发酵工厂课程设计

目 录1 车间概况及特点 生产规模 产品方案2 车间组织3 工作制度4 成品的主要技术规格及标准5生产流程流程简介6新技术7物料衡算8主要设备9存在的问题及建议参考文献附件工艺流程图设备布置图摘要酒精被广泛应用于食品、化工医药、染料、国防等行业，世界上2/3的酒精被用作燃料酒精，酒精作为一种清洁能源，减少大气污染，保护环境，还可以缓解原油进口的压力问题。现阶段的酒精主要是通过发酵制备而来，制备原料主要以淀粉质和纤维质为主，通过各种酶的作用及微生物发酵产生。本设计是以淀粉原料木薯为原料年产95%燃料酒精2万吨，整个生产过程主要包括原料预处理，原料蒸煮、糖化，酒母制备、发酵及蒸馏等工序。本设计为燃料酒精的蒸馏车间，采用的是气相进料两塔蒸馏工艺。气相进料两塔蒸馏工艺就是粗馏塔发生的酒精蒸汽直接进入精馏塔，蒸馏过程分为粗馏和精馏，此工艺的主要优点是设备简单，投资较少，蒸汽消耗量也较低。在流程中粗馏主要是将酒精和挥发性杂质及一部分水从成熟醪液中分离出来，而精馏是使酒精增浓和除杂，从而得到符合标准的成品酒精。成品要求符合国家标准。酒精蒸馏对于酒精成品的质量至关重要，它影响酒精的含量及杂质的多少，控制好蒸馏条件和设备运行条件对于蒸馏的正常运行及产品质量具有重大意义。在本车间工作时间为12小时，采用间接蒸馏的方式，车间主要设备有粗馏塔，精馏塔，冷凝器，醪液输送泵，冷凝水输送泵，板式换热器，列管换热器，酒糟预热器等。关键字： 酒精 发酵 蒸馏 两塔 引言酒精工业是基础的原料工业，其产品主要用于食品、化工、军工、医药等领域。近年来，在矿产能源日益枯竭和世界性能源危机的刺激下，燃料乙醇作为一种绿色可再生能源而拔地而起，使发酵酒精工业呈现出前所未有的快速发展历程，古老的发酵酒精工业在能源领域找到了自己的位置。中国酒精工业的发展已有近百年的历史，但工业基础十分薄弱，建国后，随着国民经济的发展和白酒液态法生产法的推广，酒精工业进入崭新的发展阶段。生物工程、节能技术和电子计算机等高新技术在酒精工业上的应用，已使酒精工业的面貌发生了根本变化，给沉闷多年的酒精领域注入了新的活力。现在无论是产品质量、生产工艺、环境保护还是自控水平和各项消耗指标，都有了重大进步，使得原来生存发展空间狭小的酒精工业重新焕发出很强的魅力及生命力。蒸馏作为酒精生产的最后一个环节，其作用是不言而喻的。通过蒸馏，可以将酒精从成分及其复杂的发酵液中提取出来，并将其与性质相似的成分分离。成品酒精的质量与采取的精馏工艺有很大关系，酒精质量是我国酒精工业面临的一个重大问题，而酒精质量的提高往往需要增大蒸汽消耗量，即能耗变大，因此选择一个既能保证酒精质量，又能降低能耗的精馏流程也是一个重要的问题。随着技术的进步，新的蒸馏流程不断涌现，在二塔或三塔流程的基础上，根据需要，可以增添具有专门功能助附加塔（水萃取塔、脱甲醇塔、含杂馏分处理塔）从而构成四塔、五塔乃至六塔流程。1车间概况及特点 生产规模产品品种：95%（体积分数）燃料酒精产品产期：每年300个工作日产品产量：预计年产20000吨，实际日产67t（实产20100t/年）拟采用气相进料两塔蒸馏工艺。酒精的蒸馏分为粗馏和精馏两个过程，分别在两个塔中进行。粗馏塔的作用是将酒精和挥发性杂质及一部分水从成熟醪液中分离出来，并排除由固形物、不挥发性杂质及大部分水组成的酒槽。精馏塔的作用是使酒精增浓和除杂，最后得到符合规格的成品酒精，并排出废水。气相进料两塔流程的特点是，粗馏塔发生的酒精蒸汽直接进入精馏塔，即精馏塔是气相进料。