这是保证锉刀平直运动的关键。方法是：随着锉推 进，左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐 渐增大，到中间时两手相等。 锉削时，对锉刀的总压力不能太大，因为锉齿存屑空间有 限，压力太大只能使锉刀磨损加快。但压力也不能过小， 过小锉刀打滑，达不到切削目的。一般是以在向前推进时 手上有一种韧性感觉为适宜。 锉削速度一般为每分钟次。太快，操作者容易 疲劳，且锉齿易磨钝；太慢，切削效率低。 锉削加工方法 平面锉削 这是最基本的锉削，常用的方法有三种，即顺向 锉法、交叉锉法及推锉法。 顺向锉法。 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动， 锉削平面可得到正直的锉痕，比较整齐美观。适 用于锉削小平面和最后修光工件。 交叉锉法。 是以交叉的两方向顺序对工件进行锉 削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不 平程度，因而也容易把表面锉平。交叉锉法去屑 较快，适用于平面的粗锉。 推锉法。 两手对称地握住锉刀，用两大拇指推锉 刀进行锉削。这种方法适用于较窄表面且已经锉 平、加工余量很小的情况下，来修正尺寸和减小 表面粗糙度。 圆弧面（曲面）的锉削 外圆弧面锉削。 锉刀要同时完成两个运动：锉刀 的前推运动和绕圆弧面中心的转动。前推是完成 锉削，转动是保证锉出圆弧形状。 常用的外圆弧面锉削方法有两种：滚锉法、横锉 法 滚锉法是使锉刀顺着圆弧面锉削，此法用 于精锉外圆弧面； 横锉法，是使锉刀横着圆弧面锉削，此法用于粗 锉外圆弧面或不能用滚锉法的情况下。 内圆弧面锉削。 锉刀要同时完成三个运动：锉刀 的前推运动、锉刀的左右移动和锉刀自身的转动。 否则，锉不好内圆弧面。 通孔的锉削 根据通孔的形状、工件材料、加工余量、加工精 度和表面粗糙度来选择所需的锉刀。 锉削质量与质量检查 锉削质量问题 平面中凸、塌边和塌角。 由于操作不熟练，锉削 力运用不当或锉刀选用不当所造成。 形状、尺寸不准确。 由于划线错误或锉削过程中 没有及时检查工件尺寸所造成。 表面较粗糙。 由于锉刀粗细选择不当或锉屑卡在 锉齿间所造成。 锉掉了不该锉的部分。 由于锉削时锉刀打滑，或 者没有注意带锉齿工作边和不带锉齿的光边而造 成。 工件被夹坏。 这是由于在虎钳上夹持不当而造成 的。 锉削质量检查 检查直线度。 用钢尺和直角尺以透光法来检查。 检查垂直度。 用直角尺采用透光法检查。应先选 择基准面，然后对其他各面进行检查。 检查尺寸。 用游标卡尺在全长不同的位置上测量 几次。 检查表面粗糙度。 一般用眼睛观察即可。如要求 准确，可用表面粗糙度样板对照检查。 锉削操作要点 操作时要把注意力集中在以下两方面： 一是操作姿势、动作要正确； 二是两手用力方向、大小变化正确、熟练。要经常检查加 工面的平面度和直线度情况，来判断和改进锉削时的施力 变化，逐步掌握平面锉削的技能： 锉削操作时应注意事项如下： 不准使用无柄锉刀锉削，以免被锉舌戳伤手。 不准用嘴吹锉屑，以防锉屑飞入眼中。 锉削时，锉刀柄不要碰撞工件，以免锉刀柄脱落伤人。 放置锉刀时不要把锉刀露出钳台外面，以防锉刀落下砸伤 操作者。 锉削时不可用手摸被锉过的工件表面，因手有油污会使锉 削时锉刀打滑而造成事故。 锉刀齿面塞积切屑后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑。 1.6 钻 孔 各种零件上的孔加工，除去一部分用车、镗、铣 等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻 床和钻孔工具完成的。 钳工加工孔的方法一般是指钻孔。