液压系统生产过程控制

液压系统组装一套液压系统，当完成了流压原理图的设计以及选定了性能 和质量可靠的液压元件以后，如何设计和配制出一套质量和性能 完善的液压系统总成设备，也是一个很重要的问题。这章将介绍 液压系统总成的施工设计、制造和调试的一些主要规范。一般条例*液压系统总成设计必须有设计任务书（或技术协议书）， 明确该系统的主要规格、功能要求、技术性能指标，动、静态特 性及其他要求（如超载、寿命、介质、环境温度等）。*采用的压力等级、通径、管径应符合国家标准。*确定通入油箱的回油管路口径要使系统回油流速不超过 5m/s。泵、阀之间压力管路口径要能以不超过6m/s的流速输送 泵的全部流量。*液压系统原理图上应标明管道的管径和壁厚，各元件的型 号、规格，在使用中的主要参数，如：工作缸的缸径、活塞杆直 径、行程、速度；液压马达的转速、转矩、压力、排量；液压泵 的的转速、压力、排量；各压力阀的通径，调定压力等。*液压系统原理图上应列表表示出系统工作程序中各电磁换 向阀及电液换向阀通断电状态和泵的启动顺序。*设计系统时必须将系统的发热减小到最小程度。必须说明设备工作环境温度范围。当环境温度最高时，除特殊规定外，液 压泵的进口温度不应超过60C。在环境温度最低时，液压泵必 须能正常启动。*设计系统时，应考虑各种可能发生的事故。元件的选择、 应用、配置和调节等应首先考虑人员的安全和事故发生时设备的 损失最小。*系统中必须有过压保护。回油管上、溢流口上不要设截止 阀。如必须设置截止阀，必须是带有电信号开关的截止阀进行连 锁保护。*设计系统时，应使各元件易于装拆。对带有可调控制的元 件，应注意方便、安全。*系统设计必须考虑节能措施。*应设置压力测量点、油温测量点和工作油液取样点。应在 系统的制高点设置排气口。*泄油管路，先导控制回油路，主回油管一般均应设计成独 立配管回油箱。*为便于维修，当系统中元件拆卸时，不得造成工作油液大 量流失。也应不必大量拆卸邻近部件，也不应要求油箱排清油液。 不应对系统中的油流造成污染。*滤油器的设置必须有足够空间便于更换滤芯。*蓄油器的周围必须留有足够的空间便于充气小车进入充 氮。对于大容量的蓄能器要设置登架，便于在蓄能器顶部接充氮 工具。由于在蓄能器的接口上作用着一个相当于它的入口面积与 油压力乘积的力，如安装不牢固，此力不平衡，而且常常是冲击 性的，蓄能器就会发生“跳跃”事故，因此蓄能器必须有牢固的 紧固结构。*冷却器的进油口前，必须有保护元件或措施，以便防止液 压压力超过冷却器允许的压力值时造成油水混合，为此冷却器的 回油管也应有足够大的通径。*如有电气接线，每一独立的台架或油箱，都应设置一个电 器接线盒。接线盒内各接线端子应标明线号。接线盒处应留有足 够的站人空间。*所有重量超过15kg的元件、部件、台架和设备，必须能方 便的起吊，为此需装设起吊设备。*应明确所制造的液压系统在投入工作运行时，油液应达到 的清洁度等级。*油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器和冷却器架的安装，管 道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷 砂、打磨等环境污染作业。*使用的液压元件内部清洁度都应符合各类液压元件清洁度 等级标准，如购入元件无清洁度合格证，应重新清洗后方可应用。*构件焊接的焊缝质量要求达到GB3323-82中III级。油箱的焊缝质量要求达到GB3323-82中II级。管道的焊接质理要求达到GB3323-82中I级或11级。*尽可能采用水平焊接，允许用水焊，但不允许用仰焊。*各种液压阀的连接螺钉都应用测力矩扳手来拧紧，拧紧力 矩应符合液压阀制造厂的规定。*装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。*考虑到系统在制造完后要进行耐压试验，循环冲洗，各分 回路功能试验，因此要预先拟出试验方法，准备好冲洗板、盲盖， A、B 口回路沟通板等配件。并准备好负载模拟试验用的液压缸 或液压马达、加载阀、调速阀等。*在产品每个独立台架上的明显或适当部位，牢固地装贴上 与该台架上有关的液压原理图硬质标牌在产品的明显或适当部位，牢固地装贴每个回路的名称和各 接油口的硬质标牌。在各液压元件边上牢固地装贴相应于液压原理图上液压元 件的编号和硬质标牌。*装配完毕后的系统，其所有的外露油口应用耐油塞子封口。 禁用纸张、棉纱、木塞等杂物封口。*试验合格后的系统，其各组件、元件外露表面应涂耐油油 漆，包括二层底漆，二层面漆。每层油漆应涂得均匀，并在前一层漆完全干燥后再涂下一层漆。