这种流程设备简单，投资较少，蒸汽消耗量也较低，而且燃料酒精对于甲醛等成分含量要求不高，用此工艺足够生产出95%（体积分数）燃料酒精，大大节省了生产资金，节约能源。对于酒精的需求一年中变化不大，按照去年每天生产量相同生产，此外工作日按国家300个工作日每年计算，每天工作12小时，采用两班工作的方式，其余的工作日休息或者加班的话，按国家加班工资付给工人工资。2车间组织 根据车间实际，拟定车间人员如下表1所示 表1车间人员设置表人员设置人数（名）车间主任1设备主任1蒸馏操作室工作人员2*2蒸馏现场工作人员2*2安全员1*2机修段长1主要职责如下：（1） 车间主任：对上级回报，全面负责车间各项管理工作，负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成。组织实施生产部下达的生产计划，全面完成生产任务。（2） 设备主任：组织实施车间设备检修计划; 负责车间设备的启封、使用、管理、检修、报废的管理等； 执行车间主任指令，保障设备正常运转； 对本车间的设备完好率负责；并负责采购设备。（3） 安全员：负责项目部安全管理工作；负责对分包方、相关方的安全教育和监督检查；发生事故，执行相应的应急准备与响应预案，立即组织抢救和执行上报制度，并保护好现场，按规定参加事故调查。（4） 机修段长：负责对现场各项机械的维修工作。（5） 工作人员：在具体执行各项任务，以确保操作正常进行，各工作条件的稳定性。3工作制度 一、每位员工要按自己班次上班、下班，每天工作6个小时，如遇特殊情况请提前通知，好做安排。二、在厂工作人员必须爱护机器设备，做到勤检查、勤观察，如发现或听到机器有异常情况请立即关闭电源通知厂长。三、要建立好能源消耗台帐，掌握各工号用能情况，对波动范围较大的用能部位要分析原因，采取措施及时整改。四、 车间用水时根据实际情况，采用循环水、一水多用、废水利 用等综合措施，提高水的复用率。五、 要加强工艺操作，严格按照节能定额指标进行控制。月用能量超过定额范围的，要将超标原因分析清楚，针对产生原因制定相应措施及时整改。六、 各班组负责本班用水设备、用水管网的管理和维修，杜绝跑、冒、滴、漏，各用水阀门要及时关好，杜绝常流水等浪费现象。不得用新鲜水冲洗厂房、玻璃、墙壁、地板和其他设备；停车设备要及时停水；不得将循环水从工艺系统排放，不得将循环水直流使用。七、 所有保温设备及热力管网必须保温良好，蒸汽（生产、非生产）系统中，必须安装疏水器。八、 要及时掌握换热器的使用情况，建立换热器使用监测台帐，分析测算换热效果。对换热器效果不好的原因进行分析，并采取相应措施予以处理。九、本规定最终解释权归酒精蒸馏车间，自2011年8月起执行。4成品的主要技术规格及标准（1） 成品的主要技术规格：我厂生产的为燃料酒精，外观清澈透明，无肉眼可见悬浮物和沉淀物,乙醇（V/V）92.1%;甲醇（V/V）0.5%;水分（V/V）0.8%;实际胶质5.0 mg/100ml;无机氯（以Cl计） 32 mg/L;酸度（以乙酸计） 56 mg/L; mg/L ;PH值：（2） 国家标准：以下摘选自GB10343-2002酒精行业国家标准表2GB10343-2002酒精行业国家标准项目特级优级普通级外观无色透明气味具有乙醇固有的香气，无异味、无异臭口味纯正、微甜纯正、微甜较纯正色度（号）101010乙醇（%）9695硫酸试验（号）51060氧化时间（min）403020醛（乙醛计）（mg/L）1330甲醇（mg/L）250150正丙醇（mg/L）235100异丁醇+异戊醇（mg/L）1230酸（以乙酸计）（mg/L）71020酯（以乙酸已酯计）（mg/L）101825不挥发物（mg/L）102025重金属（以Pb计）（mg/L）1氰化物（以HCN计）*（mg/L）5 5生产流程流程简介发酵成熟醪经预热器与精馏塔的塔顶酒精蒸汽进行热交换，加热到40以上，并进入粗馏塔顶部（1822块塔板），粗馏塔底部用直接蒸汽加热。