防水混凝土蜂窝、麻面、孔洞渗漏水

防水混凝土蜂窝、麻面、孔洞渗漏水-建筑技术现象砼表面局部缺浆粗糙、有许多小凹坑，但无露筋;砼局部酥松，砂浆少， 石子多，石子间形成蜂窝;砼内有空腔，没有砼。治理根据蜂窝、麻面、孔洞及渗漏水、水压大小等情况查明渗漏水的部 位，然后进行堵漏和修补处理。堵漏和修补处理可依次进行或同时穿 插进行。可采用促凝灰浆、氰凝灌浆、集水井等堵漏法。蜂窝、麻面 不严重的可采用水泥砂浆抹面法。蜂窝、孔洞面积不大但较深，可采 用水泥砂浆捻实法。蜂窝、孔洞严重的，可采用水泥压浆和砼浇筑方 法。施工准备(1) 编制施工组织设计，选择经济合理的施工方案，健全技术管理系统, 制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底，以及质量检验和 评定的准备工作。(2) 进行原材料检验，各种原材料必须符合规定标准;备足材料,并妥善 保管,按品种、规格分别堆放,注意防止骨料中掺混泥土等污物。(3) 将需用的工具、机械、设备配备齐全，并经检修试验后备用。(4) 进行防水混凝土的试配工作，试验室可根据设计抗渗等级，提高进行试配，在此基础上选定施工配合比。0.2N/mm 2(5) 做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要 保持地下水位在施工底面最低标高以下不小于30cm,以避免在带水或 带泥浆的情况下，施工防水混凝土结构。操作工艺模板(1) 模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性 要小,以钢模、木模和胶合板模板为宜。(2) 模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拦合物的侧压力和施工荷载， 且应装拆方便。(3) 固定模板的螺栓(或铁丝)不宜穿过防水混凝土结构,以避免水沿缝 隙渗入。在条件适宜的情况下，可采用滑模施工。(4) 当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止 水环。止水环直径及环数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直 径一般为810cm,且至少一环。(5) 采用对拉螺栓固定模板时的方法如下：(5-1)螺栓加焊止水环做法：在对拉螺栓中部加焊止水环，止水环与螺栓必须满焊严密。拆模后应 沿混凝土结构边缘将螺栓割断。此法将消耗所用螺栓。(5-2)预埋套管加焊止水环做法套管采用钢管，其长度等于墙厚(或其长度加上两端垫木的厚度之和 等于墙厚),兼具撑头作用，以保持模板之间的设计尺寸。止水环在套管 上满焊严密。支模时在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板。拆模 后将螺栓抽出，套管内以膨胀水泥砂浆封堵密实。套管两端有垫木的, 拆模时连同垫木一并拆除，除密实封堵套管外，还应将两端垫木留下的 凹坑用同样方法封实。此法可用于抗渗要求一般的结构。(5-3 )止水环撑头做法这种做法不但能保证结构厚度，还能延长渗水路线，增加对渗透水的 阻力,适用于抗渗要求较高的结构。止水环与螺栓应满焊严密，两端止 水环与两侧模板之间应加垫木，拆模后除去垫木,沿止水环平面将螺栓 割掉,凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。(5-4 )螺栓加堵头做法在结构两边螺栓周围做凹槽，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀 水泥砂浆将凹槽封堵。钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时,因 碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计 规定留足保护层,不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石 混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢 筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。钢筋及铅丝均不得接触模板，若 采用铁马凳架设钢筋时,在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水 环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。当钢筋排列稠密,以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采 取措施，以保证混凝土的浇筑质量。混凝土搅拌严格按选定的施工配合比，准确计算并称量每种用料，投入混凝土搅 抖机。外加剂的掺加方法应遵守所选外加剂的使用要求。防水混凝土 应采用机械搅拌，搅拌时间比普通混凝土略长,一般不少于120s;掺入 引气型外加剂，则搅拌时间约为120180s ;掺入其他外加剂应根据相 应的技术要求确定搅拌时间。适宜的搅拌时间也可通过现场实测选 定。为保证防水混凝土有良好的匀质性,不宜采用人工搅拌。混凝土运输混凝土在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失, 同时要防止漏浆。拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应于半小时内运 至现场，于初凝前浇筑完毕。运送距离较远或气温较高时，可掺入缓凝 凝型减水剂。浇筑前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰 比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。混凝土浇筑和振捣浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物并以水湿润 模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。浇筑混凝土的自落高度不 得超过1.5m，否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑以防产生 石子堆积，影响质量。在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密 之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进 行浇筑，以保证质量。在浇筑大体积结构中，遇有预埋大管径套管或面 积较大的金属板时,其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙, 造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣 和排气，浇筑后，再将孔补焊严密。混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超 过3040cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h,夏季可适当缩短。 防水混凝土应采用机械振捣，不应采用人工振捣。机械振捣能产生振 幅不大、频率较高的振动，使骨料间的摩擦力、粘附力降低，水泥砂浆 的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆 充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌 合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。机械振捣应按现行混凝土 结构工程施工及验收规范的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠 振。混凝土的养护防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更 为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后46h）即应覆盖，浇水湿润养 护不少于14d。因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形 成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快, 强度增长几乎可达28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物 将毛细孔堵塞，切断毛细通路,并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗 渗性均能很快提高;14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，强度增长亦趋缓 慢，虽然继续养护依然有益,但对质量的影响不如早期大，所以应注意 前14d的养护。防水混凝土不宜用电热法养护。无论直接电热法还是 间接电热法均属”干热养护”其目的是在混凝土凝结前，通过直接或间 接对混凝土加热，促使水泥水化作用加速，内部游离水很快蒸发，使混 凝土硬化。