每层底漆厚度应为3040 口 m;每层面漆厚度为2530 m m。漆膜不得有皱纹、流痕、针孔、起泡等缺陷。面漆要表面丰 满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。*油漆前产品表现必须平整。钢铁零部件可用喷砂、喷丸处 理表面，也可用酸洗、磷化处理除锈。不能喷砂或酸洗的部件， 要用钢丝刷或砂布等手工清理除锈，再用压缩空气清除表面锈 尘。经喷丸或喷砂处理后的钢铁件，必须在喷丸或喷砂处理后6 小时内涂第一层底漆。经酸洗、磷化处理后的零部件，必须在磷化处理后，停放48 小时后，待磷酸盐充分析出后再涂第一层底漆。如在涂底漆前又 重新有锈或油污，必须重新除锈、除油后再涂漆。*液压系统的设计、制造还应符合GB3766-83，“液系统 通用技术条件”。油箱设计、制造*油箱设计除应有足够的强度外，还必须有足够的刚度，以 免装上各类元件，辅件和灌油后发生较大变形。用叉车或吊车搬 运装有油液的油箱时，不应引起油箱永久变形。*油箱底部应高于安装面150mm以上，以便搬移、放油和散 热。并应有足够的支承面，以便在装配和安装时用垫片、楔块等 调整。*油箱底部的形状应利于放油且轴油箱底部应设置1-2个放 油口，必须能将油液放尽。*油箱应在便于观察处设置目视液位计和油温计。重要设备 必须设置液位和油温的自动控制装置和报警器。油温计的温度感 应点应置于液体环流途径中，以便测到油箱中液体的近似乎平均 温度。*装于油箱的各检测装置、各类元件、辅件，应便于从外部 拆卸，在这些器件修理时不必将油箱放油或大量漏油，也不应造 成污染。*油箱应备有12个孔盖或入孔，以便清洗油箱整个内部。*油箱内腔臂上应尽量保持平整，少焊或少装东西，以便于 清理内腔污垢。*回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。与油箱 底部距离应大于23倍回油管外径。把回油管端切成45的斜 口。*吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。把管端 设置在至少离箱底最高点50mm处,并且至少低于最低工作液面 75mm或2倍管径，两者中取大者。*油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。非加压油箱应 装有空气滤清器、过滤精度至少40“m。在潮湿地区使用的油箱， 在空气滤清器上还应装有一定量的干燥剂（如硅胶等）。*穿过油箱顶盖和箱壁的管子，在穿通处匀应有可靠密封并 具有抗震性。当用紧固件（螺钉、销钉等）把元件、辅件固定于油箱顶盖 和箱壁上时，朝向油箱内腔的紧固件孔应是盲孔。*重要设备的油箱应考虑消泡措施。*应设置有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。*用于伺月艮系统的油箱、宜采用不锈钢板。*箱壁、箱盖所用板材的平直度应符合GB1184-80中的12 级，且应无严重的锈蚀。*箱体焊接时，应尽量用夹具将板材定位、固定，并检查其 几何尺寸和形位公差。*油箱焊接前，板边要加工出坡口。焊接时，板间应留适量 的缝隙。*焊接前，必须清除板材焊接部位及周围的氧化层和铁锈。 如果是分层焊，每焊完一层，必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查， 有无夹渣、气孔、咬边等现象。如果有，可用气动工具等挖去后 补焊，然后再焊另一层。*矩形油箱的箱壁、箱盖焊缝的内外壁都必须满焊。圆形油 箱的箱壁焊缝内侧焊材必须凸出0.4mm以上的焊材。*油箱制造完毕后，内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的 污垢彳艮难清除。而满焊和凸出的焊缝可以用喷丸、酸洗、打磨或刷净等方法清除污垢。*油箱焊接后，油箱内侧焊缝必须用喷丸或打磨或刷净，达 到焊缝表面光洁，无任何焊渣、毛刺。油箱内外壁的毛刺和毛溅 物必须全部清除。*油箱焊接完毕后应先进行渗漏试验。渗漏检查方法：可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注 入少量煤油，将焊缝置于煤油浸泡位置，停留10min，看外部是 否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能用此法检查到。也可以在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8h后 检查是否有渗漏。*对于加压油箱还必须进行加压试验，试验压力为工作压力 的1.5倍，保压2h不得有渗漏。