达克罗溶液配置工艺检验培训资料

正源培训计划1、什么叫达克罗2、达克罗怎么配制3、正常的达克罗溶液4、前处理5、涂覆6、烘烤7、成品检测8、工具的保养1、什么叫达克罗1.1锌铬涂层又叫达克罗锌铭涂层金属防腐技术是一种金属表面防腐处理技术。将经过除油脂、除锈的金属被 处理件放入含有锌铝粉和Cr6+的水基处理液中浸渍（或采用此处理液对金属件喷涂或刷涂）， 使之在金属表面形成一层浆液薄膜，再通过300 r左右的烘干箱烘烤，使金属被处理件表面 形成厚度为57um的锌铭涂层，这层致密的涂层使金属表面具有长久的防锈防腐功能。 1.2防锈防腐机理锌铭涂层处理液由AB两组分组成。A组分主要组成是片状锌粉、铝粉、防流挂剂、分 散剂、润湿剂及表面活性剂等。B组分含有铭酸（或铭酸盐）、pH调节剂、溶剂及水等。使 用时，AB两组分按一定比例混合，并加入适当增粘剂，调制成适当黏度的浆液，涂覆在金 属被处理件上，经300 r热处理后，金属上涂有的浆液中的C r6+被有机物还原，生成不溶于 水的Cr3+（三氧化二铭），三氧化二铭作为结合剂，将片状锌粉、铝粉结合，形成57um的涂 层；浆液中的铭酸也将金属被处理件表面氧化、钝化并与涂层结合紧密。涂层通过锌粉粒子 的自我牺牲保护作用、锌铝片的屏蔽作用及金属表面生成的致密的氧化膜来达到长时间的防 锈防腐目的。另外，烘烤后，涂层中还留有的少量Cr6+，在涂层受到表面划伤后，还可有自 我愈合功能。1.3锌铬涂层金属防腐技术特点及应用锌铭涂层是一种高耐蚀涂层，与电镀锌、电镀镉、热浸镀锌相比，其特点和应用如下：1. 防锈性及耐久性优于电镀锌、电镀镉、热浸镀锌。可用于耐蚀要求较高或在较严 重的腐蚀条件下（如海洋性大气，工业大气，湿热气氛等）使用的紧固件、弹性零件和其他 钢铁、铝及其合金零件和构件。2. 适用于多种材质的表面保护。如；钢、铸铁、铝及其合金、铁基粉末冶金等多种 材料。3. 耐热性良好。锌铭涂层的耐热性优于电镀锌、电镀镉、热浸镀锌，在较高的温度 （1000N/mm2的高强度钢铁工件涂覆锌铭涂层时，不会 产生氢脆。采用锌铭涂层代替电镀锌、电镀镉用于这类工件的表面保护可以避免氢脆造成的 危害。另外，为了避免氢脆，前处理也应采用溶剂除油、机械除锈等不产生氢脆的工艺。5. 良好的深涂工艺。由于静电屏蔽效应，工件的深孔、窄缝，钢管的内壁等部位难 以电镀上锌、镉等，因此，工件的上述部位难以采用电镀的方法进行保护。锌铬涂层则可进 入工件的这些部位形成保护。6. 良好的可涂装性能。锌铬涂层的涂装性能良好，不仅丰富工件的外观色彩，还进 一步提高耐腐蚀性能。7. 对铝及其合金不会产生电偶腐蚀。可用于与铝及其合金接触的钢铁工件的表面保 护。8. 对环境不产生污染。锌铬涂层在生产过程中，基本不排放有害的废水废气，不会 造成环境污染。9. 锌铬涂层的导电性不好。不宜用于导电连接的零件，如电器的接地螺栓等。10. 锌铬涂层中含有少量Cr6+ （以保证零件涂层受创伤时能自我愈合），而Cr6+有毒并 可溶于水中，因此该技术不能应用于食品工业、自来水工业。2、达克罗怎么配制A组分与B组分的比例为1： 1.4 （重量比）。打开A剂桶盖，用铲式勺把凝聚在桶底的锌、 铝粉翻起来，用搅拌机充分搅拌，使之软化均匀后倒入配液槽中。再向其中缓慢的加AB组分，并继续以较低的搅拌速度搅拌此混合液开动搅拌机，转速 一般控制在150200转/分范围内。当温度升到35C时，降低搅拌速度，待涂液的温度不再 升高时再加速搅拌，混合过程中，由于发生化学反应，产生放热，温度升高，将温度控制在 3538C。使化学反应完成。