压力容器制造工艺流程

压力容器制造工艺流程卡产品编号: 产品名称: 产品图号： 工艺编号： 编制： 校核： 审批： 工艺文 件目录 产品名称: 产品编号: 序号文件名称备注图纸会审记录2筒体部件布置方位排版图3筒体制造工艺过程卡4人孔筒节制造工艺卡5人孔法兰与筒节组装工艺卡6法兰接管(a）制造工艺卡7法兰接管（)制造工艺卡8吊耳、垫板制造工艺卡9支座、垫板制造工艺卡0总装工艺过程卡11耐压试验工艺过程卡12酸洗钝化、油漆、包装工艺卡131415图纸会审记录产品名称产品编号产品图号一、 设计单位.压力容器设计资格:无 有总图上的资格印章：无 有.资格印章编号二、设计所依据的技术标准、技术规范等是否具有有效版本：无 有三、 图样:。几何尺寸是否正确：是否2图面是否整洁、清晰：是 否3. 技术要求叙述是否正确、完整、简明：是 否4。管口表是否正确统一:是 否5。技术特性表是否正确统一：是 否6明细表内容是否齐全、正确：是 否四、图样中存在问题及更改情况：五、结论意见：设计责任师材料零部件责任师作业（工艺）责任师检验与试验责任师焊接责任师无损检测责任师图纸会审日期: 年 月 日储气罐部件布置方位排版图产品名称产品编号部件名称筒体规格DN120 部件方位排版图 注：b管件在上封头，管件在下封头；部件尺寸详见图纸产品名称制造 工 艺 流程 卡结构示意图 产品编号产品图号零件名称壳程筒节筒体图号5筒体编号A1件号材质022Cr9i1规 格=材检编号2010零件加工数量共 件 第件序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检（检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/2划线下料划线长度允差1mm，宽度允差1mm，两对角线之差2mm.下料人员作好材料标记移植，检验员确认后，按线下料。下料尺寸377320标记移植201-3坡口加工每侧坡口角度30，钝边02m，加工后清除坡口两侧0m范围内的氧化物等有害杂质,露出金属光泽。角度30钝边02m4E卷筒成型按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型，并在卷板机上点焊，对口间隙01mm，错边量b2mm。错边量2mm组对间隙0mm5E焊接按焊接工艺卡施焊.焊缝质量无缺陷E校圆筒体校圆，要求同一断面上最大最小直径差12mm，棱角度2.6mm。椭圆度12mm棱角度.6m7R无损检测对焊缝进行2% 且不小于250mm的RT检测,按JB/T4702-25标准级合格。见无损检测报告单/8准备转入壳程组装工序。检验结论： 检查员： 年 月 日产品名称制造 工艺 流程 卡结构示意图 产品编号产品图号零件名称人孔筒节筒体图号4筒体编号2件 号材质619Ni10规格=5 本厂材编B21406零件加工数量共 1件 第1 件序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检(操作者)专检（检查员)工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/2E划线下料划线长度允差m,宽度允差mm，两对角线之差2m。下料人员作好材料标记移植，检验员确认后，按线下料。下料尺寸20322标记移植014-03E坡口加工每侧坡口角度,钝边02mm，加工后清除坡口两侧20mm范围内的氧化物等有害杂质，露出金属光泽。角度30钝边02mm4卷筒成型按左、中、右三点确认预弯弧度，卷制成型,并在卷板机上点焊,对口间隙0m，错边量2m.错边量2组对间隙01m5E焊接按焊接工艺卡施焊。焊缝质量无缺陷6E校圆筒体校圆,要求同一断面上最大最小直径差12mm,棱角度E。5m。椭圆度mm棱角度2.5m7R无损检测对焊缝进行1% RT检测，按JB70.-205标准级合格。见无损检测报告单/8E准备转入人孔法兰与人孔筒节组对工序检验结论: 检查员： 年 月 日产品名称制 造 工 艺 流程 卡人孔法兰 产品编号产品图号零件名称人孔法兰筒体图号4部件编号RK1-1件 号e材质6Cr19Ni10规 格本厂材编B2010零件加工数量共 1件 第1 件序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检(操作者）专检(检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料领出人孔法兰及制备好的人孔筒节确认材质规格及检号/E组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过。垂直度1管口布置跨中E焊接焊接角焊缝,按焊接工艺卡施焊、焊脚尺寸应10mm,焊脚应凹形圆滑过渡。