*油箱内壁须用酸洗磷化去清洗、除锈或用喷丸处理除锈。*油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、 R0-1耐油涂料等，或确经试验成功的其它耐油涂料。*油箱在装配前，内壁涂层必须确认已牢固，外壁可先只涂 一层底漆，待装配完再涂一层底漆和二层面漆。*装配时，油箱内壁必须清洁干净。可利用确经试验成功的， 适合于清洗液压系统的清洗剂。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布 或吸水泡沫海棉，轻轻按摩。当擦干后还见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿 面团上无污物为止。如清洁后暂不装配，也应立即加盖，并对所有接管口用洁净 塑料盖或塑料膜封好。*凡要装入油箱内腔的零、部件必须清洗干净。油箱内腔的 零、部件装配完毕后，必须立即加盖。*内部清洗和装配完毕后，不得再在箱壁上焊接零件。管道设计、布管、焊接和清洗*布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的 组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。*管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用 水平或垂直布管，水平管道的不平行度应 2/1000;垂直管道的 不垂直度应 2/400。用水平仪检测。一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000。如果在一台独立的机架上布管，则在配管前应用水平仪先将 机架校平到水平度1/1000以上。*平行或交叉的管系之间，应有10mm以上的空隙。*管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方 便。系统中任何一段管道或元件应尽量有自由拆卸而不影响其它 元件。*配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配管道支架和管夹。管夹间距可参考表。管夹配间距管子外径/mm10-2525-5050-80管夹间距离/m11.52.02mm管子。管子的焊接最好采用氩孤焊。对壁厚t5mm的管子应采用 氩孤焊打底，电弧焊充填。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。*焊条、焊剂庆与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依 据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。*焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干，并在使 用过程中保持干燥，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。*液压管道焊接都应采用对接焊。其对接焊口，应参照表 38.3-2作出坡口及留出间距b。焊接前应将坡口及其附近宽10-20mm处表面脏物、油迹、水 分锈斑等清除干净。*管道与法兰的焊接接应采用对接焊法兰，如图38.3-2(a) 和(b)形式。不可采用插入式的法兰，如图有形式。*管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形 式。*管道与管道的焊接应用对接焊，如图38.3-3(a)、(b) 的形式。当对接两根不同管径的管道时，中间应加一个过渡管头， 以保持两端都是相同口径的管子对焊，管道与管道不允许用插入 式的焊接形式，因为这种焊接形式，其焊缝处的焊接强度比管子 本体的强度要低得多，而对焊接的焊缝强度可高于管子本体的或 是强度。另外插入焊在简管的夹缝中的污物很难清除。*液压管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道内壁高出0.3 0.5mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后，再用锉或手 提电动(或风动)小砂轮、小铣刀把内壁内高出的焊缝修平。去 除焊渣、毛刺，达到光洁程度。*对接焊焊缝的截面应与管子中心线相垂直。见图38.3-3(a) 和(b)视图中的N-N线，而不是M-M线。