高速公路PPP项目大桥专项工程施工组织设计方案

. . . . 高速公路三穗至施秉段PPP项目大桥施工方案- 85 - / 88目 录第一章 编制依据与编制原则- 1 -1.1编制依据- 1 -1.2 编制围- 1 -1.3 编制原则- 1 -1.4 编制目的- 1 -第二章 工程概况- 1 -2.1工程简介- 1 -2.2地形、地貌- 2 -2.3水温气候、工程地质- 2 -2.4工程地质- 2 -第三章 施工总体部署与安排- 2 -3.1施工总体安排- 2 -3.2组织机构- 2 -3.3施工人员- 3 -3.4施工机械设备配置- 3 -3.5工期安排- 4 -第四章 施工方案- 5 -4.1桥梁下部结构施工- 5 -4.2 冲击钻孔桩施工- 5 -4.3墩台施工- 14 -4.4盖梁施工- 18 -4.5 T梁预制- 23 -4.6桥梁上部结构施工- 35 -4.7护栏与其他工程施工- 38 -第五章 施工安全措施- 43 -5.1.2起重伤害安全防措施- 44 -5.3脚手架安全作业措施- 45 -5.4梁部施工防护措施- 45 -5.5安全施工管理措施- 47 -5.6高空作业安全操作规程- 48 -5.7防火安全操作规程- 48 -5.8施工现场用电安全防护操作规程- 49 -第六章 质量保证措施- 50 -6.1、工程质量管理体系- 50 -6.2、确保质量的措施- 51 -6.3、质量检查程序- 52 -第七章、进度保证措施- 52 -7.1、工期保证体系- 52 -7.2、确保工期的措施- 53 -第八章、安全保障措施与应急预案- 54 -8.1、安全生产- 54 -8.2、安全应急预案- 56 -第九章、环保措施与文明施工- 58 -9.1、一般规定- 58 -9.2、防止水土流失和废料废方处理- 59 -9.3、防止和减轻水、大气受污染- 59 -第一章 编制依据与编制原则1.1编制依据1）、三穗高速公路塘冲大桥位置图2）、公路工程技术标准（JTG B012014）3）、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4）、公路桥涵施工技术规（JTG/F502011）5）、公路工程基桩动测技术规程 （ JTJ/T F81-01-2004）6）、施工现场临时用电安全技术规JGJ 46-2005 7）、公路工程施工安全技术规JTGF90-2015 8）、建筑施工安全检查标准GB59-20119）、起重机械安全规程GB6067-201010）、爆破安全规程GB6722201411）、危险性较大的分部分项工程安全管理办法12）、作业场所职业健康监督管理暂行规定13）、建筑施工人员个人劳动保护用品使用管理暂行规定14）、公路水运工程安全生产监督管理办法15）、公路桥梁与隧道工程施工安全风险评估指南16）、施工现场踏勘所取得的有关工程地质、水文、气象、地材供应情况、交通运输状况，以与当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料；17）、现场施工调查资料与本单位类似工程施工经验。1.2 编制围省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段塘冲大桥桩基础、墩柱、盖（系）施工，以与预应力T梁架设、桥面系与附属结构施工等工程。1.3 编制原则1.3.1 、坚持安全第一、预防为主、防治结合的原则，采用综合治理的方针，确保营业线铁路路基的稳定、营业线设备运行安全；1.3.2、坚持质量为本、信誉至上的原则，严格遵守并落实执行设计文件、技术规与验收标准，确保质量目标的实现；1.3.3、 严格遵守合同与设计文件要求，切实落实铁道部关于既有线施工的有关文件、规定坚持先防护后施工的原则；1.3.4 、狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工；确保工期不受影响，实现预定的工期目标。1.4编制目的明确塘冲大桥的施工方法，工艺流程，操作要点，工艺标准和安全防护方案，指导、规本段施工。第二章 工程概况2.1工程简介本桥左右幅设计均为430m+430m+430m+430m+430m+330m，桥梁左幅全长932m；右幅全长934m。上部构造采用后法预应力混凝土T梁，先简支后结构连续，预制后架桥机架设法施工；0桥台为重力式U型桥台，明挖扩大基础，23桥台为桩基+U型桥台；桥墩基础为钢筋混凝土灌注桩基础，全桥桩基础直径分为1.5m、1.8m、2.2m三种，其中220cm的20根、180cm的108根桩，150cm的40根。2.2地理位置、地形位置2.2.1、地形、地貌项目区地处高原东部斜坡地带桥区位于三穗县滚马乡塘冲村，有乡村公路通至桥位处，交通便利。