资源描述
整车总布置及底盘各系统检查、验收基本内容说明： “整车总布置及底盘各系统检查、验收基本内容”是本人根据多年的工作经验和收集的资料汇总而成的。本内容主要是根据产品开发节段，产品开发设计冻结后，提交的所有技术文件。因本人对车身和电气了解甚少，没有汇总这方面的内容。本内容中的一些参数是根据轿车要求提出的不一定适应其它车型，所以本内容只供相关人员参考，不做为设计依据。由于本人水平有限有不正确或不到之处，请提出宝贵意见 李英 2008年10月23日设计人员设计结束提交后，需对设计冻结的数模、计算和相关的技术文件进行检查，验收。特别是设计公司提交的设计文件必须进行此项工作，尽量减少设计中的错误和不足。以防流入下一道工序，减少不必要的浪费。评审检查内容如下：1 整车总布置1.1 评审、检查、验收设计任务书：1.1检查市场定位和分析，预测销售区和目标用户群是否准确，1.2整车配置及各总成结构描述是否准确，主要设计参数是否合理，各性能参数是否符合强检标准，満足国家及行业标准，1.3国内外同类车型对比及本设计车型竞争优势分析，1.4时间计划进度是否符合企业要求，1.5是否有目标成本分析。1.6 设计车型需要満足的国家强检项目的汇总表，及出口国的标准汇总1.7 是否有系列车型配置表1.2 评审、检查、验收总布置二维图：整车设计的设计状态按GB19234-2003规定执行，即半载状态；空载状态（整车整备质量状态）和满载状态则作为另两个重要状态进行设计校核。1.2.1技术要求是否反映整车主要硬点坐标：1.2.1.1整车绝对坐标的确定是否符合车型的基本要求1.整车外部尺寸参数控制硬点，即总布置轮廓硬点是控制整车外造型的基础性数据。（长、宽、高、轮距、；轴距、前悬、后悬、接近角（満载）、离去角（満载）、纵向通过角（満载）、最小离地间隙（満载）、最小转弯直径、行李箱容积。1.底盘控制硬点：1.发动机：曲轴中心线与缸体后端面交点坐标、曲轴中心线与X轴的夹角1.传动轴：夹角，（上跳极限、下跳极限、设计状态 ）1.悬架：前、后减振器上中心点、上、下摆臂安装硬点、前、后悬架静、动挠度1.车轮（半载）前、后轮轮心1.定位参数：前轮外倾、前轮前束、主销内倾、主销后倾、后轮外倾、后轮前束1.转向：转向器断开点、车轮最大转角、转向器行程、转向盘圈数1.车身控制硬点：车身与车架安装硬点、前风窗玻璃倾斜角度、侧窗玻璃倾斜角度、前车门开启角、后车门开启角、发动机盖最大开启角、后背门最大开启角、车门开启整车最大宽度、仪表板中部对称中心1.人机工程设计硬点：前R点坐标、后R点坐标、前舱头部空间、后舱头部空间、95%驾驶员人体坐姿角度、95%后排乘客人体坐姿，手、脚操作区的空间布置1.2.2是否反映整车姿态（空载，半载，満载），1.2.3发动机型号参数和轮胎型号规格1.2.4.车辆外廓尺寸是否和设计任务书一致，1.2.5整车各大总成系统及设计基准是否在视图中清楚反映。1.2.6人体姿态是否正确表示，是否符合人机工程标准的要求1.2.7整车主要特征尺寸是否齐全，1.2.8各总成的布置是否符合法规要求1.2.9图面制图及尺寸标注是否符合国家制图标准。1.3 检查，验收总布置设计计算及运动校核计算书： 车轮跳动与轮罩设计校核、动力性能分析计算、风窗玻璃刮刷面积校核、脚踏板、手伸及界面校核、汽车驾驶员视野校核、燃油经济性计算、人体坐姿校核、上下车方便性校核、轴荷分配、最小转弯直径校核1.3.1检查计算报告中的原始数据是否正确，与总布置参数是否一致。报告中的运算公式和符号，单位是否正确，统一，有出处。1.3.2检查计算结果的正确性，评价方法的正确性，结论是否正确，是否符合设计任务书的要求，是否満足相关标准的要求。1.4 评审三维油泥模型：（需公司高层参加）1.4.1造型风格，特征是否与二维效果图一致，达到预期的效果。