大亚湾制氧施工组织设计 (2)

目 录1、主要工艺特点和流程2、施工部署3、综合施工进度计划4、施工方法和技术措施5、工程质量6、施工安全管理和保证措施7、文明施工8、制氧工程施工几点建议附表1 施工进度综合计划附表2 关键工序质量控制点和质量保证措施附表3 施工现场安全管理流程1 主要工艺特点和流程1.1 空分设备特点 a 采用分子筛吸附流程，清除空气中的水份，二氧化碳和部分碳氢化合物，减轻了空分塔内主换热器负荷。 b带增压机的透平膨胀机系统使进空分塔的空气压力增大，回收一部分能量。 c空分设备采用先进的集散型控制系统（DCS）。1.2 工艺流程 原料空气经空气过滤器过滤后，除去了灰尘和机械杂质，然后经空气透平压缩机压缩，其压缩热在空气冷却塔中被去除，空冷塔的冷却段所需的冷量由水冷塔提供。空气经过空冷塔的顶部丝网将空气中的水份除尽之后，空气进入分子筛净化系统。空气中的水蒸汽、CO2和大部分CnHm化合物在这里被清除。空气通过一台吸附器时，另一台吸附器则被污氮再生和冷却，两台分子筛吸附器切换使用。 净化后的加工空气分成两股，相当于膨胀量的一股空气引入增压机中增压，然后被冷冻水冷却至常温并进入主换热器，再从主换热器的中部抽出，进入膨胀机，膨胀后的空气全部送入上塔；另一股空气进入主换热器后，被反流气体冷却至饱和温度并带有少量的液体进入下塔。空气经下塔初步精馏后，在下塔获得液空和纯液氮。从下塔抽取液空、纯液氮，经过液空、液氮过冷器后节流进入上塔，经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得纯度为99.6%的氧气，并进入主换热器复热出冷箱，再送入氧气透平压缩机加压后送用户。 从上塔中部抽取一定量的氩馏份，送入填料粗氩塔，粗氩塔在结构上分两段，第二段氩塔底部的回流液经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到98.5%Ar粗液氩，并送入精氩塔中部，经精氩塔进行精馏，在精氩塔底部得到99.999%Ar的精液氩作为产品，输入液氩贮槽。从主塔顶部得到的氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱，去氮压间。从上塔顶部引出污氮气，经过冷器、主换热器复热后，出冷箱，然后进入加热器作为分子筛再生气体，多余气体去水冷塔回收冷量。在空分装置投入正常生产后，从分子筛吸附器后抽出一股空气供仪表系统使用。1.3 工艺流程方块图 空 气 空气予冷系统分子筛纯化系统空气精馏系统分子筛吸附系统空气予冷系统空气过滤和压缩系统 污氮气液氩贮存、加压、气化系统氧 气、氮气氧氮液化系统用户、充瓶加 压调压站用 户2、施工部署2.1 工程安排的主导思想 在工程建设中要实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”。 在工程组织和施工中要围绕着下述几个目标进行活动： a 消化所有的影响工期的内外因素，保证工程按时投产。 b 完善质量控制系统，配合工程质量监理，确保工程实体实现质量高标准。 c 推行完善项目管理，努力提高管理工作和施工作业效率。 d 围绕施工开发施工新工艺、新技术，形成队伍的专业优势。 e 合理安排施工顺序，实行工序交接控制。2.2 施工组织机构2.2.1 施工组织机构管理体系方框图项目经理 副经理总工程师工程部物资部综合办公室电气 队仪表队 组机 械 队2.3 施工机械和劳动力安排2.3.1 施工机械需要量表施 工 机 械 需 要 量 表序号机 械 名 称规 格数量单位大型机械进出场时间1履 带 吊150t台班45吊装设备2汽 车 吊50t辆1配备一台3载重汽车8t辆1配备一台4拖 车40t辆1配备一台5氩弧焊机台126电 焊 机台127切 割 机f400台68卷 扬 机3t、5t台4各2台9套 丝 机f1/2f4台410磨 光 机f150、f120台20各10台11电动圆盘锯台812等离子切割机台213台 钻台214煨 管 机台315坡 口 机气 动台1016坡 口 机电 动台1017砂 轮 机台618冲击钻、手电钻台10各5台19精密水准仪台120精密经纬仪台121电流、电压信号仪台122多功能函数发生器台123脉冲计数器台124标准电阻箱台1序号机 械 名 称规 格数量单位大型机械进出场时间25数字万用表块226对 讲 机对527卡 流 表0300A0600A块228示 波 器台129自耦调压变压器5UVA台130微 欧 计台131开关试验仪台132继电器试验仪台133电气耐压设备交直流套134标准压力试验台台135500V摇表台1363000V摇表台137接地摇表台138秒 表块139电磁测速计块140温 度 计支141电 桥台142频率发生器台143测 振 仪台1442.3.2 机电安装劳动力安排表 人数 139人 141人 141人 117人 110人 98人 97人 32 52人 时间时 间1月2月3月4月5月6月7月8月钳 工2626262626201510管 工121515151512128焊 工12121212121084起重工68888642电 工6101616161082仪表工21014141412102电 调24688882力 工2020303030202010管理人员1212121212121212合 计9811713914114111097523、综合施工进度计划3.1主要进度要求3.1.1空分塔系统计划于2019年1月1日开始安装，8月20日安装结束，9月16日开始裸冷9月23日充填珠光砂。