基于ECRS的气箱生产流程优化

基于ECRS的气箱生产流程优化第1章 绪论1.1 当前制造业生产普遍存在的问题制造业是指将物料、能源、设备、工具、资金、技术、信息和人才等制造资源，根据市场的需求，通过生产制造，转化为可以提供给人们使用的工业品、大型工具和生活消费产品的一门行业。它既是国民经济最重要的物质保障，也是一个国家国际竞争力和综合实力的重要体现，还是先进科学技术的实践载体。改革开放至今，中国制造业迅猛发展，在短短的时间内，取得了令人瞩目的工业成就，已成为世界制造业大国之一，并且促进中国经济又好又快发展和工业化体系完全建设，制造业已经成为推动我国国民经济和社会发展的核心动力。随着制造业的不断发展，导致越来越多的制造型企业的兴起，使得制造型企业数量不断增多，市场竞争不断加强。企业要想不断保持市场竞争力，在激烈的市场竞争中始终屹立不倒，必须不断提高产品质量，不断提高生产效率，不断降低生产成本。而要想提高生产效率、降低生产成本，就必须优化企业生产流程。当前我国制造型企业虽然发展势头强劲，但与国外同类型企业相比仍有一定差距。这主要体现在产品质量和产品生产成本两个方面，产品质量与国外出产的比较起来还是存在些许差距的，而且我国产品生产成本相对较高，这些都是我国制造业急需改善的问题。一些企业为了降低成本打起了使用较差质量物料的主意，又希望产品生产后的效果不受影响，但事实证明这个是行不通的。使用低质量物料生产的产品是无法满足规定质量标准的，也无法使得客户满意，也就无法在市场上搏得大众的芳心。因此，要想提高产品质量、降低产品成本，首先必须优化产品生产流程，这是核心问题。1.2 研究的内容本文针对我国制造业车间生产流程普遍存在的问题进行分析，并选取上海广电电气AEG环网中压配电气箱生产流程存在的问题，基于ECRS原则进行生产流程优化改善的方法，分析实施流程优化可能遇到的问题，针对相关问题制定新的生产作业流程。（1）研究重点主要为以下几个方面： 充分了解当前车间生产现状。 分析当前车间生产流程所存在的问题。 提出合理的生产流程优化方案，提高生产效率。（2）研究方法： 参考相关文献，结合相关文献生产流程优化的案例进行研究。 运用秒表测时法、图表法和统计法对相关数据进行分析，便于研究。 基于ECRS原则和生产线平衡理论对生产流程的作业工序进行分析。（3）技术路线：制造业车间生产流程普遍存在的问题进行概括，说明研究内容、研究意义介绍ERCS原则和生产线平衡理论选定制造型企业上海广电电气（集团）股份有限公司AEG环网中压配电气箱车间生产现状描述预测实施流程优化方案可能遇到的难题，找出解决办法基于ECRS原则对生产流程进行优化实施生产流程优化方案，并在实施过程中跟踪找出不足之处分析自己所提出的优化方案与之前的生产流程相比，它的优点在哪里结束与展望图1-1 技术路线图1.3 研究的意义作为一个企业，怎样组织有限的资源，高效率、高质量、低成本地满足客户的需求，使企业在市场竞争中立于不败之地，是企业生产运作和管理必须解决的问题。流程优化就是提高企业竞争力、改善行业现状的有力手段。本课题“基于ECRS的气箱生产流程优化”就是在此背景下提出的。基于ECRS对生产现场及流程进行管理与优化，来提高企业整体的生产效率，为企业带来更好的效益。企业生产流程的优化，主要是解决在产品生产过程中的影响产品完工以及产品成本等一系列问题，从而提高生产效率，降低生产成本。生产效率主要由生产设备、生产条件、生产工艺、员工操作熟练度、生产流程的合理性（流程是否安排紧凑、物料在各环节能否快速流转）等方面决定。很多时候生产效率的不尽如人意往往问题就是出在生产流程的不合理上。要想解决这些问题，不能单靠个人的经验主义来完成，我们必须借助科学的分析工具和解决方法。流程的规范化和工作的标准化，使得企业的员工从知道“如何做”向“如何更有效地做”转变，这一转变必将大大地提高员工的工作效率，从而从整体上提高企业的运营效率。