用钻头在实心 工件上加工孔叫钻孔。钻孔的加工精度一般在 IT11级以下，表面粗糙度为 Ra 50 63。 钳工钻孔工具 钳工钻孔的工具通常有钻床和钻头。 钻孔 常用的钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床三种。手电 钻也是常用钻孔工具。 钻头 钻头是钻孔用的主要刀具，用高速钢制造，工作 部分热处理淬硬至。它由柄部、 颈部及工作部分组成，如图所示。 柄部。 是钻头的夹持部分，起传递动力的作用， 有直柄和锥柄两种。直柄传递扭矩力较小；锥柄 顶部是扁尾，起传递扭矩作用。 颈部。 是在制造钻头时砂轮磨削退刀用的，钻头 直径、材料、厂标一般也刻在颈部。 工作部分。 包括导向部分与切削部分。 钻孔方法 切削用量的选择。 钻孔切削用量是指钻头的切削速度、进 给量和切削深度的总称。切削用量越大，单位时间内切除 量越多，生产效率越高。但切削用量受到钻床功率、钻头 强度、钻头耐用度、工件精度等许多因素的限制，不能任 意提高。 钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量 先选较大的进给量，当进给量受孔表面粗糙度和钻头刚度 的限制时，再考虑较大的切削速度。 按划线位置钻孔。 工件上的孔径圆和检查圆均需打上样冲 眼作为加工界线，中心眼应打大一些。钻孔时先用钻头在 孔的中心锪一小窝（占孔径的左右），检查小窝与 所划圆是否同心。如稍偏离，可用样冲将中心冲大矫正或 移动工件借正。若偏离较多，便可逐渐将偏斜部分矫正过 来。 钻通孔。 在孔将被钻透时，进给量要减少，变自动进给为 手动进给，避免钻头在钻穿的瞬间抖动，出现“啃刀”现 象，影响加工质量，损坏钻头，甚至发生事故。 钻盲孔（不通孔）。 要注意掌握钻孔深度，以免将孔钻深 出现质量事故。控制钻孔深度的方法有：调整好钻床上深 度标尺挡块；安置控制长度量具或用粉笔作标记。 钻深孔。 直径（ D）超过的孔应分两次钻。第一 D的钻头先钻，然后再用所需直 径的钻头将孔扩大到所要求的直径。分两次钻削，既有利 于钻头的使用（负荷分担），也有利于提高钻孔质量。 钻削时的冷却润滑。 钻削钢件时，为降低粗糙度多使用机 油作冷却润滑液（切削液）；为提高生产效率则多使用乳 化液。钻削铝件时，多用乳化液、煤油。钻削铸铁件则用 煤油。 钻孔操作要点 钻孔时，选择转速和进给量的方法为： 用小钻头钻孔时，转速可快些，进给量要小些； 用大钻头钻孔时，转速要慢些，进给量适当大些； 钻硬材料时，转速要慢些，进给量要小些； 钻软材料时，转速要快些，进给量要大些； 用小钻头钻硬材料时可以适当地减慢速度。 钻孔时手进给的压力是根据钻头的工作情况，以目测和感 觉进行控制，在实习中应注意掌握。 1.7 攻螺纹与套螺纹 工件圆柱表面上的螺纹称为 外螺纹 ；工件圆柱孔内侧面上 的螺纹为 内螺纹 。常用的三角形螺纹工件，其螺纹除采用 机械加工外，还可以攻螺纹和套螺纹等钳工加工方法获得。 攻螺纹（攻丝） 是用丝锥加工出内螺纹； 套螺纹（套丝） 是用板牙在圆杆上加工出外螺纹。 攻螺纹与套螺纹所用的工具 丝锥 丝锥是专门用来加工小直径内螺纹的成形刀具，如图所示。 丝锥的基本结构形状像一个螺钉，轴向有几条容屑槽，相 应地开成几瓣刀刃（切削刃），由工作部分和柄部组成， 其中工作部分由切削部分与校准部分组成。切削部分常磨 成圆形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上，其作用是切 去孔内螺纹牙间的金属。校准部分的作用是修光螺纹和引 导丝锥。丝锥上有三四条容屑槽，便于容屑和排屑。柄部 为方头，其作用是与铰杠相配合并传递扭矩。 铰杠（铰手） 铰杠是用来夹持丝锥的工具，如图所示。 