3.1.2空气压缩机系统于1月10日开始安装，7月11日安装结束，8月11日具备向系统送风条件。3.1.3整个工程安装形象进度于2019年1月1日开工，并于11月30日前完成（除氧压机和液态系统外）所有单体设备试运转，至12月10日系统调试结束。3.2工程施工综合进度计划 施工综合进度计划见附表1。 3.3 工程进度计划的几个主要节点。3.3.1 7月1日前主电气室受电。3.3.2 4月1日保冷箱结构开始安装。3.3.3 9月1日前水处理系统具备送水条件。3.3.4 8月21日前仪表空气管路具备送气条件。3.3.5 5月1日空压机开始安装，7月15日前空压机具备试运转条件。3.3.6 9月16日前空分塔具备裸冷条件。3.3.7 10月1日系统具备试生产条件。3.4 保证实现总工期目标的措施 人员保证：加强工程技术人员参与本工程的技术管理。抽调优秀工人进行本工程的施工。尤其要保证氩弧焊工人的数量和素质。 加大投入，保证施工机具的数量和完好率，全面开花，合理安排人力物力，有条件的马上开工。保证工程按期完成。 加大物资管理力度，理顺备料清单，提前备货。4、施工方法和技术措施4.1空气透平压缩机安装安装顺序: 基础验收压缩机本体安装精调电机安装电机与压缩机之间传动轴安装润滑装置安装中间冷却器安装中间管道安装 基础二次灌浆试车验收 检查地脚螺栓孔位置，并与设备底座螺栓孔位置相对照。 检查设备纵、横向中心线和标高基准线。 在基础上埋设中心标板，设置基准点。 设备安装采用无垫板安装，在设备底座的顶丝位置设置垫铁，垫铁应与基础表面接触良好并保证水平。二次灌浆采用SSY60灌浆料。 压缩机安装: 按中心标板和基准点所标中心线和标高确定压缩机的中心线和标高，设备找水平以传动轴为基准。 电机安装:垫板安装采用座浆法，每组垫铁三块，一块平垫铁，一对斜垫铁，每组垫铁最多不超过五块，垫铁安好后，每组垫铁应点焊成一体。在找电机标高时，应注意使电机输出轴中心线标高比压缩机输入轴中心线标高高出0.3至0.5mm。电机找正时，联轴器端面跳动值、转子轴间串动值、转子径向摆动应符合设备技术文件规定。复测定子和转子磁场中心，使两中心保持一致。电机定子、转子气隙最大值、最小值与平均值的差同平均值之比，不应超过 5。转子轴颈与滑动轴承的间隙值应符合设备技术文件规定。空压机试运转应具备以下条件：a 设备各部件的紧固件应已紧固，并牢固可靠。b 电气和仪表系统调试完毕，DCS系统全部投入。c 润滑装置油脂规格、数量符合要求，供油情况正常。d 电动机转向正确。e 冷却水系统已正常运行。f 手动盘车无阻滞现象。空压机安装和试运转详细过程见空压机安装施工方案和空压机试运转方案。4.2 氧（氮）气压缩机安装 安装顺序: 基础验收 压缩机安装 主电机安装 压缩机解体、清洗、检查、封闭、精调 中间冷却器安装 管路系统予安装 管路拆卸清洗脱脂 管路二次安装 复验 二次灌浆 试运转 氧压机安装请详细阅读设备技术文件要求。设备就位前，要在基础上作好中心标板和基准标点，在设备底座上也要分出纵横中心线，需二次灌浆的地方，应先凿出麻面，并清理干净基础。 设备安装注意事项：工作服必须经常保持干净，安装压缩机时，不许戴手套，工作服不得有油污；设备清洗之后，在不得已的情况下，需要站在机壳上测量或检验装配尺寸时，在进行该项工作之前，必须把口袋里的东西全部取出，并换上白色的鞋罩；不得戴沾有油污的帽子，臂章不得用别针别住，而应该用绳子捆住；设备部件的清洗：压缩机的部件，在清洗前，必须精细地处理并修整好压缩机内的部件，再次确认这些部件中没有任何铁锈、异物、机加工垃圾、型砂、毛刺以和任何加工过程中所做的油墨印记。如果处理不够好，必须彻底处理；清洗压缩机的内部零件和机壳的内表面并用四氯化碳脱脂。清洗场地必须在通风、四氯化碳的气体不会积聚的地方，清洗时，要戴防毒面具；转子、隔板和小零部件要在容器中用海棉彻底清除油污；机壳内用四氯化碳沾湿的海棉擦拭机壳的内表面，彻底除油，并不得有残留的四氯化碳；清洗后的残留油份不得超过125mg/m2。零部件的安装：穿着干净无油的工作服，用手安装经过彻底除油的零部件，安装过程所接触的每一件东西（如工、起吊用具等）必须彻底去油。特别要注意，不要把工具或任何其它零部件放在机壳的中分面上，也不要放在其附近的零部件上。安装零部件时，要轻拿轻放，当心擦伤，任何时候若怀疑可能擦伤，就必须证实，在处理好之前不得装配。确认隔板与迷宫密封器的中分面的高度差。