第2章 ECRS原则和生产线平衡理论2.1 ECRS原则介绍2.1.1 简介ECRS原则，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify），是工业工程中进行程序分析的四大原则，对生产流程进行优化改善，以达到提高生产效率的目的。取消(Eliminate)要考虑作业要素能够完成什么，完成得是否有价值，动作或作业是否必要，为什么要去完成它，该作业取消是否会对其它作业或动作产生影响。合并(Combine)要考虑如果工作或动作不能取消，是不是可与其他工作合并，或将部分动作或工作合并到其它可以合并的动作或作业中去。重排(Rearrange)就是讲生产流程的工序进行重新排列。简化(Simplify)就是对生产流程中的工序进行简化，使工序安排更加合理。ECRS原则（取消、合并、重组、简化）在各企业生产中被广泛应用，它可以帮助企业制定更好生产流程，也可以帮助企业更好的提高产能。2.1.2 具体内容（1）取消（Eliminate）首先要考虑该项工作是否可以取消。如果该项工作可以取消，又不对产品的质量等方面造成影响，那么就应该就行优化改善。例如，应该取消不必要的工序、搬运、检验等，尤其是那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，也可以考虑部分取消。取消所有不必要的动作，减少工作中的不规则性，比如将工具设备放置在固定位置，形成固定的动作习惯等；尽量取消或减少手的使用，如拿起、搬运等；取消影响工作流畅度的动作；尽量减少对肌肉力量的使用；取消所有存在危险性的动作；除了正常的休息时间以外，取消工作人员和设备的闲置时间。（2）合并（Combine）合并是将两个或两个以上的工序合并成一个工序。这样可以避免工序的重复出现，达到更好的生产效果。当生产流程中出现任务分配不均、人员分配不合理时，就需要对工序进行调整、合并。例如，可以将有些工序中的相同工作合并在一道工序中。将多个方向突变的动作合并成单一方向的连续动作；设置机器运行周期，并且使工作能够在一个周期内完成；实现工具、设备、动作等方面的合并。（3）重排（Rearrange）重排是通过对生产流程中的工序进行重新排列，以此来达到优化改善的目的。例如，对换前后工序的工作顺序、调整相关工具设备的位置等。使两只手的工作负荷均衡，并且同时进行，相互对称；使工作由手向眼转移。（4）简化（Simplify）简化是通过分析研究，使生产流程中的工序步骤更加简单化，以此来最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化既是一种工序的改善，又是局部范围的省略，整个区域的省略也就是取消。工作过程中尽量减少肌肉力量的使用，并且注意有间歇有节奏地使用；减少目光搜索的范围与变焦次数；使工作能在正常区域内完成而不必移动身体；减小动作幅度；使用尽可能简单的动作组合；减少动作的复杂程度，尤其是在同一位置上的多个动作。2.1.3 ECRS原则的作用ECRS原则是对生产流程中的每一道工序进行四项提问。任何作业或工序流程，都可以运用ECRS原则来进行分析和优化改善。通过分析对工序流程进行优化改善，从而找出更好的效能、更佳的作业方法和作业流程。ECRS原则也可以在管理等领域内使用，它既是一种改善的方案，又是一种理念、一种思维模式。ECRS原则在企业中有着重要应用，尤其是在企业生产过程中，充分运用取消、合并、重排、简化，使得生产流程得到优化，生产效率得到提高，生产成本得以降低，进而使得企业获得更大的经济效益。2.1.4 ECRS的扩展现在很多学说在原有的ECRS原则的基础上还增加了一项新的原则，即“增加”I(Increase),形成扩展后的ECRSI原则。“增加”的意思就是在现在工序的基础上去增加新的工序，来增加产品功能、提高产品质量，或者为后续工作做准备等。2.2 生产线平衡理论2.2.1 生产线平衡的概念生产线平衡（Line Balance），是指对生产线的所有工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡，以此来提高整体的生产效率。