*焊接截面不允许在转角处，见图38.3-4(a)和(b);也应避免 在管道的两个弯管之间，见图38.3-4(c)。因这种位置的焊缝内 壁无法修磨平整和清理。如果配管时实在难于避免，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。也可用加一个中间管接头 一对法兰来解决。这时管接头或法兰的焊缝内壁都是可以修平清 理的。在配管焊接时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接， 焊后再组装上整形。压力管道应采用平焊，一边转动，一边焊接。*在焊管的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。管道焊接 后，对壁厚t 5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风 或淋水强迫冷却。*焊缝应焊透，外表应均匀平整。压力管道的焊缝应抽样探伤检查。如换了一批管材，换了一 种焊条或焊剂，换了焊工都应重新抽样检查。*管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预先安装一 次。将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接直来。各接口应自然 贴合、对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰连接螺钉时， 相对接合面中心线不许有较大的错位、离缝或跷角。如发生此种 情况可用气焊具火烤整形消除。*可以在全部配管完后将管夹与机架焊牢；也可以按需求交 叉进行。*管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开进行酸洗磷化处 理。管道有酸洗、磷化可以将管道分解后用浸槽法进行；也可将 管道连接在一起，进行循环酸洗、磷化。经酸洗磷化后的管道，向管内通入热空气进行快速干燥。干燥后，如在几日就复装成系统、管内通入液压油，一般可 不作防锈处理。但应妥善保管。如需长期搁置，需要涂防锈涂料， 则必须在磷化处理48小时后才能涂装。但应注意，防锈涂料必 须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。*管道在酸洗、磷化、干燥后再次安装起来以前，须对每一 根管道内壁先进行一次预清洗。预清洗可以利用由泵、操纵阀和 循环清洗液组成的冲洗装置进行。可以将各段管道分别接到冲洗 装置上进行循环冲洗。也可以将管道分组连接起来冲洗。组接时 要大直径的管道在前，小直径的居后。冲洗时要连续冲洗和压力 脉动冲洗交替进行。预清洗完毕后应尽早复装成系统，进行系统 的整体循环净化处理，直至达到系统设计要求的清洗度等级。整 体循环净化处理方法，详见第30章。*软管的应用只限于以下场合。设备可动元件之。一一便于替换件的更换处。抑制机械振动或噪声的传递处。*软管的安装一定要注意不要使软管和接头造成附加的受 力、扭曲，急剧弯曲、摩擦等不良工况。应该避免软管在拉伸状态下使用，软管内腔承压时，长 度会变化（-4%+2%），所以不论软管是在弯曲状态或直线状态 下安装，都要有裕度，以免加压时软管因长度变化而在接头处产 生应力，见图38.-5。软管总成过长或承受剧烈振动时，为了避免摩擦，可用 管夹将软管固定，见图38.3-6。软管总成在往返运动的情况下，绝对要避免把软管弯曲 到规定的曲率半径以下，并使软管长度要留有余量，见图38.3-7。不要在靠近软管接头根部急剧弯曲，此时应采用直角接 头，见图38.3 -。在软管两端有相对运动时，要使弯曲部分始终在同一平 面内。而不允许又弯又扭，见图38.3-9。如果因软管的故障会引起危险，则必须限制使用软管或予以 屏蔽。*软管在装入系统之前，也应将内腔及接头清洗干净。*泵的容量不宜采用过多的裕量。以免能量损失太大，并且 使油液发热太大。*容量大的液压泵源，以采用多台泵并联供油为宜，尤其是 在一个工作循环中大流一负荷所占时间较短的系统中。*尽量采用蓄能器来改善泵输出功率的平滑性，减少输出压力的脉动值；减少泵和电机的装机容量。*注意考虑选用恒压泵、恒功率泵、负荷传感泵、手动变量 泵等对功率输出适应性较好，节能效果较好的变量泵。*采用定量泵时，注意在泵出口处的溢流阀采用节能型溢流 阀或远程卸荷阀。*重要场合应用的泵站，应设置备用泵。*液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利 于改善泵的自吸性能和降低噪声。吸油管路通径必须大于泵吸油 口口径。不应在吸油管路中设置精滤油器。