酒精含量为50%（V）左右的酒精水蒸汽从粗馏塔顶部引出并送至精馏塔的中部。酒糟又粗塔底部排出。精馏塔也采用直接蒸汽加热，并被进料口区分为上下两段，上段称为精馏段，下部称为脱水段（提馏段）。酒精蒸汽在精塔内上升，逐渐增浓，最后从塔顶排出并顺次经过醪液预热器和冷凝器。预热器和前几个冷凝器的冷凝液全部回入精塔顶部作为回流。最后一个冷凝器中的冷凝液作为醛酯馏分（头级杂质）取出，工厂里称它为工业酒精。不冷凝气体和一部分醛类从排醛管排入大气。不含酒精的蒸馏废水从精塔底部排出。尾级杂质杂醇油从进料层往上第24块塔板液相取出，经冷凝器、乳化器和分离器得到粗杂醇油，再经盐析罐除水后进入贮器，分离产生的淡酒回入精塔下部相应塔板上。成品酒精从精塔顶部第46块塔板上液相取出，因为这里的酒精已经达到规定指标，头级杂质也是最少的。成品酒精经冷却后，通过检酒器进入成品桶，计量后进入酒精仓库贮存。酒精一般可以以金属，玻璃容器密封。保存应以通风干燥，应该特别注意不要使它们接近火源、热源和电源，如果存量很多，要留出适当距离，还要严加看管，严禁烟火，避免高温。起火应急不应用泡沫灭火剂（泡沫喷射出来之后，就像棉絮一样，浮在易燃物或可燃体的表面，形成一层稳定的泡沫层，阻止氧气进入，火就被扑灭。可是酒精本身是一种破乳剂，只要泡沫与酒精一接触，就会破坏喷出来的泡沫。结果，在酒精表面不能形成隔绝氧气的泡沫层，也就不能达到灭火的目的），只有用抗溶性泡沫或用细沙来灭火，也可以用湿麻袋、湿棉被等来扑灭。总气压：600kPa粗馏塔：顶液：97.598；底温：114；进醪温度：6872；顶压：27 kPa；中压：46 kPa 底压：56 kPa精馏塔：中温：8384；（提馏段） 底温：9395；中压：2024 kPa（精馏段） 顶温：96100成品入库温度：30以下废漕、废液含酒精5%成品质量符合规定标准安全防护 酒精产品易燃，泄露后，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂接触发生化学反应或引起燃烧。在火场中，受热的容器有爆炸危险。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。蒸馏工段装置在生产过程中排出的酸、脂、醛、二氧化碳等气体，人员接触以后造成呼吸困难。杂醇油、甲醛、甲醇溅入眼内可发生结膜炎、结膜水肿、结膜和角膜坏死，严重者可致失明。塔釜水泄露以后，降落到农作物、植物枝叶表面造成酸蚀，破坏农作物、植物的正常生长发育，甚至将至于农作物以及植物死亡。6新技术在本设计中精馏塔塔板采用浮阀塔板，这是一种新型塔板，结合了筛板和泡罩塔板的特点，主要改进是取消了升气管，在塔板开孔的上方安装可浮动的阀片。浮阀可随气相流量变化而自动调节开度，避免漏液。而且浮阀结构简单，造价低，安装检修方便。精馏是耗能较高的操作，从精馏节能方面考虑可采用中间冷凝器和中间再沸器。对精馏过程进行有效能分析得知减少冷凝器和再沸器中传热过程的温差，减少精馏塔中传热和传质过程的推动力以及流动压差，即使各过程尽量接近可逆，也可提高有效能的利用率，这为节省能耗指出了方向。简单精馏塔只在塔顶和塔底对塔内物料进行冷凝和蒸发，在一座精馏塔内温度自塔顶向塔底逐渐升高，如能在塔中部设置中间冷凝器，就可以利用温度较高的冷却剂。