2.2.2 生产线平衡的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指完成一个产品所需的平均时间。节拍一般是定义一个流程中某个具体工序或环节的单位产出时间。如果是批量产品，则节拍是指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck）。瓶颈的存在不仅会限制一个流程的产出速度，而且会影响其它环节生产能力的发挥。例如，在有些时候，原材料不能及时到位、可能利用的人力不足、信息流阻滞、某环节设备发生故障等，都有可能成为瓶颈。因此在流程设计和日常生产运作中都需要引起足够的重视。和节拍、瓶颈有着紧密联系的另一个概念是生产流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有工作任务的那段时间，包括设备的时间和人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间，这就需要进行生产流程的平衡。制造业的生产线大多是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，这样分工作业简化了作业难度，容易提高操作者的作业熟练度，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分之后，各工序的作业时间在理论上、现实上都不能完全相同，这就势必会导致工序间节拍不一致，造成瓶颈的出现。为了解决这些问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，使得生产线能够流畅地运行。“生产线工艺平衡”就是对生产的全部工序进行平均化，调整各工序作业负荷，使得各作业时间尽可能相近。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“单件流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。2.2.3 生产线平衡的意义生产线平衡是企业生产过程中一直追求的目标，是评定某一生产流程安排是否合理的一个标准，是提高产品生产效率的本质基础。通过对生产流程进行优化改善，使生产线达到平衡状态，对于企业生产的各方面来说意义重大。生产线平衡的意义总结起来主要有以下几点：（1）缩短产品装配时间，增加单位时间的产量，降低生产成本；（2）减少工序间的在制品，减少场地的占用；（3）减少工序之间的准备时间，缩短生产周期；（4）消除员工等待现象，提升员工士气；（5）改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产；（6）可以稳定和提升产品质量；（7）提升工厂整体生产效率和降低现场的各种浪费现象。第3章 中压配电气箱车间生产现状分析3.1 生产现状描述上海广电电气（集团）股份有限公司主要生产各种高压、中压、低压配电气箱，而本文研究的AEG环网配电部门主要生产的是中压配电气箱。该公司生产的气箱都是经过一系列的生产流程最后完成的，每一个流程都会明确任务、做好分工、有条不紊地工作。 图3-1 上海广电 图3-2 US3.0-C气箱内部结构由于环网配电是上海广电新成立不久的一个部门，很多方面都不是很不完善，因此车间生产也是如此。而且这边之前是没有工艺的，也就是本人来这边之前刚调过来了一位工艺工程师，也就是本人现在的主管。正是因为如此，领导也觉得气箱生产流程不够顺畅，希望工艺能够想办法解决这一问题，把生产效率提高起来。下面主要描述本人刚来到该部门的时候，车间气箱的生产现状。该部门车间气箱的生产主要是经过以下流程：激光焊接点焊数控折弯激光切割后封板激光焊后封板点焊调试箱体装配充气图3-3 当前气箱生产流程图下面以US3.0-C型号的气箱生产为例，详细描述其生产流程，进而反映车间生产状况。工位一：激光切割 首先从设计部获取设计图，将设计图导入电脑，然后根据钣金大小进行排版，之后将钣金吊上机床，接着进行程序模拟，最后进行激光切割。