这可使混凝土内形成连通毛细管网路，且因易产生干缩裂 缝致使混凝土不能致密而降低抗渗性;又因这种方法不易控制混凝土 内部温度均匀，更难控制混凝土内部与外部之间的温差，因此很容易使 混凝土产生温差裂缝，降低混凝土质量;直接法插入混凝土的金属电极 （常为钢筋）容易因混凝土表面碳化而引起锈蚀，随着碳化的深入而破 坏了混凝土与钢筋的粘结，在钢筋周围形成缝隙，造成引水通路，也对 混凝土抗渗性不利。防水混凝土不宜用蒸汽养护。因为蒸汽养护会使 混凝土内部毛细孔在蒸汽压力下大大扩张，导致混凝土抗渗性下降。 在特殊地区,必须使用蒸汽养护时，应注意：1 对混凝土表面不宜直接喷射蒸汽加热。2 及时排除聚在混凝土表面的冷凝水。冷凝水会在水泥凝结前冲 淡灰浆，导致混凝土表层起皮及疏松等缺陷。3 防止结冰。表面结冰会使混凝土内水泥水化作用非常缓慢;当温 底低至使混凝土内部水分结冰时，混凝土体积就会膨胀,从而破坏混凝 土内部结构组成，导致强度和抗渗性均大为降低。4 控制升温和降温速度。升温速度:对表面系数小于6的结构，不宜超过6C/h;对表面系数为6 和大于6的结构，不宜超过8C/h;恒温温度不得高于50C。降温速度:不宜超过5C/h。拆模板由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模时防水 混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%,混凝土表面温度与环境 温度之差，不得超过15C，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时应注意勿 使模板和防水混凝土结构受损。防水混凝土结构的保护地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便 及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂,并有利于混凝 土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危 害,起一道阻水线的作用。回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的 要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。同时应做好建筑物 周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补，修补 时先将孔洞中洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆,再用水灰比为 0.5的1:2.5水泥砂浆填实抹平。施工缝施工缝是防水薄弱部位之一，应不留或少留施工缝。底板的混 凝土应连续浇筑。墙体上不得留垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝 统一起来。最低水平施工缝距底板面应不少于200mm，距穿墙孔洞边 缘不少于300mm，并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。施工缝的断面可做成不同形状，如平口缝、企口缝和钢板止水缝等。 无论采用哪 种型式施工缝，为了使接缝严密，浇筑前对缝表面应进行 凿毛处理，清除浮粒。在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，铺上 一层2025mm厚的水泥砂浆，其材料和灰砂比应与混凝土相同。捣 压密实后再继续浇筑混凝土。预控措施(1) 预控蜂窝措施。(1-1)混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查,保证材料计量准确。(1-2)混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按有 关规定采用。(1-3)混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。浇筑楼板混凝土时,自 由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施 下料。(1-4)在竖向结构中(柱、板墙)浇筑混凝土，应采取下列措施：1 支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体 不超过1cm,保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50 100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得 用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操 作。2 柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时,每段高度不应 大于3.5m。3 墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。4 采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加限 制。5 柱断面在40x40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小 于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。(1-5)混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过下列数值 (mm);插入式振捣器为振动器作用部分长度的1.25倍;平板振动为200; 人工捣固为150250(基础为250，配筋密集的150,一般为200)。(1-6)捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用 半径的1.5倍;对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。 振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上 下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土 5cm。平板振捣器在 相邻两段之间应搭接振捣35cm。(1-7)混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣时间 也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡,混凝土 表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。(1-8)浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现 有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。(2) 预控麻面措施。(2-1)模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。(2-2)木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净,不留积 水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或 水泥砂浆等堵严，防止漏浆。(2-3)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。(2-4)混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振;每层混凝 土均应振捣至气泡排除为止。(3) 预控孔洞措施。(3-1)在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆 石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难 时，可采用人工捣固配合。(3-2)预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实, 应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑, 防止出现孔洞。(3-3)采用正确的振捣方法，严防漏振;1 插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直 或斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约4045。2 振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应 混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。 一般振捣棒的作用半径为3040cm。振捣器操作时应快插慢拔。(3-4)控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾 落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下 料。(3-5)防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土 模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及 时清除干净。(3-6)加强施工技术管理和质量检查工作。