再向其中加入增粘剂，加入量为.53g/kg，这时的浆液温度应 在30 C以上，使增粘剂充分溶解。待涂液的温度下降时用玻璃棒粘上涂料，看涂液里是否还有粒子，如有粒子说明尚未 完全散开，继续快速搅拌，直到涂料粒子完散开。搅拌12小时后，用80100目的网过滤。此时的浆液温度应保持在2226C的范围。混合后的浆液在25C的条件下的储存期是23星期；5C以下，可储存2个月。注意：1、B剂加入时搅拌速度不宜太快，以防涂液飞溅出配液槽。2、涂液避免处于酸碱和阳光直射环境。3、正常的达克罗溶液合格浆液的物理性能应符合以下指标：黏度（25C）： 4080秒（涂-2杯）?日值（25C）： 4.5 1.0密度（25C）： 1.31.4g/ml3.1黏度的测定:在25 r时，用柴氏2#杯检测。检测方法为当粘度计离开涂液面开始从小孔流出涂液时开始计时，到小孔涂液出现第一次断流时停止计时，所经过的秒数即表示涂液的粘度。3.2pH的测定：采用pH-酸度计进行测定3.3比重的测定：在20 r时，用普通玻璃密度计测量。测量方法为将已充分搅拌并静置去泡的涂液装入量筒，把密度计缓缓放入量筒，然后轻轻松手使密度计慢慢下沉，待密度计静止后目光平视读其数值。涂液密度控制在1.31.4g/m l之间。4、前处理4.1清洗脱脂金属表面上因大气污染而沉积各种污物，在制造加工过程中也会残留各种液体或固体的残留物，若不清洗，这些残留物可能促进金属锈蚀或造成涂覆不均匀完整。所以，清洗脱 脂及干燥是不可忽视的环节。为了保证产品彻底除油应注意以下：1、在进行除油工序时必须保证除油池温度在7510r范围之内；2、工件进入除油池时来回或上下动作使除油剂充分与工件表面接触；3、为保证除油彻底产品在除油池中必须浸泡1-2小时，为使油膜快速并彻底脱离工件表面，工件在每浸泡时间间隔15-20分钟时来回摆动产品一次；4、在产品准备取出除油池时，应该用铁锹抛开池面浮油后再将其提出；5、待产品取出后立刻用清水冲洗产品表面残留的除油剂；清洗技术包括清洗用材料及工艺选择，所选择的清洗方法要根据污物种类、制品情况及其他条件而定。4.1.1清洗用材料：常用的清洗用材料有以下三种。(1) 石油系溶剂及卤代烃溶剂：此类溶剂具有低黏度、低表面张力，润湿性好，渗透性强， 利于清洗等特点。主要对有机污物(油脂)有较强的溶解能力，但不能溶解无机物(如盐类、 汗液)。这类清洗材料大多易燃、有毒，使用时应具有一定的安全知识和防护措施。(2) 碱性化学水溶液：能溶解无机盐等污物，也适合用于润滑脂、皂类及各种工艺用油脂。 碱性化学水溶液还对钢铁有钝化作用，可减少钢铁的腐蚀倾向。另外，碱性清洗剂较溶剂经 济，可用水洗净，具有不燃、无毒性，特别适用于下一工序要求亲水表面的使用。碱性清洗 一般不如溶剂清洗快，并需要加热清洗。要求碱性化学水溶液PH值大于等于13。(3) 乳剂：乳剂是以有机溶剂和乳化剂、水配成。乳剂因含有机溶剂，可溶解油脂。在以 水冲洗时成为乳化液，含大量的水，所以可以溶解无机盐污染物。但乳剂清洗干燥后，水分 蒸发，仍留下有机溶剂形成的膜。所以清洗不彻底，只用于清洗要求低的领域。4.1.2清洗方式：固体表面有相对稳定的液膜，溶解后的污物自动离开金属表面以及表面上清洗剂的更 新等都不是很容易，这就要求以搅拌、擦拭等方式，完成清洗过程和提高清洗效果。清洗方 式有：机械搅拌，擦洗，加温清洗（增加热运动），喷洗（用高压喷洗）蒸汽清洗（用溶剂 蒸汽清洗，溶剂在金属表面上冷凝成液体，液体流淌带下污物。4.1.3干 燥：石油及卤代烃类清洗后的物品上的溶剂可挥发，不需要干燥处理。碱液清洗的金属物 件必须用水清洗掉残留的碱液，再进行干燥。