工位二：数控折弯 找到图纸，根据图纸上尺寸要求设置折弯系数、折弯角度，然后进行气箱面板和自制件的折弯。工位三：点焊 根据图纸要求首先进行内外部种钉和加强筋的焊接，然后气箱拼焊框架，最后进行气箱的拼焊。工位四：激光焊接 将点焊好的气箱吊上机床，设置数控程序，进行程序模拟，最后进行激光焊接，将点焊的气箱进行激光焊。工位五：箱体装配 将空箱拖入净化房，进行内部各类部件的装配。工位六：调试 对气箱进行磨合，然后分别进行分合闸和接地速度测试、电阻测试，空气绝缘测试。工位七：后封板点焊 将调试好的气箱推至工作区，进行气箱后封板点焊。工位八：后封板激光焊 将后封板点焊好的气箱吊上激光焊工作台，进行后封板激光封焊。工位九：充气 此过程包括将气箱抽真空，进行气箱漏气测试，气箱充氦气。虽然该部门车间生产工位划分明确，每个工位都有各自不同的工作任务，但是这边产量一直不高，因为该部门生产的气箱每一道工序都耗时较长，所以每天只能生产几台气箱。因此，想方设法优化改善生产流程，提高气箱生产率势在必行。下面详细分析US3.0-C气箱各工位每道工序的生产工时，从中找出瓶颈工序，找出影响生产的症结所在，从而基于ECRS原则去思索优化方案：表3-1 当前气箱生产流程及工时表原US3.0-C气箱生产流程及工时序号工位作业名称时间（min）合计（min）1.激光切割（1人）拿取项目生产工单290.32.根据项目生产工单导图8.83.电脑排版334.拷入U盘15.U盘插入机器插孔16.上料57.切割气箱侧板及自制件288.下料59.处理废料6.510.数控折弯（1人）拖取气箱侧板及自制件346.511.程序设置1012.模具更换6.513.折弯2414.推去放置315.点焊(2人)液压车取料2100.816.取料117.左侧板种钉+焊扩展818.右侧板种钉+焊加强筋、扩展1119.换枪筒120.前侧板种钉8.221.后封板种钉+焊加强筋3.622.换枪筒123.上侧板种钉124.搭拼焊框架325.拿取物料326.拼焊2827.焊进气自闭阀228.吊出框架229.焊并柜支架1230.焊爆破片731.边角补焊332.检查233.推去放置234.激光焊接（1人）吊取焊接250.535.程序设置16.536.激光焊接3037.吊取焊接好的放置238.装配（2人）拖取框架47339.分配所需部件 1040.小预装1541.气箱装配4042.推去放置443.调试（自动磨合停留时间设置10S）（1人）拖取气箱24544.磨合1545.合分闸和接地速度测试8.546.电阻测试647.检查螺丝并圈线348.耐压测试749.测接地1.550.推去放置251.后封板点焊（2人）吊取气箱22252.进行后封板点焊1853.放置254.后封板激光焊（1人）将气箱吊上工作台227.555.设备设置8.556.进行后封板激光焊1557.吊下放置258.充气（1人）拖取气箱247.559.拖取气箱并吊上工作台560.气箱抽真空1561.设备充氦气2062.漏气检测563.吊下放置2.53.2 生产流程存在的问题通过US-3.0气箱的详细生产流程可以发现该生产流程基本上设计安排算是比较清晰，每个工位任务十分明确。但仔细分析每个工位的生产工时就可以发现有些工位任务安排还是不够协调，有的任务较重，有的任务较轻松，导致一些工位耗时过长或者一些工位耗时过短，即该生产流程中还是存在瓶颈工序。这样会导致车间生产无法达到平衡，等待时间较长，增加了不必要的时间消耗，降低了气箱的生产效率，也增加了气箱的生产成本。另外，点焊部分工序顺序安排存在问题，导致拼焊时难度加大、耗时较长，主要是因为外部种钉导致拼焊时气箱各侧板一时难以用框架并紧。从中总结出其中的问题主要为以下三个方面：生产流程中存在的问题工时差异导致等待时间太长，生产效率低工序顺序原因导致拼焊时难度较大各工位任务量安排不均，所耗工时差异较大图3-4 生产流程问题因此要想使得生产流程变得更加顺畅、生产效率提高、生产成本降低，就得针对这些生产中存在的问题，想出优化方案对该生产流程进行优化改善。