起点桥台位于斜坡上，现为灌木林；桥位中依次穿过山头、槽谷、山脊与冲沟，现为灌木林、农田、邛水河，乡村公路、溪沟、塘冲水库输水管线等；终点桥台位于斜坡上，现状为灌木林。场区地面标高介于657836m，相对高差179米；桥轴线经过的地面标高657.5736.1m,相对高差78.6m。场区地貌类型属侵蚀-剥蚀型低山地貌。2.2.2、水文、气候项目区属长江流域沅江水系桥位跨越邛水河，测时流量为2m3/s，汛期最大流量约30m3/s。项目区属亚热带湿润季风气候，冬无严寒，夏无酷暑。据三穗县气象站1961年1990年气象资料统计，年平均气温16.4，极端最高气温39.1，极端最低气温-9.9，多年平均降水量1044.5mm，年分配不均，多集中于48月；最大日降水量178.6mm，年平均风速1.2m/s,1/100最大风速25.2m/s,年平均相对湿度约78%。2.2.3、工程地质条件2.2.3.1地层岩性场区上覆冲洪积层（Qal+p1）卵石土、残坡积层（Qel+dl）含碎石粉质粘土，下伏基岩为元古界上板溪群清水江组第二段（Ptbnbq2）变余凝灰岩夹片状凝灰质板岩、上板溪群清水江组第一段（Ptbnbq1）变余凝灰岩与凝灰质板岩互层。2.2.3.2地质构造与地震区域性的断裂构造现已稳定。场区无断层通过，岩层单斜产出，岩层综合产状15839。强风化节理裂隙很发育，开度一般1030mm，大多为岩屑与泥质充填，间距0.10.5m；中风化层节理面较为平滑，多呈闭合状。项目区地震动反应谱特征周期为0.35s，地震动峰值加速度值0.05g，对应地震基本烈度小于VI度。2.2.3.3岩土构成根据工程地质调绘、钻探资料知道，岩土构成分为覆盖层和基岩两部分。覆盖层含碎石粉质粘土（Qel+dl）。灰褐色，可塑状，碎石含量10-15%，碎石粒径一般为2-6cm，钻探揭露深度1.6-4.6m。除基岩裸露部位外均有分布。基岩：隧道区下伏基岩为元古界上板溪群清水江组第二段（Ptbnbq2）变余凝灰岩夹片状凝灰质板岩、上板溪群清水江组第一段（Ptbnbq1）变余凝灰岩与凝灰质板岩互层。根据岩体的接力、裂隙发育特征、岩体完整程度，将基岩划分为强、中-微风化层。强风化变余凝灰岩夹片状凝灰质板岩：灰褐色，薄中层状，节理裂隙很发育，岩体破碎，岩石软，岩芯多呈砂状、碎块状，钻探揭露位置厚68.9m。中微风化变余凝灰岩夹片状凝灰质板岩：灰绿色色，薄中厚层状，节理发育、岩体破碎，岩芯呈碎块状。2.2.4、水文地质2.2.4.1地表水桥位K8+104.1K8+114.7处穿过邛水河，区邛水河宽1025m，K8+106处测时水位658.6m，调访时最高洪水位659.38m。2.2.4.2地下水地下水的类型与埋藏条件场区地下水类型为地四系松散孔隙水与基岩裂隙水。前者赋存于上覆松散土系中，埋藏较浅；后者主要赋存于浅表层岩体节理裂隙中，为弱含水岩组。地下水的补给、径流、排泄条件场区地下水主要靠大气降水补给。大气降水时，大部分水体沿地表形成径流向沟谷排泄，少部分则下渗后补给土层与岩体分别形成上层滞水与基岩裂隙水，水体下渗后地下水沿岩层层面、节理裂隙运移并向深部渗透。本次勘察，岸坡上钻孔未见稳定地下水位，地下水埋藏较深；槽谷钻探揭露地下水位为0.32.0m，地下水埋藏浅。根据区域水文地质资料与水样测试分析,场区水体对钢筋混凝土结构具有硫酸盐、镁盐、氯盐和侵蚀性CO2的微腐蚀性。2.2.4.3不良地质根据工程地质调绘、钻探等结果，场区未见不良地质现象。第三章 施工总体部署与安排3.1施工总体安排根据施工现场实际情况，施工程序如下：现场确认方案评审桥梁下部结构施工T梁预制T梁架设桥面系施工场地清整恢复河道。整个过程必须遵循先调查排除隐患并作出相应防护，后施工的原则，确保按期完工，不留任何安全、污染隐患。3.2组织机构由于本桥技术要求高、安全风险多，施工组织协调要求简捷、高效的特点，为保证工程安全、质量、进度与成本效益目标的实现，成立以项目经理为首的现场施工生产组织领导机构，指挥、协调施工生产。施工现场组织机构见上图3-1。3.3施工人员拟投入管理人员5人，技术人员3人，质检人员1人，安全员2人，施工员51人。主要人员上岗之前，需经过施工安全培训，并取得合格证方可持证上岗。生产副经理： 薛杨华生产副经理： 李顺昌项目总工： 闫福常务副经理： 贺继刚生产副经理： 冯笳时安全副经理：田永振项目经理：X宏春财务资金部秦九松计划合约部李顺平工程管理部李彩龙综合管理部王恩芳生产保障部廖显茂安全环保部王殿森试验室石风功桥梁桩基队路基工程队隧道工程队桥梁梁板队桥梁墩柱队图3-2 施工现场组织机构图3.4施工机械设备配置施工机械设备配置见表3.4-1，大型机械包括汽车吊、装载机、架桥机和挖掘机。主要测量设备配置见表3.4-2。