确认没有漏装细小的零件。每次装配工作之后，都要用无油的聚乙烯薄膜覆盖。氧压机本体和冷却器安装完成后进行管道预装，预装时注意管道应在自由状态下对口，不得施加外力强行对口。清洗、脱脂后的管道进行二次安装。 安装现场的环境应保持清洁、卫生、通风良好。 氧压机试运转应具备下列条件：a. 各设备的安装应检验合格。b. 凡与氧气接触的零部件表面应脱脂清洗合格。c. 轴承和箱体内无机械杂物，各轴承间隙经检查合格。d. 气腔内表面、冷却器芯子、氧氮管道内表面应脱脂清洗，并检查合格。e. 供油系统各部件和管路应油清洗合格。f. 仪、电控系统各项试验符合试运转要求，DCS全部投入正常运转。g. 试车用氮气、仪表用空气、水、电具备试运转条件。氧（氮）压机安装和试运转详细过程见氧（氮）压机安装施工方案和空压机试运转方案。4.3 管道安装 管道的脱脂、清洗: 碳素钢氧气管道在安装前应彻底去除铁锈和杂质，除锈方法采用喷砂，所有砂子应采用石英砂。除锈后，管道内壁应无毛刺、锈斑和鳞片，使其出现金属本色，不锈钢管只需进行擦抹，喷砂之前，应先用水清洗石子，并需搭设喷砂棚。 管道除锈后，应进行脱脂：碳素钢、不锈钢和非金属材料和附件宜采用三氯乙烯进行脱脂。管子内表面的脱脂可将溶剂注入管子，两端封住，将管子在水平状态滚动数次，使内表面和溶剂接触时间不少于15min。管道和管道附件在脱脂完毕后，可置于通风处，自然阴干，也可用无油的空气或氮气吹干，为加速溶剂的蒸发，可以将空气或氮气加热到600C700C再吹刷，管子和管道附件脱脂并干燥完后 ，如暂不安装，则应将管道两端或管件用塑料薄膜包扎，以免再次污染。 管道的焊接: 对氧气管道的碳素钢管用电弧焊时，应用氩弧焊打底。 不锈钢管应用手工氩弧焊机打底，手工电弧焊填充、盖面。 铝合金管可用手工氩弧焊。 不同材质管道之间的焊接方法，可在焊接试验后再确定。4.4 空分塔安装4.4.1 安装顺序: 基础验收 设备开箱检查 设备脱脂和清洗 单体设备气密性试验和串流试验 阀门脱脂、解体检查 阀门气密性试验 垫板安装 分馏塔设备支架安装 塔皮预制和安装 下塔安装 上塔安装 精氩塔安装 粗氩塔找正 其它容器安装 上下塔焊接 塔皮封闭 塔内管道预制 塔内配管 焊缝X射线探伤 系统吹扫 系统气密性试验 系统全面加温吹除 裸 冷系统升温 装填硅胶和珠光砂 保冷箱平台和栏杆刷漆 保冷箱表面涂刷荧粉漆 交工验收4.4.2 基础验收检查基础框架平面应平整，其平整度、水平度偏差，均按技术要求执行。在安装之前，土建单位应提出合格的交接资料，基础的抗压强度，导热系数要达到设计要求。基础交接前，在基础上应标出纵、横向中心线，打出标高基准线，并写明标高基准线的标高数值。4.4.3 单体设备气密性试验和串流试验单体设备在安装前必须做气密性试验（上塔除外）试验压力按其设备图技术要求的规定执行。 对主换热器、冷凝蒸发器中压侧过冷器，热虹吸蒸发器和粗氩塔等板式设备试压时应保压23h，并在低压侧装挂“U”型管压差计来检查。 试验用气体应为干燥、洁净的空气或氮气，气体温度不得低150C。4.4.4 设备支架安装设备支架安装前，应预先在基础上画出各设备的中心线，并用红颜色绘出支架迹印以便校正支架位置。支架就位后，调整好方位、标高，就可进行固定，固定时支架不得直接焊在冷箱面板上，必须按图加相应的型材或焊在冷箱骨架上，直接和冷箱骨架采用连续焊接，要牢固可靠，和面板采用断续焊。4.4.5 塔皮预制和安装保冷箱需要在现场进行组装焊接。如条件许可，应在吊装前，将梯子平台一同焊好。分馏塔安装尽量在平台带上。底层塔皮组装时，应考虑往塔内运送管道和阀门的留孔，吊装之前，应在塔皮上开好管道预留孔。由于塔皮尺寸较大，焊接时必然产生变形，所以在焊接过程中应采取相应的防变形措施。在安装时，基础框架与骨架型材间，允许用薄铁板衬垫来调整安装尺寸，所用衬垫的钢板，其宽度尺寸应与相应的型钢尺寸相同。骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧用间断焊，其外侧为连续密封焊，遇有雨天时，应在分馏塔保冷箱顶部盖上帆布蓬。4.4.6 下塔和上塔的安装分馏塔安装之前，应用蓝颜色在基础上标出设备、部分主要管线的角度线，便于设备就位时参考。 上下塔吊装就位之前，应将上下塔的封头和氮封板去掉，切口应平整。 上塔和下塔的垂直度均用塔身的设备校直器为基准测量。 上塔和下塔吊装对口时，可做一夹具卡在下塔上部，以保证对口准确，上塔用倒链吊挂在顶盖梁上，用来调整焊口间隙和上塔的垂直度。 上下塔的焊接采用大V形坡口，为避免施焊过程中的应力变形，按圆周位置3至4点延顺时或逆时针同时施焊。4.4.7 管道和阀门施工： a 施工顺序刷 漆阀架预制管道吹刷、试压管道安装管道预制管道脱脂施工准备阀门脱脂阀门试压 b.管道施工 碳钢管安装前，必须进行除锈，根据管道内所通过的不同介质，采用不同的除锈方法。管内介质为空气、水、氮气的管道用机械除锈的方法；管内介质为氧气的管道进行酸洗、钝化处理。