常用的是可调式铰杠，旋动右边手柄，即可调节方孔的大 小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰杠长度应根据丝锥尺寸 大小进行选择，以便控制攻螺纹时的施力（扭矩），防止 丝锥因施力不当而折断。 板牙 板牙是加工外螺纹的刀具，由合金工具钢 9SiCr制成并经 热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有几个排 屑孔，并形成刀刃，如图所示。 板牙由切削部分、定径部分、排屑孔（一般有三四个）组 成。排屑孔的两端有 的锥度，起着主要的切削作用。 定径部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和个锥坑， 锥坑用于定位和紧固板牙，当板牙的定径部分磨损后，可 用片状砂轮沿槽将板牙切割开，借助调紧螺钉将板牙直径 缩小。 板牙架 板牙是装在板牙架上使用的，如图所示。 板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。工具厂按板牙 外径规格制造了各种配套的板牙架，供选用。 攻螺纹与套螺纹的方法 攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定 丝锥主要是切削金属，但也有挤压金属的作 用。因此攻螺纹前的底孔直径（即钻孔直径）必 须大于螺纹标准中规定的螺纹内径。 确定底孔钻头直径 d的方法，可采用查表法 （见有关手册资料）确定。 或用下列经验公式计算。 对钢料及韧性金属： d0 d p 对铸铁及脆性金属： d0 d（ 1.05 1.1） p 式中： d0 底孔直径； d 螺纹公称直径； p 螺距。 攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底 所以孔的深度要大于螺纹长度，盲孔深度可按下 列公式计算，即 孔的深度所需螺孔深度 0.7d 攻螺纹的操作方法 先将螺纹钻孔端面孔口倒角，以利于丝锥切入。 先旋入一两圈，检查丝锥是否与孔端面垂直（可 用目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查） 然后继续使铰杠轻压旋入。 当丝锥的切削部分已经切入工件后，可只转动而 不加压，每转一圈应反转圈，以便切屑断 落，如图所示。 攻完头锥再继续攻二锥、三锥。 每更换一锥，先要旋入一两圈，扶正定位，再用 铰杠，以防乱扣。 攻钢料工件时，加机油润滑可使螺纹光洁，并能 延长丝锥使用寿命；对铸铁件，可加煤油润滑。 套螺纹前圆杆直径的确定 圆杆外径太大，板牙难以套入；太小，套出的螺 纹牙形不完整。因此，圆杆直径应稍小于螺纹公 称尺寸。计算圆杆直径的经验公式为 圆杆直径 螺纹外径 0.31p 套螺纹的操作方法 套螺纹的圆杆端部应倒角，如图（）所示，使板牙容易 对准工件中心，同时也容易切入。工件伸出钳口的长度， 在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短些。 套螺纹过程与攻螺纹相似。板牙端面应与圆杆垂直，操作 时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力；套入三四 扣后，可只是转动不加压，并经常反转，以便断屑。 攻螺纹与套螺纹的操作要点 起攻、起套要从前后、左右两个方向观察与检查，及时进 行垂直度的找正。这是保证攻螺纹、套螺纹质量的重要操 作步骤。 特别是套螺纹，由于板牙切削部分圆锥角较大，起套的导 向性较差，容易产生板牙端面与圆杆轴心线不垂直的情况， 造成烂牙（乱扣），甚至不能继续切削。 起攻、起套操作正确，两手用力均匀及掌握好最大用力限 度是攻螺纹、套螺纹的基本功之一，必须用心掌握。