如主泵的吸油口另有供油 泵供油，则例外。*在正常工作条件与温度条件下，由于泵的吸油管和出油管 的热膨胀和机械振动干扰易引起泵与驱动电机不对正以及整个 泵站与外部结构件的额外应力和振动。因此，当泵的排量, 6.3Ml/r,工作压力8Mpa的固定式泵站上，应做到：泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。泵的出口管道和泄油管应采用高压软管。泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。*泵与驱动电动机（或其他原动机）之间，尽量采用绕性传 动联轴节。其外露的旋转轴和联轴器必须设置保护装置。泵的下面要设置接油盘应明显标出泵的电动机的旋转方向。*泵支架，泵与电动机（或其它原动机）的底板，如果是铸 件或焊结构件，在机械加工前（或精加工前）必须经过时效或退 火处理。*泵如果用直角架支撑，该支架底面与泵端面结合面之间的 垂直度允差在8级以上。如支架是由两端分别与泵端面和电动机 端面凸缘相连，支架两端与凸缘相配的止口孔径同轴度允差在8 级以上。两端面的平行度允差应在8级以上。*直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的 中心高略高008mm，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴 度时，可只垫高电动机的底面。允许在电动机与底座的接触面之 间垫入图样未规定的金属垫片（垫片数量不得超过3片，总厚度 不大于0.8皿）。一旦调整好后，电动机一般不再拆动。必要时 只拆动泵支架，而泵支架应有定位销定位。安装时，泵、电动机、支架、底座各元件相结合面上必须无 锈，无凸出斑点和油漆层。在这些结合面上应涂一薄层防锈油。安装液压泵、支架和和电动机两轴之 间的同轴度允差，平 行度允差应符合表38.4-1的规定。或者不大于泵与电动机之间 联轴器制造商推荐的同轴度、平行度要求。调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、较定位销孔。再装入 联轴器的弹性耦合件。然后用手转动联轴器，此时，电动机、泵和联轴器都应能轻松、平滑地转动，无异常声响。38.5阀块设计、制造、装配和试验阀块设计图上应绘出地应于该阀块的液压原理图。在该原理 图上和阀的安装面上都要对应地标出所安装的阀和型号和序号。*阀块设计图上各孔距宜以x、y、z直角坐标的形式标出， 选定某一角作为坐标原点O,标出各孔的坐标位置。孔深宜以外平面为基点、标出孔的深度。这是为的便于设计和校对，更有利于计算机设计、校对。也 有利于划线或加工中心加工。*各液压流道口应标出它的功能，如P、A、B、T、X等。*阀块上的深孔流道，必须考虑到钻头可能有的长度，及钻 孔时发生较大偏斜的可能性。*在阀块上与末端管接头连接的螺纹孔，设计图上应标明与 外贴合面之间的重直度允差在8级以上。加工该螺纹孔时也必须 达到此要求。阀块与液压阀的贴合面，与法兰和末端管接头的贴合面其表 面粗糙度要求应达到Ra V 0.4 H m。*各孔壁之间应有足够的壁厚，对于中高压力的孔道，如钢 材阀块，最小壁厚为3mm，对铸铁阀块最小壁厚为5mm。如果是 深孔，还应考虑到钻孔的偏斜，应适当加大。对于应贯通的孔，贯通处必须保证有足够的通流面积。*阀块如选用铸铁材料，必须注意断面厚度不能太大。否则 铸件内部组织疏松倾向大，在压力油的作用下容易渗漏。*铸铁阀块，较大的钢材阀块在加工前要进行时效或退火处 理。*不宜用螺栓把阀块与阀块连接叠合。尤其是相互贴合面较 大时，更加危险。小型阀块相互叠合时，叠合高度不宜过高，以 防连接螺栓的强度和刚度不足。*必须绘出阀块的装配外型图，包括安装的所有液压阀。*阀块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交叉处，都必 须仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不 得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。*阀块加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平 面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。*阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压冲洗。