另外直径小于150mm的碳钢管均采用酸洗、钝化。 碳钢管焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面。 铝管施工： 空分塔内部为铝镁合金管道，塔皮外部分也为铝管道，由于塔内工艺管道处于低温运行状态，而管道的施工是在常温下，因此，开机、停机温差较大，这样铝管道的施工成为空分装置施工的主要控制工序，它直接影响整个工程的施工质量。所以，我们将管道的焊接定为质量控制点。 为了做好铝管道的焊接工作，在施工前，焊工必须重新培训考核，合格者方能上岗，上岗的焊工各自编号。管道在施工前，将各区域的管道（按工艺划分区域）画出管道单线图，并在图上标出管口的编号，管道焊接后，将焊工编号，管口编号同时用钢印打在管口上，并做好焊接记录，以便追溯焊接质量。管道施工完毕后当天进行X光探伤，按技术规范进行检查，不合格者立即进行返工，返工的次数不得超过规定的次数。 由于空分设备的产品有氧气和液氧，所以管道焊接前，脱脂是十分重要的，我们在施工中，铝合金管道的脱脂和检查设专人负责。铝管的脱脂方法为：在酸洗槽内用硝酸进行酸洗，根据管道污染情况，控制酸洗时间。硝酸酸洗后，用氢氧化纳中和，然后用清水冲洗干净，再用干燥的空气或N2吹干。冲洗后的管道用塑料封好管口，放置在架上，设专人保管。清晰后的管道用紫外线灯照射进行检查。 管道在制作过程中施工人员应带干净手套，不得用手直接触摸管道，管道切削时的铝屑用干净的丝布或的确良布擦洗，不得用棉纱进行擦洗，以免将毛线头挂在管壁上。 管道予制结束后，管口处再用三氯乙烯清洗干净，然后进行焊接。 铝合金管道的焊接采用氩弧焊接工艺，焊接前检查焊条是否与母材同材质，不符者不得施焊，焊条必须进行酸洗。焊接时应尽量在地面拼装焊接，这样可提高焊接质量，减少定位口的焊接量。在焊接过程中遵循先干管后支管，先大管后小管，由下向上有程序施工，由于此项工作十分重要，因此，特安排23名技术人员负责施工技术管理。 管道焊接应尽量在室内进行，以防止砂土侵入管内，另外管道焊接受天气影响较大，湿度大时不得焊接，所以在雨季或潮湿的天气，室内应采取措施进行干燥，为了保证焊接质量，焊接场地必须放置温湿计，以控制焊接施工。 管道与容器联接时，应将容器的封头切开、修磨、铝屑必须清理干净，由专职质量检察员检查，经检查无异物并做好隐蔽记录签字验收后，管道才能进行连接施焊。 由于塔内管道复杂，直径不同，严禁踩踏管道施工，因此，必须边制作边搭设脚手架，为保证施工质量与进度，我们采用活动脚手。 管道上的计器仪表接头，必须在管道予制时安装好，不得在安装好的管道上开孔焊接，避免铝屑堵塞仪器。另外，计器的细铝管应在工艺管道施工即将结束时进行施工，以防止细管在管道施工中碰撞损伤。 管道在施工焊接对口过程中，应使管道处于自然状态，不得施加外力，更不得用锤击强制对口，防止管道低温工作中开裂。 管道支架的放置应按规定进行，不得影响管道自由伸缩，另外管支架的焊接应牢固可靠。 c.阀门施工： 各类阀门在安装前应进行解体检查、研磨、脱脂，并做气密性试验，试验标准按技术文件规定进行，仪表调节阀在安装前根据说明书，可进行DC24V下的IN/PUT实验和空气过滤减压阀的气密性实验，并检验阀门的灵活性。 阀门的脱脂可用三氯乙烯进行擦洗。 阀门的安装可与管道的安装交叉进行，一般先装阀后配管，阀门支架应具有足够的强度，将其固定在保冷箱骨架上，再将阀门按要求的方位就位，安装好的阀门应处在关闭状态。4.4.8 吹扫安装完毕后，必须对各系统的管道，设备里的灰尘、机械杂质进行一次彻底的吹除，以免进入分馏塔内，吹除用气体必须干燥无油。吹除用气源可由透平空气压缩机提供，并必须启用空气冷却塔。吹除时，一般应先吹除分馏塔外系统，然后吹除塔内管道和设备。分馏塔系统内应先对主换热器进行吹除（正吹和反吹）然后对其它设备或管道吹除，计器管道也应予以吹除。吹除用的空气其进口压力：中压系统为0.250.4MPa，低压系统为0.040.05MPa（表压）。对各系统的吹除，一般不得少于8h，以吹除干净为止，可用干净的白布在吹除管口吹5min后，以无明显的机械杂质为合格。4.4.9气密性试验根据工艺流程图，分出中、低压系统，并确定该系统中有关阀门的开启关闭状态，然后往中压系统缓慢送气，压力升至工作压力，用中性洗衣粉水检查所有焊缝，合格后再以同样的方法对低压系统检漏，两系统压力试验绝对不允许同时进行，并应对其压力进行监视。试压空气必须无油、无水、无机械杂质，试压查漏时，应用中性洗衣粉水，检查后用无油脂的布擦拭干净。在认真试压检查合格后，应分别对中压系统、低压系统做12小时的保压试验，保压后每小时检查一次，做好记录。在保压试验过程中，减压速度每小时若中压系统大于0.02MPa，低压系统大于0.01MPa，则应立即进行分段检查，并设法消除，然后重新试压。泄露率应符合设备技术文件或规范中的有关规定。4.5 主要吊装方案4.5.1 主要吊装方案 根据本工程施工特点，塔高58.9m，冷箱板的安装和所有冷箱板的拼装、主换热器、过冷器、上、下塔、粗氩塔、粗氩塔、精氩塔、平衡器等全部容器的安装，选用一台150t履带吊以和50t汽车吊来完成，需台班60天。 