表3.4-1 施工主要机械设备表序号机械名称规格型号功率、容量或吨位数量(台/套)使用位置1冲击钻机20台6桩基钻孔2空气压缩机9m3/min台4送风、清扫3汽车吊QY-80t台2墩施工4潜水泵40m扬程台16抽水5拉设备YDC3500台16梁预制6千斤顶YDC3500台16拉7油泵YBZ2250台16拉8定型钢模套4墩柱系梁9装载机龙工503m31场材料倒运10挖掘机小松30095.5Kw1基坑开挖11砼输送车QDZ531215m36桩基、系梁、墩柱、盖梁12自卸汽车SH32818t2土方运输13架桥机HDJH30/120J44kw1架梁施工14墩柱模板组合钢模2套墩柱施工15T梁模板组合钢模1.5套T梁预制施工16压浆机YYJ3台5表3.4-2 主要测量仪器明细表序号设备、仪器名称型号单位数量备注1全站仪徕卡TS06-2台12水准仪AP-128台 23.5工期安排计划总工期260天,具体安排如下：1）、施工准备：17天2）、桩基施工：160天3）、承台施工、墩柱施工：155天4）、基础与下部施工（盖粱施工）120天5）、T梁预制施工:160天6）、T梁架设施工:100天7）、桥面系与附属工程施工:70天8)、场地清理与竣工验收：15天第四章 施工方案4.1桥梁下部结构施工本桥梁主体工程数量包括桩基168根，底系梁10个、柱系梁10根。墩柱54根，桥台4个、盖梁46片、预制T梁230片。动土前，要在监护人员的监护下进行探沟的开挖，探明地下有无洞穴、坟堆和管线等，并做好防护工作后，方可进行施工。具体施工工序如下：桩基施工基坑开挖系梁墩柱盖梁T梁架设桥面系与附属工程4.2 冲击钻孔桩成孔施工4.2.1、施工工艺流程 桩基施工工艺流程：测量放样平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位造浆、冲孔、捞渣、取样、冲孔成孔验收第一次清孔下放钢筋笼第二次清孔检查签证灌注水下混凝土成桩交验拔护筒清理桩头无破损检测。4.2.2、成孔工艺4.2.2.1、护筒用68钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大200，上部开一个溢浆口；护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.20.3m，深1.8m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。护筒中心与桩位中心偏差控制在50，护筒顶端应高于地面0.2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须与时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后要做保险，将其系在固定支架上。4.2.2.2、挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。4.2.2.3、冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具与机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。4.2.2.4、冲击钻成孔根据基桩的直径与工程地质情况，采用58T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。冲孔钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳。钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。冲进过程中，每进58尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。在护筒下1m围，宜慢速冲进。冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔水头和要求的泥浆指标。4.2.2.5、成孔要点钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。冲孔桩每钻进45m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进3050cm，桩端持力层每钻进1030cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。4.2.2.6、冲孔桩机操作要点与注意事项开冲时，应稍提冲头，在护筒旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不与排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。