第4章 中压配电气箱生产流程优化方案4.1 基于ECRS的流程优化方案本人通过在部门车间一段时间的观察与测算，对车间生产流程进行了有效地分析，在ECRS原则的基础上，运用ECRSI原则，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）、增加(Increase)，针对车间生产流程提出了自己的流程优化方案，使各工位任务量安排尽量平衡。新的生产流程安排如下：点焊数控折弯激光切割切割排版气箱装配部件预装点焊激光焊接后封板点焊+激光焊充气调试图4-1 新的气箱生产流程图在新的优化方案中，运用ECRSI原则对各工位的工作任务重新进行了分配，各工位工作任务的安排具体如下：工位一：切割排版 拿到项目生产工单后，用电脑进行导图、切割排版，完成以后拷入U盘。工位二：激光切割 将U盘插入机器插孔，然后上料，进行激光切割，完成后下料并处理相关废料。工位三：数控折弯 找到图纸，根据图纸上尺寸要求设置折弯系数、折弯角度，然后进行气箱面板和自制件的折弯。工位四：点焊 进行气箱各侧板内部种钉、内部焊加强筋，然后进行气箱的拼焊。工位五： 激光焊接 对拼焊的各侧板的焊缝进行激光焊以及对防爆膜进行激光焊。工位六： 点焊 先进行气箱外部种钉，然后焊气箱的并柜支架并进行边角补焊。工位七：部件预装 首先分配好气箱中所需装配的各类小部件，然后再进行各类部件的预装。工位八： 气箱装配 将气箱拖至净化房，将已经预装好的各种元器件装入气箱中，再将装好的气箱推去放置。工位九：调试 对气箱进行磨合，然后分别进行分合闸和接地速度测试、电阻测试，空气绝缘测试。工位十：后封板点焊+激光焊 对调试好的气箱进行后封板点焊，点焊完成后吊上工作台进行后封板激光封焊。工位十一：充气 将气箱吊上工作台，先对气箱进行抽真空，然后进行气箱漏气测试，气箱充氦气。4.2 预测方案带来的影响本人针对车间气箱生产流程的现状，经过一段时间的分析和思考，提出了自己的流程优化和改善方案。本人认为如果自己的方案能够得到领导批准，得以实施的话，将会对车间气箱生产带来一定的帮助。主要会体现在以下几个方面：（1）各工位任务分配更加均衡，不会再出现一些工位工作量过重导致无法跟上生产进度的情况；（2）对某些工序的顺序进行调整，将使得工人作业时的难度下降，作业更加便利，减少不必要的工时消耗；（3）使得生产流程中工序的安排更加合理化，减少生产中异常状况的出现，降低不合格品出现的概率；（4）预计各工位任务分配均匀后，将使得各工位工时较为接近，减少各工位之间的工作等待时间；（5）如果优化方案实施，生产流程中瓶颈工序将得到解决，生产运作将变得较为顺畅，生产效率也会得以提高，生产成本同样也会相应降低。本人相信自己所提出的优化方案能够在一定程度上改变车间气箱生产的现状，加快生产流程运转的速度，能够使得生产流程“流”起来，也能够为企业相应地降低一些成本，提高部分效益。4.3 分析优化方案实施可能出现的问题虽然已经确立了优化方案，但是要知道理论与实践之间的差距还是很大的，方案一旦实施，在实施过程中可能会遇到各种各样你无法预估的问题，这些都是你在制定了方案之后，在准备实施之前不得不去考虑的问题。因此需要把实施过程中可能会遇到的问题尽可能的提前考虑到，让自己做好心理准备，做好面对问题、解决问题的准备，不至于问题出现的时候措手不及。首先，优化方案必须得得到领导的认可和批准，只有领导认可和批准了才能进行实施，否则一切都是空谈。其次，就算优化方案得到批准，也得得到部门各位领导、同时、车间工人师傅的配合，如果他们不配合，那么方案想顺利实施难度将大大提高。另外，优化方案虽然提出了，但真正实施起来是否合适，各工位各工序及工序的顺序安排是否得当，工人操作起来是否会出现问题，这些都要想到，一旦出现问题就要及时进行进一步改进。4.4 制定优化方案推行计划因为领导对生产流程优化这个问题一直十分重视，听过本人的报告之后领导觉得优化方案可以一试，并且决定此事由部门主管负责，由本人协助。但是优化方案虽然制定了而且领导也批准了，但是肯定得制定出一个优化方案推行计划，这样才能使得方案能够有条不紊地实施。