为防止容器在吊装中变形、碰撞，对大容器如上、下塔、粗氩塔等，用两台吊车进行吊装，主吊车为150t履带吊，辅助吊车为50t汽车吊，即用150t吊住顶部，用50t吊住下部，两吊车同时起吊，将容器吊离地面，然后用150t起吊，50t吊向前送容器，使容器缓缓立起，待容器完全立起后，放下50t汽车吊，用150t履带吊将其吊装就位。 塔内其它小容器吊装，可用150t履带吊直接从塔的上部送入，安装就位。4.5.2 空压机、氧压机就位 由于主厂房有一台20t天车，可以满足空压机、氧压机的安装要求。4.6 电气设备安装 4.6.1盘、箱、柜安装 利用测量法找平基础型钢，低凹处用钢垫板垫平，然后将钢垫板与基础型钢焊在一起。 制作安装槽钢底座，底座尺寸要与盘、柜相符，所用槽钢要求平直，表面焊缝必须用磨光机打磨，要求刷一道底漆、两道面漆，面漆颜色应与盘、柜颜色一致，固定槽钢底座前必须再对底座进行找平。 用30t吊将盘、柜吊至电气室门外，吊卸时，必须由起重工指挥吊车，注意保护盘柜本体。 利用液压升降小车将盘、柜推至室内，放在室内时要在盘、柜底下垫木方，待盘、柜放稳后人再离开，以防盘柜倾倒。 用滚杠将盘、柜推至预定位置。 用磁力线和钢板尺找正盘柜。 用焊接或螺栓连接法将盘柜与底座连成一体。4.6.2 变压器安装 基础找平: 在变压器室门外用道木搭一平台，再准备两根G25钢管作滚杠。 选好变压器方向，用30t吊将变压器吊至道木平台上。 利用滚杠将变压器推到位。 高压电缆敷设： 沿电缆敷设路径每隔5m放一个电缆滑子，在转弯处放直角滑子，并分别设置几台5T卷扬。 做两个电缆拴头，将电缆拉头一头绑至卷扬钢绳上，另一头拉住电缆。 先用第一台卷扬把电缆拉到第二台卷扬处，然后将第一台卷扬的拉头转回电缆盘处，第二台卷扬的拉头，拉住电缆头，然后两台卷扬协调动作，将电缆拉到位。4.7 热工自动化控制系统安装：4.7.1仪表施工工序： 施工准备 配合土建预埋 仪表盘柜安装 桥架、管路支 架安装 电缆桥架安装 电线管安装 一次元件开孔、焊接 就地变送器支架制安 导压管敷设 电缆敷设 仪表调试、 接 线 系统调试另外，还应视现场具体情况，充分利用一切有利因素，具体情况具体分析。4.7.2 施工措施和技术要求： 施工应本着先安装后调试，先室外后室内，有条件的先干，需配合试车部分先干的原则进行，尽可能多创造有利条件，利用一切有利因素，达到事半功倍的效果。 设备到货后，要认真、仔细核对其规格、型号，检查有无损坏的地方，并做好记录，仪表的备品、备件和说明书要妥善保管。 成列仪表盘（如主厂房和空分系统）安装时，应先将仪表盘连接紧密，找齐对正，然后再与盘底座连接在一起并加胶皮垫。 电缆敷设采用穿管敷设和电缆桥架敷设的方法： 电缆进入空分塔内时应采用加装保护接头密封的方法，在塔内宜敷设在向下的角钢槽内，并用绑线绑牢，在测点和盘内端子处，应留有适当的长度。 电缆桥架间应用连接板和半圆头螺栓进行连接，螺母应在桥架的外侧，固定应牢固、可靠，桥架往外部引出电缆处，采用开孔器进行开孔。 电缆保护管敷设，应用管卡固定在支架上，G50以下规格管间采用丝扣连接方式，不可对焊，亦不可将管子焊接在支架上，保护管排列要整齐，间隔均匀，管口应光滑。 电缆保护管支架要焊接牢固，支架间隔均匀，间隔距离符合规范要求，特别需注意的是空分塔内的电缆敷设用支架，切不可直接焊接在设备上，而要从塔皮或设备底座支架上引出焊接。 流量孔板安装，要保证其上、下游侧的直管段距离，为配合工艺管的安装，可先将法兰焊接在管道上待管道吹扫干净后，再将孔板安装入内，以免管道内杂质损伤孔板内缘，影响测量精度。 压力、温度取样点应在管道吹扫之前开孔焊接，且温度部件焊接前，要认真检查其规格，确认是否与热电阻配套。无误后方可焊接。取样点位置，图纸未明确指出的，要参照工艺流程图，本着符合规范，方便维护、有利操作的原则选取。需要指出的是：有的机械设备已预先留有测点位置，而图纸上又标出在工艺管道上，这时要检查预留点的元件能否与仪表配套，否则以设备预留点为准。 塔内热电阻所用石棉垫，均需经过石蜡浸泡后使用。 导压管路敷设应有一定的坡度，可按图纸的要求施工，一般为1：101：100，其倾斜方向要保证排除气体或冷凝液，当达不到此要求时，应在管路最高点或最低点加装排气、排液装置，若测量介质为液体，则取样点位置宜在管道水平线以下450角范围内，若测量介质为气体，则取样点位置宜在管道水平线以上450 角范围内。 凡测量介质为氧气或含氧量高的介质，测量用的阀门接头、导管和仪表必须用四氯化碳进行脱脂处理。用清洁白滤纸擦洗脱脂表面，无油迹即为合格，脱脂合格后，方能敷设、安装。 对于空分塔内导压管的敷设，为了保证其测量精度和减少压力损失，在液位或阻力（）取样后，导管应先水平引至塔皮200mm处，然后沿平行于塔皮的水平方向敷设2m左右，待导压管内液体完全汽化后，再引至塔皮的角阀。塔内取样点处不需要加阀门。