焊缝质量无缺陷焊脚尺寸10m45678准 备转入总装工序检验结论： 检查员： 年 月 日产品名称 制造 工 艺 流 程 卡说明 接管法兰与接管短节组对 产品编号产品图号零件名称法兰接管部件图号7/6法兰接管编号/6件 号a法 兰材质S348规格L8-10F材检编号F2014-010接 管材质6r19N规格f896材检编号14-3序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检(操作者）专检（检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料领出接管法兰及制备好的接管短节确认材质规格及检号/2E划线按照图纸接管直径9m，接管长度尺寸1m进行划线。并做好标记移植规格f9*6尺寸163mm标记移植G2014-33下料按照划线尺寸63m，用锯床进行切割下料规格f96尺寸63E组对四点定位点固,接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%i.垂直度1Di管口布置跨中5E焊接焊缝焊接按焊接工艺卡施焊,焊角应凹型圆滑过渡焊缝质量焊脚无缺陷焊脚尺寸6mm6准备转入总装工序检验结论: 检查员: 年 月 日产品名称制 造工 艺流 程 卡说明 接管法兰与接管短节组对 产品编号产品图号零件名称法兰接管部件图号1法兰接管编号11件号d法兰材质S0408规格0-1RF材检编号F10-0接管材质6r19i0规格f896材检编号G2140序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检(检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期R备料领出接管法兰及制备好的接管短节确认材质规格及检号/划线按照图纸接管直径9m,接管长度尺寸450mm进行划线。并做好标记移植规格f89尺寸450m标记移植G2014-033E下料按照划线尺寸450mm,用锯床进行切割下料规格f9*6尺寸450mm4E组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1Di。垂直度1D管口布置跨中5E焊接焊缝焊接按焊接工艺卡施焊、焊脚应凹型圆滑过渡焊缝质量无缺陷焊脚尺寸6mm6准 备转入总装工序检验结论: 检查员： 年 月 日产品名称制 造工 艺流 程卡说明 产品编号产品图号零件名称吊耳垫板部件图号2吊耳垫板编号12件 号材质02Cr19Ni1规 格14材检编号B20405零件加工数量共 件 序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者)专检（检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书,标记齐全.确认材质规格及检号/E划线按照图纸标准垫板规格尺寸4002001，进行划线。并做好标记移植规格1m尺寸40200标记移植B403下料按照划线尺寸4020014mm的规格,用空气等离子切割进行切割下料规格1mm尺寸4002004E坡口坡口角度05,钝边4m,加工后清除坡口两侧2m范围内的氧化物等有害杂质，露出金属光泽。坡口角度5度钝边4m5E压弧压制顶部吊耳垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于m，弧度与封头吻合吻合间隙1mm6E钻孔在垫板所规定的位置钻孔，用规格f85mm钻头进行钻孔钻孔直径f.mm7E攻丝在垫板f8。5孔上进行攻螺纹0孔螺纹规格08准 备转入总装工序检验结论： 检查员: 年 月 日产品名称制 造 工艺 流 程 卡说明 产品编号产品图号零件名称吊耳部件图号1吊耳垫板编号12件号材质Q5B规格3m材检编号B20109零件加工数量共 2 件 序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者)专检(检查员)工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1备料所用材料应具有质量证明书,标记齐全。确认材质规格及检号2E数控下料在数控空气等离子机床上按照图纸标准封头顶部TPP-4吊耳形状规格尺寸输入数控数据，并做好标记移植后,进行切割下料.规格0mm形状尺寸P标记移植B2014-9E打磨清理下料后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质,露出金属光泽。