干燥的常用方法有：用压缩空气吹干；加热干 燥；浸入水置换液中脱水等。4.1.4钝化处理：经碱液清洗的金属制品，特别是形状复杂，带有内壁的制品，在干燥过程中，极易重 新生锈。因此，在水洗后，可将制品放入含有缓蚀剂的水溶液中做轻微钝化处理，再进行干 燥。4.1.5清洗脱脂工序检查：采用水浸润法。将水滴到零件表面，若水珠均匀铺展开，说明油清除干净。4.2喷丸除锈及氧化皮金属制品在热加工过程中，如热轧、铸造或热处理时，表面因高温氧化至化学腐蚀而 产生的腐蚀产物，称为氧化皮，是金属氧化物。氧化皮的裂纹和剥落，可造成涂层的破坏， 这些物质的存在，也使金属表面难以形成钝化膜，从而影响涂层的防腐功能和附着力，须通 过喷丸除锈，用高压空气将金属颗粒向金属表面喷射以除去氧化皮。氧化皮还有强化表面的 功能。工件表面状况符合GB8923中Sa2.5级标准样板要求：非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表 面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状 或条纹状的轻微色斑。4.2.1除锈工序检查：目测或用304 0倍的放大镜观察是否零件表面有残锈；零件拐角是否夹带钢丸；是否改 变标准件尺寸；是否使装饰件的平面度变形；螺纹间距是否改变。抛丸工作完成后进行出料，并对产品目测检查，对有缺陷的产品另行摆放。抛丸后的产 品装框时杜绝磕碰。产品抛丸后必须在4小时内进行涂装，若超过4小时，应重新抛丸处理。抛丸后的工件，在涂装前严禁遇水；二次或三次涂装前的工件同样严禁遇水。定期检查钢丸油污情况（水膜法）。5、涂覆根据被涂金属零件的形状、大小，涂覆工艺有浸涂甩干、喷涂及刷涂三种方式。浸涂、甩干：将被处理的金属零件浸入锌基铬盐浆液中1020秒，使浆液中的Cr6雨 金属表面形成钝化层，再离心甩干。浸涂用的槽液须24小时不间断搅拌；槽液的零件沾浆温度控制在2226C ；槽液内放 置磁铁，用来吸取零件因抛丸带来的铁削。离心机按顺时针和反时针方向各两次，根据被处理零件的形状、涂层厚度选择转速、 时间。转速及时间应保证零件上不能有积液、流挂、气泡及漏涂等。甩干后零件的放置时间 不得超过30分钟，湿度大时，则须人工吹干，以防吸水太多，烘干后涂层上出现花班。喷涂、刷涂：喷涂和刷涂一般用于难以浸涂或难以离心的大件。喷涂的涂层均匀、 厚、抗腐蚀性强、光洁度好，但附着力差、效率低。喷涂时应注意劳动保护。通常，涂覆工艺包括二道涂敷。一涂一敷时，涂层须较薄，涂层厚度在35um。涂覆 应注意细心，做到无漏涂，无积液；二涂二敷时，涂层可稍厚些，为612um。以弥补一涂 时的遗漏部分以及因零件的互相挤压造成的花班、磕伤、划伤。6、烘烤烘烤分两部进行。第一步，在150180C的温度条件下烘烤预热15分钟，以除去水分。 第二步，将预热后的工件在350C的温度下烘烤30分钟，使浆液中的添加剂挥发。在以上烘烤过程中，可使零件上的涂层中的Cr6+更充分的转化为Cr3+(在配制浆液时，即 AB两组分混合，已有部分Cr6+转化为Cr3+)，形成的C r2O3使锌片更紧密的黏附在被处理的金 属表面，形成合金层。7、成品检测7.1外观在自然散射光下，用肉眼观察，锌铬涂层的基本色调呈银灰色，经该色也可以获得其 他颜色，如黑色等。锌铬涂层应连续，无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、夹杂物等缺陷。 涂层应基本均匀，无明显的局部过厚现象。涂层不应变色，但允许有黄色斑点存在。7.2涂覆量和涂覆厚度1. 