而塔外所用压力和差压取样点处，均需有一次阀门。 f61紫铜管焊接宜采用套管焊接的方法，不能直接对焊，以免堵塞管路，可将短管连接成管缆后再敷设。 导压管敷设完毕后，要进行管路试压，试验压力应为设计压力的1.25倍，达到试验压力。停压5min，无泄漏为合格，管路试压可随同相应的工艺管路一起进行。 仪表的单体调试宜在安装前进行。调试用气源必须清洁、干燥，单体调试时，应在仪表全刻度范围内均匀选取调校点，一般不少于5点，系统调试不少于3点，仪表调试应按仪表说明书要求去做。仪表一般通电半小时（特殊要求2小时）后，再进行校验。 对于有报警接点的仪表，调试时，应同时检查报警回路。与电气连锁部分，应配合电气一起进行试验。4.8 电气调试电气调整顺序：电气设备外观检查 盘内校线 电气设备单体试验 继电器试验整定 整组试验 工作电源送电调试 试车。4.8.1 电气设备的单体试验 同步电动机: a 测量定子绕组的绝缘电阻吸收比。 b 测量定子绕组的直流电阻。 c 同步机的工频耐压试验。 d 定子工频耐压试验。 e 转子绕组的工频耐压试验。 f 测量电动机轴承的绝缘电阻。 g 检查定子绕组的极性和其连接的正确性。 h 检查同步机磁极的分布电压。 交流电动机试验: a 测量绕组的直流电阻。 b 测量绕组的绝缘直流电阻。 c 定子绕组的工频耐压，定子绕组的耐压电压根据电机电压等级， 按规范要求。 d 测量电机轴承的绝缘电阻。 e 检查定子绕组的极性和其连接的正确性。 变压器试验: a 测量绕组连同套管的直流电阻。 b 检查所有分接头的变压比。 c 检查三相变压器的接线组别，变压器的组别应与铭牌上的组别相符。 d 测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比。 e 测量绕组连同套管的工频耐压。 f 测量与铁芯绝缘的各紧固件和铁芯引出套管对外壳的绝缘电阻值。 g 绝缘油试验。 电流互感器试验: a 测量绕组的绝缘电阻。 b 电流互感器的工频耐压。 c 测量电流互感器的励磁特性曲线。 d 检查互感器的变化。 e 检查互感器的极性。 真空断路器试验： a 测量绝缘拉杆的绝缘电阻。 b 测量每组导电回路的电阻。 c 工频耐压试验。 d 测量断路器主触头分、合闸时间。 e 测量断路器主触头分、合闸的同时性。 f 测量断路器触头合闸弹跳时间。 g 测量断路器的平均分、合闸速度。 h 测量分、合闸电磁线圈的绝缘电阻和直流电阻。 I 断路器操作机构试验。4.8.2 系统调试 同步电机: a 励磁系统的调试： 按励磁说明书和图纸进行磁场的保护投励调试，投励一般要求95电网频率时投励。 b 降压起动的调试： 根据设计值，调整降压起动设备。 c 整组试验： 给同步电机高压回路加模拟三相电流，验证所有保护仪表动作指示的正确性。 交流电机的调试: a 空操作：按原理进行空操作，一切动作应符合原理图。 b 整组试验：作整组试验验证电机的所有保护和计量仪表的动作和指示均正确无误。 变压器调试:a 空操作：变压器柜的动作顺序应与原理图相符。b 整组试验：做整组试验验证电机的所有保护和仪表指示均正确无误。c冲击试验：变压器空载送电3次，每次间隔5min，变压器无异常现象。4.9 自动化系统（DCS）调试4.9.1 技术准备: a 参加DCS厂家培训。 b 详细阅读DCS软、硬件说明书，了解DCS细节。 c 详细阅读DCS应用程序组态资料。 d 详细阅读生产工艺说明书，明确DCS应满足工艺过程的应用功能。详细阅读有关DCS的设计资料。 e与电气、仪表专业对点。4.9.2调试过程: 系统外部接线检查 依据原理图和设备硬件资料，确保外部接线的正确性。 计算机硬件和系统恢复 a LCN、UCN硬件地址设定。 b 计算机上电。 c NCF组态。4.9.3查看系统和应用组态:根据工艺过程和现场的实际情况检查应用组态是否符合现场的实际情况，检查内容如下： a LCN、UCN硬件地址设定。 b 过程硬点地址的设定应与实际信号相一致。 c 过程硬点的量程等参数设定应与实际变送器、传感器的参数相一致。 d 过程软点的组态，应能满足工艺控制要求。 e 图形组态符合工艺流程，图形和按钮组态满足操作方便、快速、准确的要求。 f自由格式报表、HM历史组、区域数据库的组态应便于过程的操作、满足产品和能耗统计、便于维护流程工况的稳定，便于故障的诊断分析。4.9.4 I/O接口试验: a DI点在US站上调出相应模块DETAIL显示，现场模拟接点的开闭，检查US站上相应点的状态正确，试验时视现场情况，信号尽量在源点模拟，如应扳动限位开关而不是短接中间接线箱的信号线。 b DO点在US站上调出相应模块的DETAIL显示，强制相应点ON、OFF，在现场观测相应输出点的ON、OFF状态应正确，观测点应尽量位于目的点。例如观测中间继电器的闭合，或观测电磁阀的动作。 c HLAI点（高电平模拟量输入）在US站上调出相应模块的DETAIL显示，在现场加模拟电流（或电压）信号，US上的读数应与所加模拟信号相对应，并符合所设定的量程范围，视现场情况使所加模拟信号尽量在原点处，如变送器的输出侧。 