打磨质量表面光滑,无缺陷4E厚度加工将30mm厚的吊耳用铣床加工成吊耳标准规定的厚度8mm标准吊耳厚度28mm5E坡口加工用铣床加工吊耳坡口坡口型式K型,坡口角度55，钝边2，,坡口型式K型坡口角度068坡口钝边2mmE准备转入总装工序检验结论: 检查员： 年 月 日产品名称制 造 工 艺流 程 卡说明 产品编号产品图号零件名称支座垫板部件图号2支座垫板编号2件 号材质022C191规 格10mm材检编号B207零件加工数量共件 序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者)专检（检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书,标记齐全。确认材质规格及检号/2划线按照图纸标准垫板规格尺寸20400mm，进行划线。并做好标记移植规格0mm尺寸280240标记移植24073E下料按照划线尺寸8001的规格，用空气等离子切割进行切割下料规格mm尺寸280204E压弧压制支座垫板弧度,垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于1m，弧度与封头吻合吻合间隙1mm5钻孔在垫板所规定的位置钻孔，用规格f8mm钻头进行钻孔钻孔直径f8mmE准备转入总装工序检验结论: 检查员： 年 月 日产品名称制 造工 艺 流 程 卡说明 产品编号产品图号零件名称支座筋板部件图号2支座筋板编号件号材质Q2B规格10mm材检编号B21408零件加工数量共 件序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检(操作者)专检（检查员)工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/2E划线按照图纸筋板规格寸l=0；b=1mm;h=42m,进行划线。并做好标记移植规格10尺寸见图标记移植B204083E下料按照划线尺寸,用空气等离子切割进行切割下料规格1mm尺寸见图4打磨加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧20mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽.打磨质量表面无缺陷5准 备转入总装工序检验结论: 检查员： 年 月 日产品名称制造 工 艺 流 程 卡说明 产品编号产品图号零件名称支座底板部件图号2支座底板编号2件 号材质Q35B规格1mm本厂材编B2008零件加工数量共 3 件 序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专检(检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/E划线按照图纸标准底板板规格尺寸17021m，进行划线. 并做好标记移植规格10mm尺寸10120标记移植2014-83E下料按照划线尺寸1701201m的规格，用空气等离子切割进行切割下料规格10mm尺寸701205E打磨加工后用角向磨光机清除打磨坡口两侧0mm范围内以及等离子切割时残留的的氧化物、等有害杂质，露出金属光泽.打磨质量表面光滑,无缺陷5钻孔在底板中心的位置钻地脚螺栓孔,用规格f24mm钻头进行钻孔钻孔直径fmm6E准备转入总装工序检验结论： 检查员： 年 月 日产品名称制 造 工 艺 流 程 卡说明按JB/4712.407 支座 2图纸进行制作 产品编号产品图号零件名称支座组装部件图号2支座编号件 号材质Q5规 格1m材检编号B0140零件加工数量共 3件 序号控制点工艺过程工艺要求检验项目及数据自检(操作者）专检(检查员）工序名称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料准备好制备的支座筋板、底板及垫板确认材质规格及检号/E划线按照支座图纸标准规格尺在底板和垫板上,进行组装方位线。规格1mm尺寸见JB/T471。4支座A3E组装按照图样支座规格进行组装点固成型规格10mm尺寸见JB4712.4支座A25焊接将组装好的支座进行焊接（不包括垫板)，焊接要求按照JB/T712。1.2007支座制造技术要求焊接质量应符合JB/T412.1。7007 无缺陷6清理打磨清理焊渣及飞溅.清理质量露出金属光泽7E准备转入总装工序检验结论: 检查员： 年 月 日产品名称总 装工艺流程卡说明见图纸产品编号图 号容器类别第类序号控制点工序过程工艺要求检验项目及数据自 检（操作者)专 检工序名称工艺要求检验项目数据结论签名结论签名日期1/备料1）准备好组装用零部件,自检应符合图纸要求。2）按图确认管程各零件的数量、尺寸及外观质量符合图纸要求。尺寸与图纸相符/2组对筒节与封头(T201402）组对.组对要求:对口间隙0mm，错边量。5mm。对口间隙1mm错边量1。5mE组对筒节与封头（FT014)组对.组对要求：对口间隙01mm，错边量b1.5mm。对口间隙1m错边量1。mmE划方位线按照部件布置排版图上的人孔、各管口、吊耳、支座及铭牌座方位划出各部件方位尺寸线。