1.4.2是否符合总布置的要求，1.4.3外部突出物和内部突出物是否符合法规要求。1.4.4是否符合人机工程要求，1.4.5模型表面是否光顺，特征点是否雕塑到位，1.4.6模型的分缝线是否合理、均匀，断差是否合适，分块是否合理1.4.7功能件及附件是否齐全，牌照位置是否符合法规要求1.4.8材质表达是否明确1.4.9车内模型操控件空间布置是否合理，是否符合人机工程要求。1.4.10是否考虑加工工艺和装配工艺性。1.5 检查、验收三维造型数模（专业光顺人员）1.5.1造型风格、特征与效果图是否一致，1.5.2造型特征面是否符合光顺的基本要求1.5.3整车参数是否符合总布置要求1.5.4数模曲面内部质量是否符合要求1.5.5数模曲面间位置偏差及角度偏差是否符合要求1.5.6数模型面分块是否合理1.5.7各造型特征曲面饱满度及弧高是否满足造型要求1.5.8曲面阶数和段数是否符合规范要求1.5.9光照检查高光过渡是否自然，有无扭曲等不光顺处1.5.10特征曲线在各视图方向是否光顺，趋势走向是否流畅合理1.5.11各部件间间隙、段差是否正确，是否和主模型一致1.5.12汽车车内、外部突出件是否满足法规要求1.5.13灯具是否符合法规要求1.5.14车身功能件和附件是否齐全1.5.15板金件开缝R角是否符合要求，能否顺利折边1.5.16各部件的拔模方向与拔模角是否考虑，能否顺利脱模1.5.17是否进行人机工程校核1.5.18是否分缝均匀，不易产生工艺偏差1.5.19工艺是否可以实现2评审，检查，验收各总成系统的技术文件（数模，二维图，设计计算，明细表）2.1检查.各系统及总成的设计二维图，数模，计算书，技术文件是否符合相关国家标准及企业标准2.2 各系统数模检查2.2.1各系统结构设计的合理性、统一性、正确性2.2.2基本车型零部件的坐标系与整车坐标系是否一致（模型一律采用整车坐标系，借用件除外）2.2.3数模上的孔，螺纹，花键，壁厚是否表达正确、清楚2.2.4焊接件数模的焊接关系是否合理2.2.5检查各系统中各零部件和相邻零部件之间的间隙是否合理，不允许、干涉2.2.6制造工艺是否可行2.2.7倒角、圆角是否有遗漏2.2.8冲压件的冲压圆角是否合理2.2.9检查总成、零件的外廓尺寸及装配尺寸是否满足整车的装配要求2.2.10铸件拔模方向及拔模斜度是否合理2.3底盘二维图2.3.1图纸上的视图，能否表明产品零、部件的主要功能、轮廓、联结部位和固定部位的尺寸和形状。是否描述完整、正确。2.3.2检查有变形或运动的部件是否表达了各个运动状态下的尺寸或形状，包括空载、半载、满载和极限状态的尺寸2.3.3检查零件图粗糙度标注是否合理2.3.4检查图纸基准面和基准孔标注和尺寸是否合理。2.3.5检查装配图内配合面和孔配合公差选择和标注是否合理2.3.6检查计算尺寸链分配是否合理。2.3.7检查焊接总成图焊接符号和焊接尺寸标注是否合理、正确。2.3.8检查标题栏和明细栏中代号、名称、数量和材料是否正确。2.3.9检查系统图中是否有装配调整技术条件，并检查其正确性2.3.10检查总成图零件图中是否有重要度和关键尺寸的标注2.4底盘各系统的设计计算：2.4.1检查计算报告中的原始数据是否正确，与总布置参数是否一致。报告中的运算公式和符号，单位是否正确，统一，有出处。2.4.2检查计算结果的正确性，评价方法的正确性，结论是否正确，是否符合设计任务书的要求，是否満足相关标准的要求。