在深冷分离塔中意味着可以应用较价廉的冷源，节省有效能；如果在塔的中间设置中间再沸器对于高温塔，则可以应用温度较低的加热剂，在深冷分离塔中，则可以回收温位较低的冷量。中间冷凝器和中间再沸器的使用，可减小换热温差，提高分离过程的可逆性。一般中间冷凝器和中间再沸器的热负荷需适当选择保持塔中的最小回流比时的恒浓区仍在进料板处，以使全塔的可逆性较高。因此，进料板处级间汽液两相流量仍同无中间冷凝器和中间再沸器时一样。所以简单精馏塔的塔顶冷凝器热负荷近乎等于有中间冷凝器时两个冷凝器的热负荷之和；同样，简单精馏塔的塔底再沸器热负荷将几乎等于有中间再沸器时两个再沸器的热负荷之和。值得注意的是，可逆性提高的好处并不表现为总的热负荷有所减小而在于通过塔的热能有效能降级程度的减小。因此，在生产过程中必须要有适当温位的加热剂和冷却剂与其相配，并且有足够大的热负荷值得利用，如此才有效益。7物料衡算 粗馏塔物料衡算设发酵结束后成熟醪量含酒精10%（体积分数），相当于8.01%（质量分数）。并设蒸馏效率为98%，而且发酵罐酒精补集器回收酒精洗水和洗灌用水分别为成熟醪量的5%和1%，则生产1000kg95%（体积分数）酒精成品有关的计算如下：（1） 需蒸馏的成熟发酵醪量为： F1= =69672. 2 (kg/h)（2）入蒸馏塔的成熟醪乙醇浓度为：（3）废醪量的计算 废醪量是进入蒸馏塔的成熟发酵醪减去部分书和酒精成分及其它挥发组分后的残留液。此外，由于醪塔是使用直接蒸汽加热，所以还需加上入塔的加热蒸汽冷凝水。设进塔的醪量（F1）的温度t1=70，排出废醪的温度t4=105：成熟醪固形物浓度为B1=7.5%，塔顶上升酒气的乙醇浓度50%（体积分数）即47.18%（质量分数） 醪塔上升蒸气量为： V1= 残留液量为： Wx= 成熟醪比热容为： C1=4.18（1.019-0.95B1） =4.18(1.019-0.957.5%) =3.96KJ/（kgK） 成熟醪带入塔的热量为： Q1=F1c1t1 =3.96(70+273) =109（KJ/h） 蒸馏残留液固形物浓度： 蒸馏残留液的比热容为： c22）=4.03KJ/（kgK） 底残留液带出热量为： Q4=Wxc2t4=7020(105+273) =109(KJ)查附录得50%（体积分数）酒精蒸汽焓为i=1965KJkg，故有： 上升蒸汽带出热量为： Q=V1i=1965 =108(KJ)塔底采用0.05MPa（表压）蒸汽加热，焓为3689.8KJkg;又蒸馏过程热损失Qn可取为传递热总量1%。根据热量衡算，可得消耗的蒸气量为： = =176000（kg）=104(kg/h)采用直接蒸汽加热，则塔底排出废醪量为：Wx+D1=105（kg）=60250(kg/h)7.2精馏塔物料衡算基本数据的确定：粗酒精蒸气：F=104（Kg/h）Xf=47018%（质量分数）=26.5%（质量分数） 热焓If=1956（KJ/kg）加热蒸汽：压力为0.3MPa（绝对），其热焓：Is=2723（KJ/kg）。成品：P=671000/8=(kg/h),含酒精：xp=92.4%（质量分数）=82.6%（质量分数）温度： 比热为：3.35kJ/（kg） 热焓：Ip3.35=262（kJ/kg）。 进料层气相中酒精浓度：y0=xf=26.5%（质量分数）与之相平衡的液相浓度为x0=%（质量分数）。则最小回流比： min上升酒精蒸气V=(1+R)P=（1+3） （kg/h）酒精浓度与成品相同，温度，其热焓为： IV=1187kJ/kg 回流液：Q=V= (kg/h) Iq=Ip=262（kJ/kg） 其它参数与成品酒精相同。