冲进过程中，要随时观察孔水位与进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。施工期间护筒的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔泥浆面高度，发现变化后与时调整。经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔。上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量与钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量与井沉渣多少由质检员确定清孔时间与措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深与沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。合格后进行安装钢筋笼步骤。4.3 人工挖孔桩成孔施工工艺4.3.1挖孔桩施工工艺流程为：开挖承台场地平整测放桩位挖第一节桩孔土石方支模浇筑首节混凝土护壁在护壁上二次投测标高与桩位十字轴线安装活动井盖、垂直运输架、排水、通风、照明等设施第二节桩身土石方开挖清理桩孔周壁、校核桩孔偏位、垂直度与直径拆上节模板、支设第二节模板、浇筑第二节混凝土护壁重复第二节挖孔、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层是否与设计相符清理孔底沉渣、排除积水吊装钢筋笼准确就位浇筑桩身混凝土。4.3.2施工方法1）、平整场地与测量定位对场地进行平整，清除杂物，最后进行施工放样。按设计图纸定出桩位、设十字护桩，引至桩孔围以外，以备施工中校核桩位。四周应挖好排水沟，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四周2m围不得堆放任何杂物。孔口四周除出渣通道外全部设护栏，防止、石、杂物与人员落入孔。2）、桩孔开挖根据现场实际情况，施工时先平整场地，铲除松软土层，对桩周特别是孔口上坡的松软土层全部铲除。特别是雨季易造成泥石流、滑坡的部位，不良土质全部移除。安装护壁模板放样检测桩身截面净空绑扎锁口护壁钢筋与支模绑扎护壁钢筋成孔与终孔确认制作护壁钢筋笼与模板拌制混凝土施工准备放样定位挖第一节桩孔土方浇筑锁口混凝土测量放样挖土桩土方开挖安装防护照明起吊等设施进入下道循环灌注护壁混凝土核对桩孔垂直度与直径制作护壁钢筋拌制护壁混凝土吊放钢筋笼灌注桩身混凝土钢筋检测制作钢筋笼成桩检测定位时采用GPS按设计桩位进行放样，保证桩位准确。并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5mm。测量控制桩位轴线采取在地面设十字控制网、基础点。安装提升设备时，使吊土框的棕绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土的粗略控制中心线作用。3）、锁口施工挖孔桩施工时必须在孔口处设置锁口，根据测量的孔桩中心位置，定出开挖圆，人工开挖第一节锁口，锁口宽度0.35m，深度1m，开挖完后，立即安装锁口钢筋，立模浇筑锁口混凝土。锁口采用C30钢筋混凝土浇筑，并预埋挂钩(22钢筋)以便挂设上下爬梯。孔桩开挖深度2m以上时，人工通过爬梯上下井，爬梯采用16钢筋分段制作，在钢筋场加工后吊入孔中,顶部做180度弯勾，第一节挂在锁口处。为避免孔口四周的松散土石与雨水进入孔锁口浇筑完后顶面高于地面20cm50cm。锁口完成后，在其上测放出桩的中心十字护桩和孔口标高，以方便施工过程中对孔位中心与高程的检查。4）、锁口设备安装、标牌设置孔周应设置安全防护栏和安全警示标志，孔口上用钢管架搭设雨棚，三面封闭一面留作出渣通道；提升设备基脚安装牢固后，设置有刹车装置的绞架(工作人员要随时检查井绳、挂钩和绞架制动装置)卷扬机机座必须安装平稳，牢固，配重一定要按机械性能配置，且配重且距第一导向轮中心距离不少于卷筒长度的1520倍，卷扬机上方应搭设能防落物冲击和防晒防护棚。卷扬机必须设置上行程限位器（高井架还应设置下限位器），宜安装在卷扬机卷筒轴端或导向滑轮上部适当位置卷扬机必须设置防护罩，吊篮容许载重标志牌、严禁乘人警告牌、安全技术操作规程牌、定人定机牌、验收合格牌齐全。钢丝绳放出最大长度后，卷筒上至少保留三圈，卷筒两端凸缘至外层钢丝绳的距离，不得小于钢丝绳直径的2倍。