2.5检查各系统明细表2.5.1明细表中的零件号、图纸号、零件名称、数量、结构级别是否和数模、图纸、技术文件相一致2.5.2明细表中是否有材料、重量参数2.5.3 明细表中是否有重要度标注2.6各系统专向检查、验收2.6.1发动机及附件2.6.1.1检查发动机性能参数，功率、扭矩、油耗、排放、噪声是否满足整车动力性、经济性要求及国家强制性法规要求2.6.1.2检查发动机附件如发电机、电机、动力转向泵、压缩机、及其轮系的选型及相关技术参数是否满足各系统的匹配要求2.6.1.3检查发动机冷却系进、出水口，排气系统排气口，供油系的进、出油管接口，进气系的进气口的接口尺寸是否满足各系统的装配要求2.6.1.4检查悬置的匹配设计计算中的性能参数是否符合整车隔振性要求2.6.1.5检查动力总成匹配计算是否达到了整车动力性，经济性的要求、2.6.2离合器系统2.6.2.1检查离合器的选型是否合理，是否满足发动机最大输出扭矩的要求,并有适当的储备系数. 相关资料推荐小轿车的储备系数推荐值1.31.752.6.2.2离合器总泵：安装尺寸满足装配要求，总泵排量满足离合器行程要求，总泵缸径尺寸和输出油压满足离合器压力需求。2.6.2.3离合器分泵：安装尺寸满足装配要求，分泵排量满足离合器行程要求，分泵缸径尺寸和油压满足离合器工作压力需求。2.6.2.4踏板机构安装尺寸:满足装配要求，踏板行程满足离合器系统行程要求，并要符合国家和企业标准规定，踏板行程应控制在80150mm之内。踏板力:满足离合器系统的需求，并要符合GB72582004国家标准，踏板力小于300N的规定。踏板的限位器:是否在保证使用行程的前題下起到对系统的保护作用踏板机构的结构、选材、料厚、焊接、成形，应满足可靠性、耐久性的要求，需要时要进行 CAE 模拟分析，各零部件不得损坏或失去功能，踏板中心的永久变形不大于；2.6.3变速器2.6.3.1检查变速器参数,各档速比、传递扭矩是否满足整车动力性、经济性要求，噪声值是否符合企业标准的要求。2.6.3.2检查变速器动力输入,输出端的装配尺寸是否满足相关总成的装配要求2.6.3.3检查变速器里程表软轴的速比是否和里程表相符2.6.3.4 检查变速器换挡换位装配尺寸是否満足操纵系统的安装要求2.6.3.5 检查变速器操纵机构的手柄位置,操作力和操作行程是否符合人机工程及系统功能要求.档位是否清淅，到位。 拉索性能应符合 QC T 29101-92 汽车用标准拉索总成的要求。2.6.4 供油系2.6.4.1 检查燃油泵的选用是否符合发动机供油系要求：2.6.4.1.1 油泵提供的最小流量，应等于发动机所需的最大喷油量与燃油压力调节器所需的最小回油量之和；2.6.4.1.2 燃油泵在最小流量时提供的最小压力，应等于此时压力调节器的最大压力与油道中的沿程损失之和；2.6. 燃油泵的流量不能太大，以免有过多的回油；2.6.4.1.4 燃油泵的流量不能过小，以免使燃油压力脉动增加2.6.4.2 检查燃油滤清器的匹配和选用是否符合燃油泵的设计要求2.6.4.2.1 燃油滤清器的流量（根据选用的燃油泵流量而定）；2.6.4.2.2 燃油滤清器进出口压力损失小于10Kpa；2.6.4.2.3 燃油滤清器原始滤清效率90%。2.6.4.3 检查碳罐的匹配和选用是否满足发动机排放要求2.6.4.3.1蒸汽贮存装置有效吸附率：有效吸附率应20;2.6.4.3.2蒸汽贮存装置脱附残存率：脱附残存率应14;2.6.4.3.3蒸汽贮存装置工作能力：工作能力应5.5g/100ml6.6.4.4 检查燃油箱的设计是否满足供油系及强检项的要求2.6.4.4.1 燃油箱的材料符合国家强检要求6.6.4.4.2 燃油箱的容量应满足500公里续驶里程的行驶要求2.6.4.4.3 燃油箱的密封性、耐振性、清洁度及塑料油箱的渗漏性、低温耐冲击性、耐热性、物理性能、结合面的强度性能应满足GB182962001 汽车燃油箱安全性能要求的标准.2.6.4.4.4 检查燃油箱加油口盖的真空阀和大气阀的开启力是否附合燃油箱内的真空度和蒸气压力的要求2.6.4.5 检查燃油管的布置是否远离热源，最小距离应200mm，若不能滿足最小间隙，中间应加隔热板，并保证隔热板离热源的最小间隙60mm2.6.4.6 检查安全阀的开启力是否能满足油箱正常状态时的密封性和翻转后的安全性。