各孔 流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗槽应分粗洗和精洗。精洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大 幅原胶纸封在孔口上。*往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。各阀 都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。*核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（应在使 用期内）。*装配前再一次检查阀块上所有孔道是否与设计图一致、正 确。*检查所用的连接螺栓的材质及强度等级是否达到设计要求 以及认压件生产厂规定的要求。阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力 矩应符合液压阀制造厂的规定。*凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。*阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上 的序号，各回路名称，各夕卜接口的作用。*阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀 块单独先进行耐压试验和功能试验。液压系统专业生产厂应有阀 块试验台。如无液压试验台，只能装入液压系统进行试验。*耐压试验压力管路的试验压力应符合表38.5-1的要求。但最高压力 不要超过该管路中阀所允许的最高使用压力。试压5-10min，检 查各连接处不允许有渗漏，不允许有其他异常现象。对回油管路、泄漏油管路用3Mpa压力，或设计要求的试验 压力，试验5-10min，各连接处不允许有渗漏和其他异常现象。如果阀块回路中有系统压力溢流阀时，耐压试验时，将溢流阀关死，在耐压试验后再重新调到系统要求的压力。如果是安全 阀，则按系统上注明的压力调整。*功能试验试验时，将暂不试验的A、B 口用盲板堵住。将试验回路的P、T、A、B、x、y 口与试验台相接（或与本 系统的相应接口相连）。一般情况，可接溢流阀加负载。如回路 中有减压阀，可用调速阀、可调节流阀或溢流阀加载。如回路中 有伺服阀、比例阀、调速阀，则接油缸或其他执行元件试验。依次将P 口压力调到试验回路工作压力，试验各回路的动作 功能，更求各回路功能的动作准确、可靠。减压阀在外负载变化 的情况下，超调值应符合产品的规定值。调速阀、节流阀、比例 阀、伺服阀在额定的负载下，调节上述阀时，输出流量应符合要 求。38.6液压系统总成试验规范对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后， 出厂前进行总体试验。如果一套液压系统分装成数个台体，如：油箱、泵站、阀架 等，那么除与用户的合同特殊许可外，都应在各分部台架制造完 毕后，组装在一起进行总体调试。试验时用的测试仪表除利用原装在被试液压系统产品原位 置上的依表外，其他要连接上的测试仪表都应达到ISO的C级精度要求。并有计量单位鉴定的在使用期限内证书。在系统总体试验前，液压系统应经过整体循环清洗，并达到 设计要求的清洁度。进行试验用的介质的清洁度应不低于被试液压系统产品应 用的介质清洁度。在制者与用户签订的合同或技术协议书中对出厂试验要求 条款有明文规定的，按合同或技术协议执行。在合同或技术协议中无明文规定的，按下列项目依次试验：耐压试验和密封试验。油液清洁度取样检测。功能试验。（1）耐压试验和密封试验密封试验前应把被试验系统可能的渗漏部位擦干净。如有个 别部分不能一次擦净，运转后产生“假渗漏现象”，则允许擦干 净后试验。检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸 水纸如有油迹即为渗油。对压力管道耐压试验的试验压力按工作压力P确定对回油 管道、泄油管道以15Mpa试验压力试验。如该回、泄油管道中 有某个元件的额定工作压力小于1.5Mpa，则试验时临时拆去或 隔离此元件，以通路块代替或隔离块隔开进行试验。试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压2-3mine到试验压力时，保压10min应不发生渗漏及其他异常现象。(2 )油液清洁度取样检测油液清洁度的取样检测，按JB/JQ20501-88 “液压元件内部 清洁度检测方法，第一部分颗粒计数法标准”执行。