产生大块的分析与总结报告

大块问题一直是困扰天湖铁矿连续生产的一道屏障，而产生大块的原因有 很多因素，只要将这些能影响产生大块的因素从根本上解决，才能使大块从 源头上得到遏制，才能使生产连续进行。大块产生的原因：1. 炮孔存放时间长，部分孔变形严重，导致装不进去药或装药不到位；2. 火工品的质量问题，导致拒爆；3. 装药工装药时的操作误差，装药密度不够，炮孔未能按设计堵塞；4. 爆破设计问题。此项在实际作业中已经验证，在炮孔变形少或者不变形 的情况下，爆破产生大块在技术设计范围之内。（5%-10%）5. 中深孔设计问题。由于设计时没有避开软弱层、裂隙带，从而使靠近软 弱层、裂隙带或在软弱层、裂隙带上的炮孔变形，致使装药不到位或直 接装不进去药。一来源 此分析总结来源于现场监督施工及现场作业规范，部分总结依据与有关规 定而做，次报告是技术部经过 2个月的跟踪、教研、实验而来。二中深孔设计在中深孔设计前期，地质专业必须提供详细的二次矿体圈定图，此图必须 包括矿体平面图、剖面图、纵投影图，将矿体构造、断层、裂隙等诸多地质 构造的实际情况一一标明在剖面图和从投影图上，直观的反映矿体的实际形 态，为后续中深孔设计提供科学、合理的设计矿体。中深孔设计阶段，在接到地质专业的矿体三视图后，经过现场再次勘查确 认，将软弱层、裂隙、断层等构造与实际矿体所标注位置对应，确认所标注 位置的准确性，从而开始设计中深孔。在中深孔设计时，为了防止孔变形和 堵塞，尽量避开软弱层、断层、裂隙带，使所施工炮孔不在地质构造上，避 免在后期爆破时出现装药不到位或装不进去药。为了避免这种情况的发生， 中深孔在设计时，可以采取以下施工做法：1. 炮孔设计时，具体做法是在靠近软弱层时，将排距适当加大，把炮孔布 置在结构较好的矿体中，避开软弱层。是在软弱层中施工完中深孔以后，及时将要装进去，避免孔的破坏而装不进去药。 由于前期天湖铁矿所使用的中深孔参数是效仿梅山铁矿的参数，排距 1.5m， 孔底距1.5-1.8m所施工的，但是根据后期爆破效果分析验证，我矿岩石普氏系数比梅山铁矿小，也就是说岩石比较脆，爆破时会将相邻排孔破坏，致使炮孔堵 塞装不进去药，爆破产生大块。针对这种情况，技术部根据现场所采集数据研究 发现，炮孔排距太小（最小抵抗线太小），爆破前排孔会将后排孔严重破坏，所 以技术部决定将排距调整为2m,孔底距不变（1.5-1.8m）,然后实验爆破效果， 每次只爆破一排，根据现场监督验收发现，爆破时不会影响到后排孔的质量，且 爆破质量较好，所以技术部决定以后中深孔施工排距均为2m，孔底距为1.5-1.8m 来在实际中实施施工。还有中深孔在设计时，必须将炮孔错位设计，也就是说用单排 11 个炮眼和 单排 10 个炮眼进行设计施工，使施工出来的炮孔在空间关系上存在曲线性，这 样有利于爆破时减少大块。设计中还存在预留安全距离太小，上分层爆破时，会 将下分层炮孔设计预留安全距离破坏，致使孔提前破坏或形成裂隙，爆破时炸药 能量提前释放，不能很好地冲碎矿石，致使形成大块。如图示：所以在实际设计中，还需将预留安全距离加大，减少因上分层爆破震动将下 分层孔破坏。三装药工作 装药是中深孔爆破的最重要环节，爆破参数是否合理直接影响到爆破质量， 或者说是能否产生大块的一个影响因素。中深孔爆破设计就是为提供合理的 爆破参数，从而进行爆破作业的一个标准参数。具体包括崩矿步距（爆破排 数）、装药密度、装药方式、堵塞方式、连线方式、起爆方式。1. 现阶段由于排距调整为2m,每次爆破排数为1排，崩矿步距为2m。 装药密度由原来的每米3kg调整为3.5kg，进行孔间分段装药，孔底 起爆，经过现场跟踪发现，不但爆破效果好，而且矿石损失较小，回 收率较高。2. 装药工装药时存在操作误差，中深孔装药速度要求在0.5m/s,只有在 控制住匀速装药的情况下，才能达到爆破装药密度要求，使炸药能量 充分发挥作用。3. 炮泥堵塞，中深孔爆破装药的最后环节就是炮孔炮泥的堵塞，炮泥是 否按设计要求堵塞，直接影响爆破效果。堵塞炮泥的优点是将孔内炸 药爆炸瞬间产生的能量积聚，使之作用于矿石，将矿石冲击碎形成小 块。反之，在炸药爆炸瞬间部分炸药将由空口冲出，炸药能量作用不 均匀，使之形成大块。4. 连线方式和起爆方式，正确的连线方式是避免产生拒爆的有效途径， 正确的连线方式是传爆雷管到胶布捆扎距离应大于0.5m，设置胶布 捆扎点及规定安全距离主要使传爆雷管和被引爆导爆管不要靠近，以 免被炸断。四铲运工作 爆破完成后，铲运工作是非常重要的，正确的铲运方式不但保护了椭球体 的形态，而且是减少大块产生的一个重要途径。通常铲运机工作人员会在爆堆中间铲运矿石，按照放矿理论来讲，在爆堆 中间铲取矿石，会使爆堆正面矿石呈“凹”字形下降，由于采场上部存留老 矿房的底柱与间柱，当当前排爆破的矿石由中间铲取1/3-1/2时，上部矿房 的存留矿石会沿铲取位置下降混入当前爆破矿石中，致使大块增加，造成出 矿连续性中断。正确的出矿方式是，铲运机在爆堆左右位置循环铲取矿石，让爆堆沿近似 水平线下降，将上部矿房存留矿岩隔离在爆堆外，充当覆盖层。当爆破排矿 石量铲运到要求量时，停止作业，安排下次爆破。这样可以大大减少二次改 炮费用，而且使铲运机能连续作业，发挥设备效率。