d AO点在US站上调出相应模块的DETAIL显示，在US 站调输出点信号的大小，在现场测量相应点的输出电流（或电压）大小，应与所调信号大小相对应。 e LLMUX点（低电平模拟量输入） 在US站上调出相应模块的DETAIL显示，在现场电阻箱模拟温度信号，US站上读出的温度指示，应与所模拟的温度值相一致。4.9.5 DCS控制逻辑回路的空操作: 与电气、仪表专业配合，进行控制高压柜、低压盘、控制柜的空操作，检查动作的逻辑关系正确，各联锁功能正常，计算机和盘柜上的信号显示正确。模拟量控制、显示回路调试: a 模拟量输入回路的系统检查 在现场加物理量，检查US上显示的值应与所加的物理量相对应。 b 模拟量输出回路检查在US 站上，手动控制模拟量输出，检查执行机构的动作应正确，如气动阀的开度与DCS输出电流相对应。 c 在无被控介质的情况下，做回路自动调节过程的模拟试验。4.9.6 DCS控制电气设备的试运转: a DCS 控制电气设备的试运转 在主回路带电的情况下，由DCS控制设备的试运转，在试运转过程中应随时与现场联系，应确定DCS显示与实际工况相一致。 b 在有介质的情况下模拟量显示、控制回路调试 DCS上模拟量的显示应与现场工况相一致，在有介质的情况下，将DCS模拟量控制回路试投入自动运行，调整比例、积分、微分常数，使控制指标满足工艺要求。4.9.7调试用仪表: 数字万用表 41/2位 一块 电流、电压信号源 一台 多功能函数发生器 一台 脉冲计数器 一台 标准电阻箱 一台 对讲机 二对4.9.8调试中安全注意事项: a 触摸插件板应严格按硬件说明书要求进行，以防操作静电损坏插件板。b应确保外部电压信号线无短路、信号线无接地现象，上电前应确保信号线的绝对正确。 c DCS控制设备的空操作、试运行应在相关专业的配合下方能进行，严禁不经相关专业同意启动、停止设备。d 调试期间非调试人员不允许操作计算机。 e 试运转时应保持与现场的通信联络，以确保试车的安全。5、工程质量管理目标和保证措施 我公司是ISO9002贯标认证单位，又是国家一级计量单位，因此，在施工中，我们坚决贯彻执行党中央和国务院对工程质量工作的指示精神和GB/T19000ISO9002质量管理和质量保证系列标准，建立完善的质量保证体系，保证工程质量满足合同要求。5.1 工程质量目标5.1.1 分项工程合格率100，优良率80，单位工程合格率100。优良率满足合同要求。5.1.2 主体工程创优质工程。5.1.3 质量返工损失率小于建安工程量的0.1，杜绝重大质量事故。5.2 质量管理5.2.1 在质量监督站和工程监理的监督、检查、指导下，进行全面管理。5.2.2 建立健全质量保证体系，实行二级管理，一级专检的管理体制，以和“三检”制的质量管理制度。5.2.3 质量管理职责和权限执行本企业工程质量管理办法的有关规定。5.3 质量监控5.3.1 监控依据与执行标准：5.3.1.1国家行业有关质量法规、规定、质量管理、监督、监理办法和实施细则；5.3.1.2 本企业有关质量管理的文件、管理制度、办法。5.3.1.3 本企业的质量保证手册、程序文件、作业指导书。5.3.1.4 国家和行业技术标准，施工验收规范、质量检验评定标准。5.3.1.5 交工验收按合同要求的工程交工验收管理办法执行。5.3.1.6 施工过程中发生质量事故按工程质量事故处理暂行办法执行。5.3.2 工程质量控制和办法：5.3.2.1 施工前的质量控制： a 编制详尽的施工组织设计，做到开工有报告，施工有方案、措施，技术质量标准明确，人员经培训持证上岗、检测手段满足要求。 b 对单位工程进行划分，并提交有关部门备案。 c 对外协施工队伍，加工制作单位进行资格审查。 d 投入工程的原材料、构件、成品、半成品一律具备合格证，有要求的应具备技术说明书，且在规定范围内进行复验和抽检并做出标识。 e 计量器具检定合格，并进行标识。5.3.3 施工过程的质量控制5.3.3.1 项目部对分部、分项工程进行划分，并制定质量检验计划。5.3.3.2 施工现场的测量、定位放线和高程水准点复核无误。5.3.3.3项目部制定项目质量计划，并对特殊过程作出规定，制定相应控制措施。5.3.3.4 制定关键工序质量控制点，严格工序管理和控制。5.3.3.5 严格工序交接制度和隐蔽工程的验收检查，未经监理工程师签证，不允许进行下道工序施工。5.3.3.6 设计变更和材料代用必须实行审批和登记手续。5.3.3.7单项工程施工前必须编写施工方案，确保施工质量。5.3.3.8试车前编写试车方案，并严格执行。5.3.3.9 发现未经检查和擅自替换、变更的工程材料使用在工程上，应立即下达停工令，并上报查明原因。5.3.3.10 加强现场巡检力度，不定期组织质量联合检查，视工程质量情况下达口头整改指令或工程质量整改通知单、质量罚款通知单，经整改合格后，必须进行复检。