废液：一般酒馏塔压力为0.12MPa（绝对），相对应温度为104，比热为4.187kJ/（kg），其热焓为Iw=435（kJ/kg）。杂醇酒精：含量60%（质量分数），其中含杂醇油为45%（质量分数），含酒精55%（质量分数），则杂醇酒精中酒精含量为xp100%=33%（质量分数），杂醇酒精中带走的酒精占成品酒精的0.48%，则：Pxpp P=（kg/h） 杂醇油酒精温度81，比热为4.10kJ/（kg），其热焓：Ip=814.10=332（kJ/kg） 精馏酒精蒸气渗漏损失和废液带走的酒精损耗为：Vxp=Wxw（kg/h） 热损失按每100kg成品产量24166kJ计，则： q=24166/100=1349285（kJ/h） （2）计算加热蒸汽量G和废液（水）量W： 根据精馏的物料衡算和能量衡算列方程组： +G=4310+W 1956+262+2723G332+1187（22333.6+382）解方程组得： G=1773（kg/h） W=737408（kg/h） 废液中酒精含量：7.3冷却水消耗量的计算精馏塔分凝器用水从精馏塔顶出来的酒汽先经醪液预热器与冷成熟醪进行热交换，酒汽冷凝成饱和液体。据热量衡算有： 式中 R i塔顶上升酒汽的焓，为1187kj/kg F1蒸馏发酵醪流量，为70000kg/h cF蒸馏发酵醪比热容，取3.96kj(kg.k) tF1、tF2蒸馏发酵醪加热前、后温度，为32 和50 tH1、tH3冷却水进出口温度，取20和40由上式可得精馏塔分凝器冷却水用量为：=257393（kg/h）精馏塔成品酒精冷却水W2成品酒精冷却使用20的深井水，根据热量衡算，耗水量为:式中： cp 成品酒精比热容tp tp成品酒精冷却前后温度，分别为和30th4 th4冷却水初温和终温分别为20和40把上述各量代回上式得=10806（kg/h）杂醇油分离稀释用水量W3采用气相提取工艺，即在精馏塔加料板以下26块塔板抽出酒汽，经冷凝器冷却，再用20冷水稀释至含酒精10%（体积分数），经分离盐析精制而成。根据上述工艺流程，并假定分离器和盐析后提取的杂醇油占从精馏塔抽出总油的90%，其余10%随淡酒回流入塔。根据物料衡算，可求出从精馏塔抽取的杂醇油酒汽量G1为：G1=510（kg/h）式中，为杂醇油的含量相应的进入分离器的稀酒精杂醇油溶液量G2为：=2548（kg/h）根据热量衡算，得冷却水用量为: =13867（kg/h）把50%酒精杂醇油溶液稀释至含酒精10%的冷却水用量为：（kg/h）故杂醇油分离稀释总用水量为：（kg/h）蒸馏车间总用水量为：W=W1+W2+W3=284104（kg/h）物料衡算表表3 20000t/a燃料酒精厂蒸馏车间的物料衡算表物料每小时数量/kg蒸馏成熟发酵醪粗馏塔排出废醪60250粗馏塔消耗蒸汽14700粗酒精11200精馏塔消耗蒸汽1773精馏塔废液（水）737408杂醇油510总冷却水284104成品酒精回流液注：以上按照每天工作12小时，每年工作300个工作日计算，表中仅写出每小时各物料的数量8主要设备选择 确定塔板层数（理论板数和实际板数）：查附表知：xf=7.56%（质量分数）%（摩尔分数）潜热：r=2097KJkg；xw=0.0049%（质量分数）=0.002%（摩尔分数）从前知：F=kgh，T=70，T1=，c=3.97kJ（kg）进醪液状态参数： 线斜率： 溢流量：L=（kgh）作图：先做平衡线yx和对角线y=x，再从点a（3.33%，3.33%）引斜率为5.29的操作线，与线交于点b。