首先得与同事、车间工人师傅搞好关系，尤其是车间工人师傅，只有这样实施起来才不会遇到阻挠。跟工人师傅打好交道后，让他们知道该优化方案，并且让他们了解到优化方案的实施可以让他们工作更加平衡，不会出现这个工位任务重那个工位任务轻的情况，让他们体会到该方案也是在为他们考虑。然后将优化方案在部门下发，让部门所有人都了解到，并且将每一个工位作业人员配备好，将每个工位的工作区域划分好，将各个工位所需的一切工具设备、物料准备好。接着准备实施，要求各工位作业人员准备完毕，开始运作生产流程优化方案。在作业人员操作的时候，再去仔细观察每一道工序，去分析其中还有没有什么问题，还要去咨询作业人员的意见，看他们对此有没有什么好的看法。如果发现问题或者他们有好的看法，就针对这些问题和好的看法，再去对优化方案进行进一步改善。最后再将进一步改善的方案去实施，去验证改善过后的效果，与之前的状况进行对比分析，看改进过后是否更好，争取达到更好的效果。第5章 生产流程优化方案的实施5.1 实施优化方案待各工位作业人员分配结束、各工位作业区域划分完成、各工位所需工具设备和无聊准备完毕，正式开始实施优化方案。在作业人员操作的时候仔细观察每一道工序，记录每一道工序所需的时间，从而计算出每个工位的作业时间，看生产是否平衡。还要记录在此过程中自己所发现的问题以及作业人员所反映的问题，然后再去想办法解决问题，进行进一步优化改善。经过优化方案实施，并对每一道工序的工时的记录，然后对各工位生产工时进行统计，现得到各工位生产工时如下：44.2min（1人）工位一：切割排版45.5min（1人）工位二：激光切割 46.5min（1人）工位三：数控折弯 45.3min（2人）工位四：点焊工位五：激光焊接 50.5min（1人）气箱生产 43.2min（1人）工位六：点焊 50min（1人）工位七：部件预装48min（2人）工位八：气箱装配 45min（1人）工位九：调试 49.5min（2人）工位十：后封板点焊+激光焊 47.5min（1人）工位十一：充气图5-1 初步改善后气箱生产流程及工时5.2 实施过程中存在的问题方案实施以后，虽然整个流程运作较为顺畅，但是在生产运作的过程中还是出现了一些小的问题，其中较为明显的一个问题就是防爆膜采用激光焊。由于激光焊热度太高，焊的过程中会产生轻微变形，导致防爆膜位置发生偏移，以至于防爆膜激光焊后缝隙较大，与气箱要求的封闭性相违背。经讨论过后，要想解决这个问题，要么做一套固定工装，在激光焊时固定住防爆膜的位置，使其不易发生变形、移位等现象；要么重排工序，将防爆膜不采用激光焊，而使用人工焊，人工焊可以先在防爆膜周围点焊固定位置，然后在人工用焊枪封焊。如果做固定工装，那么每出一台气箱就需要一个工装，制作工装在一定程度上将增大生产成本，因此经讨论决定采用第二种方法，重排其工序，采用手工作业焊防爆膜。5.3 相关改进措施经过讨论研究决定，将点焊与激光焊接工位的工序进行稍微地重排，将焊防爆膜这道工序从激光焊接中取消，将其插在点焊工位外部种钉工序结束之后进行。这样既不会对其他工序的进行造成干扰，也能使这个问题得到很好地解决。最后我们事实发现这样改进果然有着不错的效果，不但很好地解决了问题，还使得各工位工时更加接近，工序进一步趋向平衡。以下为本文最后产生的气箱生产流程优化方案，其每个工位每道工序划分清晰、工时经过反复测算，得到最终结果如下表所示：表5-1 最终改善后气箱生产流程及工时表现US3.0-C气箱生产流程及工时序号工位作业名称时间（min）合计（min）1切割排版（1人）拿取项目生产工单2 