涂覆量测定：质量大于50g式样，采用精度为1mg的天平称得原始质量W (mg)。将 式样置入7080C的20%NaOH水溶液中，浸泡10min，使锌铬涂层全部溶解。取出式样，充 分水洗后立即烘干，再称取涂层溶解后式样的质量W2 (mg)。量取并计算出工件的表面积S(dm2)，按下式计算出涂层的涂覆量WS (mg/dm2)。WS=( W1- W2)/ S常用零件的涂层表面积计算方法参见GB/T 18684-2002附录A。2. 涂覆厚度：金相显微镜法。按GB/T 6462要求测定涂层厚度。测厚仪测定。通常误差较大。3. 涂覆量和涂覆厚度的分级：根据涂覆量和涂层厚度将锌铬涂层分为四个级别。见下表。分级涂覆量(mg/dm2)涂覆厚度(um)工艺1702.0一涂一烘21604.6二涂二烘32005.8二涂二烘4| 3008.6三涂三烘注：涂覆量是涂层的分级及技术要求的仲裁值，涂层厚度是参考值。表中所列的涂层厚度是根据涂层密度 为3.5g/cm3换算所得。由于涂层中存在是否加入铝粉和加入铝量的多少等因素使得涂层密度不尽相同，所以 涂层厚度仅为参考值。7.3附着强度采用胶带实验法检测涂层与基体的附着强度，胶带实验按GB/T 5270-1985第1.4要求进 行。在试样的表面贴上18mm*35mm的胶带，用手指按压用力滑动，以排除气泡，然后从胶带 的一端与试样表面呈45角左右，迅速剥离，检查胶带上粘附涂层的情况，并根据以下列表 中的评级等级进行评定对照。等级N3.5级以上为合格产品。7.4快速腐蚀实验采用硝酸铵快速氧化法检验锌铬涂层的耐蚀性能和零件的预处理效果。将带有涂层的零 件放入70C、浓度为20%的硝酸铵溶液中，观察其表面的生锈情况，判断其耐蚀性能。7.5耐盐雾腐蚀性能盐雾实验按GB/T 10125-1997第3.2.1要求进行。将分析纯氯化钠溶于电导率不超过20 us/cm的蒸馏水，配制成浓度为505克/升溶液，将其PH值调整为6.57.2之间，在35 2C的条件下进行试验，要求1000小时内不出现红锈。（说明：由于中性盐雾试验周期长， 故在实际生产中多以硝酸铵快速腐蚀试验为主来检验产品耐蚀性，二者之间参考对照关系 如下表）盐雾试验(h)12024048080010002000快速腐蚀试验(h)0.250.511.523要求基体不允许出现红锈7.6达克罗涂液及产品质量控制7.6.1达克罗涂液质量控制：1、注意不要让其他化学药品混入到达克罗槽液中，否则会影响槽液的使用寿命和产品质量;2、槽液在配制和保存过程中要注意避免日光的照射，否则会加快涂液的老化，涂液储存量 不要太大，以免过期报废；3、注意不要让达克罗的碎渣、抛丸的钢丸、粉尘等异物落入槽液中，否则粘到工件上会影 响耐蚀性和涂层的外观，有必要定期进行翻槽、清槽处理；4、新配涂液在涂装前都需用80100目滤网过滤涂液中混入的杂质。7.6.2达克罗产品质量管理1、烘烤处理后未充分冷却就密封包装时容易生锈，应充分冷却后再包装；2、刚刚烘烤处理后的工件，受到雨淋后容易生成白锈、红锈，因此一星期内禁止受到雨淋；3、处理好的工件应避免在酸性、碱性环境下储存，氯型溶剂的气体也极其危险；4、刚从烘炉出来的产品温度过高，拾料时要戴上绝热手套，避免由于烫手而将工件摔落造 成碰伤，包装过程中也要做到轻拿轻放，减少磕碰；5、每批产品必须做好规定的检验项目，如外观、厚度、耐蚀性、结合力等，对于不合格品 要分析原因，并做好返工处理。7.7返工的工件：重新喷砂后，进行涂覆，切不可直接进行涂覆。8、工具的保养毛刷、手套：每天使用完后，及时进行清洗，等待自然晾干所有工件： 不可用手直接触碰配料桶：每次使用完后，必须清洗干净，待晾干后下次使用