然后从b点出发在平衡线和操作线之间引画阶梯，至x=x0=0.2%为止，所得阶梯数为5个。对于x0=0.2%至xw=0.002%一段，用公式计算，式中的K值为酒精挥发系数。在上述的上下限间，酒精的挥发系数K=13。 =5.3 6理论板数：5+6=11（板）实际板数： 板效率取50%11/0.5=22(块) 与工厂实际使用塔板数基本相符。塔板间距（板间距）HT的选择：根据经验，本塔也取板间距为400mm。塔径的计算： =4.2(m3/s)取泡沸深度Z=，则蒸汽速度为： (m/s)塔径： =2.405（m）留有余地，取塔径为2.5（m）粗塔的高度：0.422=（m） 留有余地取塔高9.5m。（1）浮阀塔板间距的选择与塔径的计算： 精馏塔顶压力一般为0.105MPa（绝对），其酒精度为92.4%（质量分数），该酒精密度为V=/m3。则酒精蒸气的体积流量为： V=/（36001.45）=（m3/s） 精馏段液相流量：L=RP=3=kg/h，酒精浓度92.4%（质量分数），温度，其密度为：L=760kg/m3。则液相体积流量为： L=/（3600760）=10-3（m3/s）板间距H=450mm，板上液层深度：hL=50mm，则：H-hL=300-50=250（mm）=0.25（m）动能因子：查表得负荷系数c20=0.053，酒精表面积张力10-4N/cm2，得：最大允许孔塔速度：1.24=0.992（m/s）塔径：取塔径D=2m，则实际空塔速度为：提馏段塔径计算同上，取塔径1.8m。（2）塔高的计算理论塔板的计算：理论塔板是指离开此板的气液两相平衡，而且塔板上液相组成均匀。本次设计采用图解法计算理论塔板数。 根据下乙醇水的气液平衡组成，可绘出平衡曲线，即xy曲线图。过热蒸汽进料，计算q=绘出相平衡曲线与两操作线。Xq，yq=0.3025.操作回流比R=3可得：精馏段操作线方程： 提馏段操作线方程：在图上作操作线，由点（，）起在平滑线与精馏段操作线之间画阶梯，过精馏段操作线与q线交点，直到阶梯与平衡线的交点小于为止。由此得到理论板NT=24块，加料板为第21块理论板精馏段，取效率为0.75，则精馏段实际塔板 提馏段，取效率为0.6，则提馏段实际塔板 故全塔所需实际板数为：N=N1+N2=25+5=30（块）全塔效率： 加料板位置在第30块板板间距HT=450mm 则理论塔高：H=NHT=30（m）留有余地 取14m（1）醪液输送泵的选择3的发酵醪液，其粘度范围在（1.32.0）*10-3Pa m，温度在30左右醪液呈粘稠状，为轻度腐蚀性溶液介质中基本无气体操作条件：温度为30，正常流量为70m3/h据上，选用ZKH-120/0.63-7型电动往复泵，1台，其额定流量为1405120,额定压力为0.63Mpa，2缸，缸径为210mm，行程为300mm，转速2-58/min，电动机型号为YCT280-4A， （2）冷却水输送泵的选择根据蒸馏车间冷却水消耗量，可得泵的流量为284 m3/h查阅有关数据可确定离心泵即可满足要求。现选用IS100-80-125型单级单吸离心泵3台并联使用，该产品流量为100 m3/h，扬程为20m，转速为2900r/min，泵效率为78%，轴功率7.00kw冷凝器的选择酒精蒸汽冷凝器设计选用的总体传热系数一般为5001500K（a）/（m2h）本设计取K=700 K（a）/（m2h）=2920J/（m2h）出料液温度： （饱和气） （饱和液）冷却水温度： 20 40逆留操作：t1= t2=根据全塔热量衡算，得Q=107（kJ/h）选用BES600-1,6-55-3/19-2型单壳程的浮头式内导流换热器，4台，其公称直径600mm，管，壳程压力均为1.6MPa，公称换热面积为55m2，外径19mm，管长3m,2管程。