2.6.5 空滤器2.6.5.1检查空滤器的选型设计是否合理，空气流量、空气流速、滤芯面积、滤清效率是否满足发动机动力性、经济性各方面要求。 2.6.5.2检查空滤器进气管的截面积是否满足空滤器对进气流量和流速及进气噪声的要求2.6.6排气系统2.6.6.1消声器：检查消声器的容积、扩张比,（轿车的扩张比一般为1215）插入损失是否满足发动机的降噪要求，消声器的背压是否符合发动机的功率损失要求2.6.6.2 催化转化器：性能、参数应符合GB/T18881-2002 汽油车排气净化催化剂中的相关要求 2.6.6.3 排气管吊挂：检查排气管吊挂的布置和吊挂的性能参数是否满足系统振动的要求(如有可能可进行CAE分析)2.6.6.4检查排气管的布置,走向,直径,密封形式是否满足排放降噪的要求.2.6.7冷却系统:2.6.7.1散热器：检查散热器总成选用是否合理，散热器的正面积、厚度、水管数、散热面积、传热系数等参数是否满足发动机冷却系热交换的要求 2.7.2水泵：检查水泵的选型是否合理，泵水量是否满足冷却水的循环量和水泵压力能克服冷却系中所有流动阻力并保证冷却水有一定的流动速度.水泵所消耗的功率应不大于（0.0050.01）Ne。2.6.7.3风扇：检查风扇的选型是否合理，风量是否满足冷却系的要求，风压是否能克服散热器阻力及所有风道的阻力并保证有一定的风速。风扇消耗功率应不大于（0.050.12）Ne。2.6.8传动系统2.6.8.1传动轴总成：2.6.8.1.1检查传动轴断面尺寸选择是否能满足传动轴的最高转速小于0.7倍的临界转速.并要保证传动轴具有足够的扭转强度，扭转应力不大于300N/mm2 ，2.6.8.1.2传动轴花键齿侧挤压应力应不大于50100N/mm2,2. 检查前置前驱传动轴在车轮上跳或下跳时的传动轴的夹角在允许的夹角范围内 2.6.8.1.4检查后置或四驱传动轴的当量夹角是否小于32.6.8.1.5中间支撑： 检查中间支撑的安装位置是否能满足被支撑传动轴的轴线位置在许用的公差范围内。 检查中间支撑中的弹性元件性能参数能否避让传动轴的共振并能吸收因传动轴不平衡、偏心，及万向节上附加弯矩所引起的径向力。2.6.9车轮系统:2.6.9.1检查车轮的型号和系统各零部件的性能参数是否符合整车性能要求2.9.2车轮总成的横向摆动量和径向跳动量不大于5mm2.6.9.3车轮应满足系统静、动平衡要求2.6.9.4车轮的速度级别不应低于各车型设计最高车速的要求2.6.9.5轮胎负荷指数应满足轮胎承受负荷时规定的压力要求2.6.9.6检查车轮的安装面平面度是否符合QC/T 2431997 车轮安装面平面度要求及测试方法中的0.2mm要求。2.6.9.7检查车轮螺栓的坚固力矩是否符合系统的装配要求2.6.10悬架系统:2.6.10.1系统检查2四轮定位参数是否符合整车操稳性要求2 检查前后悬架系统刚度、挠度、偏频、阻尼等参数匹配是否滿足整车平顺性、操稳性的设计要求2轿车系统自振频率范围为0.91.6Hz并满足前后悬架振动频率之比在0.850.95之内。2轿车的静挠度推荐值应在100300mm之内，动挠度推荐值应为7090mm 2车轮上下跳动时，轮距变化不超过4mm以防止轮胎早期磨损.2 .6检查悬架系统的CAE分析，车轮跳动时，前轮定位角变化是否满足整车操稳性和轮胎磨损的要求。2检查悬架系统的设计计算整车的侧偏刚度，汽车在转弯时，车身在 0.4g侧向加速度作用下，是否能达到车身侧倾角不大于67的要求，并保证车轮与车身倾斜同向，以增加不足转向效应。