生产线换线停线管理规定

生产线换线停线管理规定1. 目的:为了配合产销生产计划之安排，并能确保准时交货.但为了避 免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户，现规定生产线换线及停线管理办 法：2. 适用范围:整个生产制程3. 权责：3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容：4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前，作业员必须确认各自的工作是否已完 成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业” 的标示牌（见参考样品）放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线：4.2.2. 1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当 前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完，作业员整理各自工作站之物品，并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品 的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否 正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工 程，必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法：4.4.1停线生产通知单发出的时机：4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三 件以上不良或不同样不良点连续5台以上时,即发出异常问题点单.即由QA主管召集各责任单 位主管如制造、技术、IE、IQC异常处理对应同时由QA主管下达停产指令并发 出质量异常停线通知单、填写8D改善报告。4.4.1.2制程IPQC或IQC 发现不良零件流入生产线，若相同零件不良率达1%以上，即由QA主管召集各责任单位 主管如制造、技术、IE、IQC异常处理对应同时由QA主管下达停产指令并发出 停线通知单、8D改善报告。4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而 有以下情形时需发出停线通知单、填写8D改善报告。a. 首件检查发现制程另件规格与B.O.M不符时b. 首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时c. 已进入量产，首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书 时d. 工作规范，作业指示书，测试规范，包装规范等档短缺，对质量产生不 良影响时e. 已投入生产时发现设变或REWORK未经客户同意APPROVE,f. 系统组装测试发现HIPOTTEST不良时g. 基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时h. 生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时j.制程生产另件全批性不良时k.量产制程不良率3%时。l. 制程直通率90%时。p.客户抱怨反馈重大问题，客户要求暂停生产时。4.4.2判断停止生产的权责单位：4.4.2.1 制程 IPQC。4.4.2. 2制造单位。4.4.2.3品管单位QA。4.4.2.4单位最高主管。4.4.2.5经制造、品管、技术会同检讨决议同意停止生产，由各部最高主管授权QA主管发出停线指令。4.4.3停止生产之取消：4.4.3.1停止生产提出后即召开检讨会，将检讨内容填入8。改善报 告中，且依不良的发生原因分类处理如下：4.4.3.2. 零件不良：质量至符合质量规范标准，才结案。4.4.3.3. 作业不良（如缺装、误装、反装）反应前工程，并更正作业疏失，持续监督作业 者后发出停止生产之取消并续验证确认至符合质量规范标准，才结案。4.4.3.4. 制程设备故障由制造会同技术分析，立即排除则取消停止生产若无法排除，则通知 厂商到厂协助故障排除后，并由QA,制造主管会同技术主管验证OK,再取消停止生产。4.4.3.5. 制程参数不良由技术协助分析原因，并针对不良参数发行作业工规，修正后，由单 位主管会同QA,技术主管验证OK后才取消停止生产。5、参考表单8D改善报告某L-FOR-028A，C/0清线/换线检查表某L-FOR-014D，A/0停线通知单某L-FOR-029C，A/0