表4 蒸馏车间设备一览表序号设备名称台数规格与型号材料备注B-401往复泵2H-402酒糟预热器1T-403粗馏塔1H=9. 5m =2.5mT-404精馏塔1H=14m=2.0 mH-405废水换热器1R-406废热水箱1B-407离心泵1B-408离心泵3IS100-80-125H-409板式换热器1H-410列管换热器1R-411杂醇油分离器1R-412成品计量柜2V=R-413工业酒精柜1R-414贮存器1R-415回收水箱1R-416热水箱1H-417预热器1H-418-422冷凝器4R-423高位水箱19存在问题及建议蒸馏是酒精生产的关键工序，是一个去粗取精提取高质量酒精的过程，它直接影响产品质量，影响出酒率。蒸馏的工艺水平如何直接影响到水、电、蒸汽等能源消耗，是企业节能、降耗、增效的突破口，大有潜力可挖！它是一个多相多元素动态平衡过程，设备复杂，操作难度大，由于人工操作的局限性，很难满足各工艺指标稳定协调，对于一些技术参数很难准确控制。而且本设计采用两塔蒸馏得到的酒精纯度不够，含有的杂质过多。对于蒸馏阶段可采用先进的计算机系统对工艺技术指标进行自动控制。建议安装使用酒精蒸馏微机控制系统，利用微机进行高精度控制，可使系统运行稳定并处于最佳状态，使酒精质量达到设备应有的最佳水平，水电汽能耗降到最低限度，以最低的成本，最大限度发挥设备性能。此系统具有如下优点：1、出酒率提高：使用微机控制生产可以使出酒率提高1-3%，按10000吨/年产量计算，年增酒精100-300吨/年，价值30-100万元。2、节能效果显著：节约蒸汽20%左右，年增效益：5000020%30=30万元，节水20%以上。节电15KWH/吨，年增效益：15X0.8X10000=12万元.3、使用微机控制系统，操作稳定，酒精质量高。杂醇油提取容易，年增收杂醇油30吨，价值6万元。4、为工艺管理提供了原始数据，便于管理人员和技术人员分析工艺技术指标，优化生产管理，使生产线保持最佳状态。5、避免或减少了人为因素造成的生产波动，提高了酒精质量和产量，增加了企业的经济效益和知明度。6、改善了职工的劳动环境，减轻了工人的劳动强度，加强了企业现代管理和标准化操作，实现了安全文明生产。7、经济效益显著：酒精微机控制系统总投资15-25万元，应用微机提高各工艺参数的控制精度，产品质量稳定提高，节能效果显著，投资回收期仅半年。在蒸馏方面酒精蒸馏的塔器配置从两塔、三塔/四塔、五塔发展到八塔蒸馏，近年来差压蒸馏等新技术正在生产中推广应用，由于本设计采用两塔蒸馏得到的酒精纯度不够，含有的杂质过多，如经济允许可采用压差蒸馏或三塔/四塔、五塔等装置。参考文献吴思方.生物工程工厂设计概论.北京：中国轻工业出版社，2010吴思方.发酵工厂工艺设计概论.北京：中国轻工业出版社，1995章克量.酒精与蒸馏酒工艺学. 北京：中国轻工业出版社,1995王传荣.酒精生产技术.北京：科学出版社，2007王志魁.化工原理.北京：化学工业出版社，2005王国胜.化工原理课设设计.大连：大连理工大学出版社，2006朱有庭，曲文海.化工设备设计手册M.北京：化学工业出版社，2005,6:182-210.梁世中.生物工程设备.北京：中国轻工业出版社，2002杨祖荣.化工原理.北京：化学工业出版社，2004钟秦等.化工原理.北京：国防工业出版社，2006