2.6.10.2 零部件设计检查2.1弹簧:1) 螺旋弹簧:检查弹簧设计选用的材料、簧絲直径、弹簧中径、有效圈数是否能达到弹簧的设计刚度要求检查设计图纸及相关技术文件中是否有尺寸参数与公差和弹簧特性的要求，其中弹簧的端圆直径、总圈数、节距匀均度、端圆磨面、轴线直线度、垂直度等应符合 QCC JT0092006 悬架用圆柱螺旋压缩弹簧技术条件中的3.4条尺寸参数与公差的要求。弹簧的负荷、刚度、硬度、永久变形、疲劳寿命及松弛、表面处理等应符合 QCC JT0092006 悬架用圆柱螺旋压缩弹簧技术条件中的3.5条特性要求中的规定。2) 板簧:a)检查汽车钢板弹簧片所用材料是否符合GB 1222的规定。b) 检查技术条件中是否有汽车钢板弹簧片热处理后硬度、金相组织、脱碳层的要求。汽车钢板弹簧片热处理应符合HB375HB444要求。金相组织应符合JB 3782的规定。汽车钢板弹簧片，每边总的脱碳层（铁素体+过度层）深度不得超过表1规定。表1片厚 mm脱碳层深度与片厚的百分比8382.5c) 检查汽车钢板弹簧卷耳装入衬套后，是否有卷耳轴线的平行度及垂直度要求d) 检查汽车钢板弹簧总成夹紧后，在U形螺栓夹紧距离及支架滑动范围内是否对总成宽度有公差要求。e) 检查汽车钢板弹簧总成（平直时）对两卷耳中心距的偏差是否有要求，两卷耳中心距的偏差不大于3mm，一端卷耳至弹簧中心孔的偏差，不大于1.5mm。f) 检查设计汽车钢板弹簧总成设计文件中是否有在满载负荷下的弧高偏差要求，偏差値不大于6mm，或是否要求进行弧高分选。 2.2横向稳定杆: 1) 检查稳定杆的的设计图样中是否有表面光洁度的要求，并应符合QCC JT010-2006 汽车产品横向稳定杆技术条件要求：稳定杆杆部及圆 弧过渡部分的表面粗糙度Ra的上限值为6.3 m。2) 检查对稳定杆所用材料及其热处理硬度是否有要求。3) 检查对稳定杆所有表面脱碳层深度是否有要求。4) 检查设计图样中是否对稳定杆端部压扁后有外观质量的要求。并应符合QCC JT010-2006 汽车产品横向稳定杆技术条件要求 5) 检查设计图样中稳定杆的几何尺寸及形位公差是否有要求。6) 检查设计图样技术要求中对稳定杆是否有喷丸处理、进行100%的磁力探伤、表面应涂漆或喷塑的处理要求。以上各项应符合QCC JT010-2006 汽车产品横向稳定杆技术条件要求。7) 检查设计图样中稳定杆的扭转刚度是否满足系统设计要求，其偏差应不大于4%。8) 检查设计图样中稳定杆疲劳寿命的要求是否满足QCC JT010-2006汽车产品横向稳定杆技术条件要求 。9) 检查拉杆球头销的旋转角度是否满足系统的运动要求其它性能应符合QC T659-2000汽车转向拉杆球头销性能要求及试验方法2.2减振器: 检查设计计算中的阻力-速度曲线和阻力-位移曲线是否达到系统设计中阻尼的要求。检查减振器的拉伸行程和压缩行程是否满足整车悬架系统的行程要求。2.3上、下摆臂及后扭转梁2.3.1 检查上、下摆臂及后扭转梁的选材、料厚、焊接、成形，装配应满足可靠性、耐久性的要求，进行 CAE模拟分析，各零部件不得损坏或失去功能，2.3.2 检查上、下摆臂结构及布置尺寸是否滿足悬架系统的导向及车轮跳动时四轮定位参数的变化在允许范畴内。2.3.3 检查设计计算中后扭转梁的侧倾刚度是否满足系统侧倾刚度的要求2.6.11转向系统2.6.11.1系统检查2.6.11.1.1无助力转向时角的传动比在保证车轮最大内外轮转角的前提下确保M1类转向盘的旋转圈数不超过3.6圈2.6.11.1.2检查无助力转向时的力传动比在保证车轮转向力的前提下确保M1类转向盘上的操作力不超过245N2.6.11.1.3检查转向系统布置是否满足人机工程布置要求，并保证驾驶员在正常驾驶操作位置上能方便、准确地操作，转向系统在任何操作位置上不 得与其他零部件有干涉现象。