按照筒体部件布置方位见排版图5E开孔按划线尺寸对人孔及各管口开孔，坡口按焊接工艺加工。坡口角度5065o坡口钝边01mm6E焊接按焊接工艺卡对焊缝B1进行焊接焊缝质量无缺陷7E焊接按焊接工艺卡对焊缝2进行焊接焊缝质量无缺陷8无损检测对焊缝进行20% R检测,透照级别A.B级，合格级别级。执行标准BT473025见无损检测报告/E组对按照吊耳及吊耳垫板方位线进行将吊耳垫板与上封头组对,垫板应与封头曲面紧密贴合，间隙m 方位与图纸相符贴合间隙1mm0焊接按照焊接工艺卡对吊耳垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡焊接质量无缺陷11E组对按照支座垫板方位线进行将支座垫板与下封头组对,垫板应与封头曲面紧密贴合，间隙1mm 方位见图纸贴合间隙m2E焊接按照焊接工艺卡对支座垫板进行施焊,焊脚应凹形圆滑过渡焊接质量无缺陷检验结论： 检查员： 年 月 日产品名称总 装 工艺流 程 卡说明见图纸产品编号图 号容器类别第类序号控制点工序过程工艺要求检验项目及数据自 检(操作者）专 检工序名称工艺要求检验项目数据结论签名结论签名日期R无损检测对吊耳及垫板的焊缝进行00 PT检测，合格级别级。执行标准JB/T73205见无损检测报告2E组对接管a、c、d、e、f与筒体组对。组对要求:法兰面应垂直于筒体主轴中心线，其偏差不得大于法兰外径的1，法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。垂直偏差1.5是否跨中布置跨中3焊接按照焊接工艺卡对焊缝、D3、D、D5、D6进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡.D焊角8mm,DD焊角6焊接质量无缺陷E铭牌支座按照部件布置排版图铭牌方位尺寸点固铭牌支座方位、尺寸与图相符总检总体检验并填写外形几何尺寸报告几何尺寸见报告678901转入耐压试验工序检验结论: 检查员： 年月 日产品名称耐压 试 验工 艺 卡说明产品编号容器类别第类控制点工序过程工艺要求检验项目及数据自检（操作者）专 检工序名称工艺要求检验项目数据结论签名结论签名日期H耐压试验试验准备、将容器内部清理干净.2、容器各管口用相应规格的盲板(法兰)紧固，各连接部位的紧固螺栓应当装配齐全，紧固妥当.、在容器顶部便于观察的部位安装两块量程相同、经校验合格的压力表。、试验场地的安全防护设施符合要求。连接部位的紧固质量符合要求压力表效验有效期限符合要求压力表精度等级.级压力表的量程（Mp）01。Mpa安全防护设施符合要求试验要求1、向容器内注满氯离子含量5mg/的水,排净内部气体,外表吹干.2、试压：当容器壁温与水温接近时，缓慢升至设计压力；确认无泄漏后升压至试验压力，保压30分钟，检查；然后,降至设计压力,保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。、试验温度（容器器壁金属温度）应当符合固容规的规定。4、还应遵守耐压试验和泄露试验工艺守则方法、步骤、要求试验温度5设计压力（pa）0。试验压力（Mp）0。25保压时间（试验压力）30min保压时间（设计压力)30min氯离子含量25mg/L合格标准经试验，符合下列条件为合格：（）无渗漏；(2）无可见的变形；（3)试验过程中无异常的响声。泄露情况有或无变形情况有或无异常声响有或无清理试验完毕,将容器内吹干，并填写试验报告.试压曲线.62设计要求 05的试验压力曲线:实际压力试验曲线：结论： 检查员： 年 月 日产品名称总 装 工艺 流 程卡说明产品编号图 号容器类别第类序号控制点工序过程工艺要求检验项目及数据自 检(操作者)专 检工序名称工艺要求检验项目数据结论签名结论签名日期1酸洗钝化试压合格后,清除设备表面的飞溅、残渣后，按照酸洗钝化工艺要求，进行酸洗钝化,钝化后形成的钝化膜,采用蓝点法检验无蓝点为合格酸洗钝化质量/2E吊耳油漆按图纸工艺要求，除锈涂防锈漆两道;面漆两道。涂漆膜应均匀，不应有起皱、龟裂和剥落等缺陷。油漆质量 /3装铭牌铭牌按图样要求安装在固定明显位置方位E包装、包装要求及方法应符合B/711压力容器涂敷与运输包装标准和图样要求进行。2、接管的对应法兰予紧在设备主体法兰上,中间夹以橡胶石棉板，四孔用两个螺栓,六孔用三个螺栓，八孔及其以上用四个螺栓予紧。3、对于螺纹面,法兰密封面等加工表面，不得锈蚀且需涂黄甘油防护，其它外表面漆膜保护完好。4、各接管开口包装类型分、B两种：A型：带法兰的接管用=5mm的薄铁皮封闭，中间垫以橡胶石棉板；型:不带法兰的接管用塑料薄膜包钆，包扎材料为12m的铁丝。包装 质 量56转入转入成品区准备出厂,待出厂检验结论; 检验: 年 月 日文中如有不足，请您指教！19 / 19