44.22根据项目生产工单导图8.23电脑排版334拷入U盘15激光切割（1人）U盘插入机器插孔145.56上料57切割气箱侧板及自制件288下料59处理废料6.510数控折弯（1人）拖取气箱侧板及自制件346.511程序设置1012模具更换6.513折弯2414推去放置315点焊(2人)液压车取料245.316取料117左侧板内部种钉（3根）1.518右侧板内部种钉（2根）1.219右侧板焊加强筋（1根）1.220右侧板加强筋上种钉（1根）0.821前侧板内部种钉（5根）322后封板内部种钉（2根）1.223后封板焊加强筋（2根）2.424搭拼焊框架325拿取物料326拼焊2027焊进气自闭阀228吊出框架229检查130激光焊接（1人）吊取焊接248.531程序设置16.532激光焊接2833吊取焊接好的放置234点焊（1人）吊取气箱250.235焊并柜支架1236上侧板外部种钉（1根）137左扩展6.538换枪筒139右侧板外部种钉（3根）1.540右扩展6.541翻转0.542前侧板外部种钉大号（8根）443换枪筒144前侧板外部种钉小号（2根）1.245检查146焊防爆膜747边角补焊348吊去放置249部件预装（1人）分配所需部件205050小部件预装3051气箱装配（2人）拖取框架4 4852气箱装配4053推去放置454调试（自动磨合停留时间设置10S）（1人）拖取气箱24555磨合1556合分闸和接地速度测试8.557电阻测试658检查螺丝并圈线359耐压测试760测接地1.561推去放置262后封板点焊+激光焊（2人）吊取气箱249.563进行后封板点焊1864放置265将气箱吊上工作台266设备设置8.567进行后封板激光焊1568吊下放置269充气（1人）拖取气箱247.570拖取气箱并吊上工作台571气箱抽真空1572设备充氦气2073漏气检测574吊下放置2.5通过分析该生产流程可以发现，运用ECRSI原则进行流程优化并且进一步改进最终得到的生产流程在一定程度上改变了气箱的生产现状，能够给气箱的生产带来很大的帮助。第6章 流程优化前后对比分析6.1 流程优化前后生产状况对比本文根据车间生产状况，分析其中问题，从而根据ECRSI原则提出优化方案、实施优化方案、进一步改善方案，最终实现流程优化的目标。下面通过对优化前后的生产流程进行对比分析，可以清楚地看到优化后的生产流程较之前的有了很大的改善，优化效果明显，优化前后对比分析图如下所示：优化前 优化后 最终结果任务安排更加均衡，提高了工人的满意度任务分配不均，导致工人产生抱怨情绪一方面生产线趋于平衡，生产线平衡率得到极大提高：另一方面有效地提高了气箱的生产效率，优化后气箱的日产量提高一倍左右，随之也降低了气箱生产的人工成本，最终使部门获得更好的效益异常状况极少出现，生产能够正常有序地进行生产过程中不时会出现异常，影响生产各工序顺序安排合理，降低了工人操作的难度部分工序的安排顺序不太合理，给后面的操作增加了难度生产一台US3.0-C气箱最多耗时50.2min生产一台US3.0-C气箱最多耗时100.8min原有流程生产线平衡率仅为55.5%优化后流程生产线平衡率达到94.2%图6-1 优化前后对比分析图优化后的效果具体体现在以下几各方面：（1）各工位生产更加平衡，任务较为均衡，减少了等待时间。比如之前两个工位之间的等待时间长达好几十分钟，而优化后各工位之间等待时间均只有几分钟，极大地减少了不必要的时间消耗；（2）有效地降低了生产过程中异常状况出现的概率，保持了生产的稳定性，使得生产能够正常有序地进行；（3）综合考虑了生产过程中可能出现的问题，并且有效地解决了生产流程中的一些作业问题，比如怎样安排是作业变得容易，怎样使得前后工序没有干扰等；（4）通过前后生产流程所耗工时的对比，优化前生产一台US3.0-C气箱最多耗时100.8min，优化后生产一台US3.0-C气箱最多耗时50.2min，因此可以清楚地看到优化方案的实施将近缩短了一般的工时；（5）流程优化过后，生产线趋于平衡，生产线平衡率大大提高，原有流程生产线平衡率仅有55.5%，优化后生产线平衡率达到94.2%；（6）通过对生产流程的优化，将有效提高气箱的生产效率，能够将气箱的日产量提高一倍左右，随之也降低了气箱生产的人工成本，能够使部门获得更好的效益。6.2 优化方案给生产带来的好处随着现在制造型企业数量越来越多，导致市场竞争不断加剧，制造型企业生存愈发艰难，企业要想在激烈的市场竞争中存有一席之地，就必须要求自己产品的质量、产品的生产成本、产品的生产效率方面尽可能的优于市场上同类型产品。