2.6.11.1.4 检查转向系统所有零部件的设计、结构和安装，是否保证驾驶员正常操作时不钩挂驾驶员的衣服和饰物；不得有撞车时会加重驾驶员伤害的粗糙表面或锐棱角，维修保养时应容易接近。2.6.11.1.5检查转向盘及调整机构：在车祸中，转向轴和转向盘由于车架或车身变形共同后移时，转向系应有能使驾驶员免遭或减轻伤害的防护装置 2.6.11.2零部件设计检查2.6.11.2.1转向器 1）检查转向器的选型是否合理，满足转向系对转向器效率、转角、力矩的要求2) 检查转向器和转向球头处，有消除因磨损而产生间隙的调整机构3) 转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合转向系的要求。 4) 转向器在中间位置的小转角扭转刚度Gn不得低于25Nmrad；大转角扭转刚度Gt 不得低于32Nmrad；对焊有转向轴的转向器，Gn不得低于20Nmrad；Gt不得低于27Nmrad。 2.6.11.2.2 转向轴及万向节 1) 传动轴装配后，进行运动校核。正、反两个方向上沿万向节夹角形成的圆锥面运动轨迹转动时，不得有卡阻现象或明显的间隙，万向节夹角设计应在允许范围内(145)。 2) 检查盖板式结构的万向节，其盖板凸出部分是否嵌入轴承碗外端面的槽内，并将固定锁片锁住盖板上的紧固螺栓，卡环式结构的万向节，卡环是否全部嵌入耳孔槽内或轴承碗外圆槽内。 检查传动轴两端的万向节，在规定的相位面上，其偏差不大于5。进行滑动轴与滑动叉运动校核，在设计要求的工作长度范围内轴向滑动，不得有卡阻现象。 2.6.11.2.3检查万向节、滑动轴与滑动叉装配间隙数值应在设计规定范围内。 2.6.11.2.4转向油泵 1) 检查转向油泵的输出油压和输出油量是否满足转向助力的要求2) 检查转向油泵流量特性曲线是否连续平滑，走向正常， 2.6.11.2.5 转向油罐 1) 检查油罐的容积是否满足系统的使用要求。2) 检查油罐内是否有过滤装置2.6.12制动系统：2.6.12.1系统检查2.6.12.1.1检查制动系设计计算制动器产生的最大制动力是否能满足地面所能提供制动力的需求2.6.12.1.2 检查制动系设计计算滿载、车速为80Km/h制动时制动距离不大于50.7m2.6.12.1.3 检查制动系设计计算车速为50Km/h制动滿载制动时制动距离不大于20m，制动减速小于5.9m/S2 2.6.12.1.4 制动时的稳定性，在2.5 m通道内制动不得偏出2.6.12.1. 5检查驻车坡度不得小于25%2.6.12.1.6 检查制动时利用附着系数是否符合ECE法规要求2.6.12.2 零部件设计检查2.6.12.2.1. 制动器总成：检查制动器的选型是否合理，是否满足地面提供的最大制动力的要求并有适当的储备2.6.12.2.2 真空助力器带总泵：助力器和总泵行程满足系统行程要求，总泵缸径尺寸和输出油压满足制动器压力需求。2.6.12.2.3 制动分泵：分泵排量满足制动器行程要求，分泵缸径尺寸和油压满足制动器工作压力需求。2.6.12.2.4制动踏板机构：a) 检查踏板行程是否满足制动系统行程要求，并要符合国家和企业标准规定，踏板行程不大于100150 mm。b) 踏板力满足制动系统的需求，并要符合国家和企业标准规定不大于500N。C) 检查踏板的限位器的是否在保证使用行程的前題下起到对系统的保护作用。d) 踏板机构的结构、选材、料厚、焊接、成形，应满足可靠性、耐久性的要求，进行 CAE模拟分析，各零部件不得损坏或失去功能，踏板中心的永久变形不大于mm；2.6.12.2.5手制动操纵 驻车制动达到25%坡度驻车时手制动操纵力应符合国家和企业标准规定不大于400N，行程能满足系统要求。
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