5.3.3.11 项目部应保证质量记录的真实、完整、准确、规范，质检部门不定期进行抽查，和时提出整改。5.3.4 施工验收阶段的质量控制：5.3.4.1 项目部在单位工程完工后，应组织工程自检和竣工预验收，达到要求后，向有关部门提出检查申请、组织确认检查。5.3.4.2项目部应和时进行工程尾项的处理。5.3.4.3严格按合同要求的交工验收管理办法和质量保证资料检查规定进行工程交工资料的整理和质保资料的审核，审核合格后，交质量监督站进行质量等级核验，并和时向业主进行实物和交工资料的移交。5.3.4.4关键工序质量控制点和质量保证措施见附表2。5.4 质量保证体系项目经理总工程师项目副经理质量检查员电气技术负责人机械技术负责人电气专检员机械专检员全 体 施 工 员 工6、施工安全管理和保证措施6.1 安全生产方针：安全第一，预防为主。6.2 安全生产的目标：无重大伤亡事故；无重大交通死亡事故。6.3 建立健全安全生产组织，完善安全生产制度，积极参加安全生产、立功竞赛活动，争创“安全达标”工地。6.4 坚持不懈地进行安全生产教育。6.4.1 贯彻“管生产必须管安全”的原则，布置生产任务和技术质量交底时，同步布置安全生产工作和进行安全生产交底，对参加施工人员进行有针对性、有目的、有内容的安全生产教育，增强职工的安全生产意识。6.4.2 施工中采用新技术、新工艺和使用新设备，项目经理部对作业人员进行施工前专门的安全教育，有针对性的进行安全技术措施专题交底并建立签字手续。6.4.3 严格遵守安全技术操作规程，设备维修规程和岗位交接制度，做到操作有规程，执行有流程，责任到人。6.4.4 上岗前必须进行安全教育，对从事特殊工种作业的人员进行专业知识培训和考核，持有特殊工种上岗证才能上岗作业。6.4.5 进行季节性的安全生产教育。6.5 施工安全措施6.5.1 健全施工安全体系，实行安全施工责任制。6.5.2 针对制氧站施工特点，对下述几个方面进行重点防范： a 大件设备空压机、氧压机、空分塔等的吊装。 b 高空作业。 c 在易燃、易爆、易窒息的场所施工。 d 施工用电安全。6.5.3 要针对平行或交叉作业编写单项施工安全措施。6.5.4 加强安全教育，做到施工人员全员参与施工安全管理。6.5.5 施工前必须进行安全技术交底，班组要坚持每周一的安全会制度，工程队坚持每月一次安全活动。6.5.6 进入现场人员必须佩戴好安全防护用品，对不符合要求者坚决处理。6.5.7 施工动火必须办动火证，对违反者坚决制止施工。6.5.8 在易燃、易爆、易窒息场合施工必须有经批准的措施，施工作业时对参加作业人员和时清点，坚持集体行动，对危险场所施工必须有专人监护，发现不安全因素和时汇报处理。6.5.9 当安全与生产发生矛盾时，必须以安全为主。6.5.10 项目上应设专职安全防火员，负责施工现场的安全防火工作。6.5.11 本工程施工重点防火部位如下： a 主电气室。 b 控制室。 c 循环冷却塔。 d 电缆隧道和桥架。 e 试车阶段的全部厂区。6.5.12 施工现场必须配备足够的消防器材，遵照消防监督管理的规定，加强责任区，落实到人。6.5.13 对孔洞等危险部位必须设置明显标志牌，未经批准任何人不得擅自挪动标志牌。6.5.14 脱脂、酸洗等使用化学危险品的工序，应建立必要的操作、监护、清理制度。6.5.15 设备安装开始后，应安排好防盗、防破坏工作，确保不发生设备零部件的丢失、损坏。6.5.16 对贵重物品应设专人保管。6.5.17 施工现场氧气瓶、乙炔瓶要分开放置，相隔5m以上。6.5.18 设备吊装要有专人指挥，统一信号、旗语、手势，哨音应清晰明确。6.5.19 各种用电设备必须具备良好的绝缘和接地。6.5.20 空分塔内施工用电焊把线，严禁有破损、漏电的地方，不应有中间接头，以免发生人身、设备损伤事故。6.5.21 塔内临时照明用电应采用36V安全电压。6.5.22 起重工必须经常检查各种吊装机具。6.5.23 遵照施工现场用电安全管理规定，规范用电线路、配电箱、用电装置，按规定设置各类保护装置，加强检查、维护、保养，确保现场电气设备的安全正常运转。6.5.24 高空临边处必须设置安全防护栏杆。6.6 加强安全检查，完善台帐管理。6.6.1 项目经理部开展有计划、有内容、有目的地定期安全检查，采取领导、专业人员、群体等互相检查等方法，揭露、制止施工中的不安全因素，确保施工在安全条件下有序的进行。6.6.2 项目部根据规定建立安全管理台帐，接受上级公司和地方安全部门的检查考核。6.7 施工现场安全管理流程图（见附表3）7、文明施工7.1 平面管理7.1.1严格现场平面管理，制定平面规划，道路、水、电、排水畅通，达到一切按规划进行，不得乱摆设、乱挖沟、乱拉线路，规划外必须申请。7.1.2施工中的设备、材料应堆放到指定的地点。7.1.3 施工现场各种电线、电缆不允许乱接乱压，过路电缆要采取措施。 上水管线要求不跑、不漏、不乱接水管、现场不得大面积积水。7.2 工完料清7.2.1 每道工序完成后做到