因此各企业非常注重产品的质量、生产成本、生产效率，只有降低生产成本、提高生产效率，企业的产品在市场上才能更加畅销。本文通过对部门车间气箱生产状况的了解与分析，针对气箱生产流程中所存在的问题，经过反复思考，运用ECRSI原则和生产线平衡理论对此提出了流程优化方案。经部门讨论决定，优化方案得以在车间进行实施，并在实施过程中再去寻找可以再优化的地方，对流程进一步优化改善，得到最终的优化方案。现在优化方案已经在车间正式运作起来，并且效果显著。通过优化方案的实施，气箱生产流程中存在的问题基本得到了改善，整个生产流程能够快速有效地运作。现在车间气箱生产各工位工序安排得当，耗时接近，极大地减少了等待时间，使得生产线趋于平衡，整个生产运作变得十分流畅。原有生产线平衡率=（原有各工序时间总和/（原有工位数CT）100%=（503.1/(9100.8)）100%=55.5%优化后生产线平衡率=（优化后各工序时间总和/（现有工位数CT）100% =（520.2/(1150.2)）100% =94.2%另外气箱产量也有了显著的提高，是之前的两倍左右，人工生产成本也随之变为大大降低，对车间生产起到了很大的推动作用。原有流程下每日气箱最大产量=（860）/原一台气箱至少所需时间 =（860）/100.8 =4.7（台）优化后每日气箱最大产量=（860）/优化后一台气箱至少所需时间 =（860）/50.2 =9.6（台）通过优化方案的实施，人工生产成本降低，使得本公司产品在市场上的价格方面更具竞争力，产品更具性价比，从而使得公司的产品销量更加可观，进而让公司取得更大的经济效益。结论与展望本文研究的重点是分析中压配电气箱生产车间当前生产现状，寻找、探索生产流程中存在的问题，从而思考解决问题的方法，制定出一套有效的流程优化方案，并且通过实施优化方案找出优化方案的不足之处，进一步改善方案，从而得出一份较优的生产流程优化方案，以此来解决车间生产效率一直以来得不到提高的问题。回顾本文的研究过程，从进入车间了解产品及其生产现状开始，从对该类产品一无所知到逐渐熟悉了产品生产的每一个流程、每一道工序，产品生产的每一个物料；从熟悉产品的生产流程到寻找、发现流程中存在的问题，思考办法解决问题，到制定出一份气箱生产流程优化方案；从方案制定开始，到实施方案，找出方案的不足之处，从而进一步改善方案，使得方案达到更有的效果。研究过程中，通过查阅资料、现场观察生产、现场测时、数据分析等，不断思考、不断修改，才使得优化方案在生产现场的实施中产生了非常好的效果。在这个过程中，也曾遇到过一些困难，比如刚来到一个陌生的地方，之前对产品一无所知，而且跟车间工人也还不熟悉，所以刚开始向他们请教一些问题，有一些工人师傅就不太愿意回答。但是这些问题最终还是被一个个克服了，通过一段时间的接触与了解，大家彼此建立起来深厚的友谊，因此后来如果有什么问题或者困难，大家都会热情的给予帮助，所以在本文的研究过程中，自己不光收获了知识，而且也收获了友谊。虽然优化方案在一定程度上改善了气箱的生产现状，但还是存在着不尽善尽美之处。首先，对各工序的生产工时没有进行反复较多次地验证，而且测算公式的时候没有考虑人的因素，人的因素在此过程中是一个相当重要的元素；其次，各工位工时还是存在几分钟的差异，还是有进一步优化的空间；另外，工位的划分、工位作业区域的划分、工序的安排可能还有更好的选择。这些都是需要在以后的生产中去不断发现、不断思索、不断优化，才能进一步提高气箱生产效率。没有最好，只有更好，争取能够为企业带来更大的效益。相信只要不断发现、不断思考、不断探索、不断优化，车间生产状况必定会不断好转，生产效率随之会不断提高，人工生产成本随之会不断降低，进而会使得产品在市场更具竞争力，使企业获得更好的收益；相信在未来会有更多的制造型企业去重视流程优化，体会到流程优化给生产带来的帮助，给企业带来的好处；相信流程优化必定会成为各企业必须开展的一项重要任务，会在各企业不断开展实施，向其所追求的产品低成本、高质量的目标不断迈进。