钢丝绳直径与绳卡匹配正确，绳卡间距合理，鞍座放置以与绳卡数量符合要求，钢丝绳符合国家安全使用规定，工作时无拖地、侵水，有过路保护卷筒上应安装防脱装置设置专用电箱，工作照明与主电源开关应相对独立，门锁齐全，防雨良好，防短路、失压过电流漏电保护装置灵敏可靠；电器开关安装须符合要求PE保护接地或保护接零要牢靠；防雷接地连接应符合规定，接地电阻不应大于10电气设备检查。凡所使用的电气设备与器材应具有合格证，铭牌。所有电气设备和器材到达现场后应作下列检查验收：开箱检查清点，规格应符合要求，附件备件齐全。制造厂的技术文件齐全。5）、挖孔桩的开挖施工操作人员已接受技术交底、进场教育与经培训合格后上岗。首节护壁完成后继续开挖，每掘进1米时，检查一次孔的孔径、桩位和垂直度，使之符合设计与规的要求，并进行护壁。挖孔和护壁两道工序必须连续作业，中途不得停止护壁施工，以防塌孔。桩孔挖至基岩时，经过监理工程师认同，可以取消砼护壁。为了保证挖孔桩施工安全，防止塌孔，挖孔时采取间隔一根桩位的施工方法，砼护壁厚度1020cm，土石开挖深度宜为100cm/工作循环。护壁防护：对于在土层或松散岩层中开挖时，要与时安装钢筋浇筑混凝土护壁。锁口强度达到2.5Mpa后，拆模挖下一节桩孔。第一轮护壁紧邻锁口，采用35cm的加强厚度，其余护壁采用厚1020cm的C15砼，每开挖一节，立即安装钢筋，浇筑护壁混凝土，护壁混凝土采用机械拌和，卷扬机吊运，人工浇注，小型振捣棒振捣密实。孔桩护壁模型采用自行加工，模型外围尺寸不小于设计孔径。护壁模板每节制作长度为1.0m，采用3mm厚薄钢板加肋，每节全环孔桩护壁模型分为4片，并且每片均做成梯形，便于脱模;模型连接边焊接角钢、钻孔眼，施工时模型之间用U型扣连接，模型部用钢管、扣件等支撑紧固。支设护壁模板：模板的高度与挖土施工段的高度一致，由活动钢模板组合而成，护壁支模中心线的控制，采用将桩控制轴线、高程引测到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。灌注护壁砼：护壁砼必须振捣密实，因它起护壁和防水的双重作用，上下护壁间搭接50mm，采用齿式护壁。开挖前，应从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。当一节桩孔挖好，安装护壁模板时，必须用桩中心点来校正模板位置，并应设专人严格校核中心位置与护壁厚度。修筑第一节孔圈护壁（俗称开孔）应符合下列规定:a、孔圈中心线应和桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm。b、第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100150mm，并应高出现场地表面200mm左右。修筑孔圈护壁应遵守下列规定:a、护壁厚度、拉结钢筋或配筋、混凝土强度等级应符合设计要求。b、桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕。c、上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。d、灌注护壁混凝土时，使用小型振捣棒捣固密实。e、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。f、护壁混凝土拌合料中宜掺入早强剂。g、护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。h、发现护壁有蜂窝、漏水现象应与时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔。i、同一水平面上的孔圈两个方向上正交直径的极差不宜大于50mm。对护壁桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。一般土层采用铁镐开挖，对于微风化和中风化岩石采用风镐开挖。由绞架吊运土石方到地面后，采用装载机运到渣场。挖至地下水位时，在孔挖集水井，设小型潜水泵将水排至场地排水沟，集水井随挖土加深而加深。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用扬程高的水泵沉入抽水，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。开挖过程中，施工员要经常检查桩身长度、桩径尺寸和平面位置。孔桩挖至设计高程后，孔应无积水，否则应与时抽排，并应将孔底修凿平整，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土。孔有积水时工人应穿戴好雨鞋等劳动保护用品。6）、桩孔出土施工时，孔挖土人员的头顶部位置应设置护盖，出渣吊桶升降时，挖土人员应在设有护盖一侧站立。为防止吊运过程中吊桶土石渣洒出伤人。装渣时不得装满吊桶，一般装2/3桶为宜。对于卷扬机等出渣机具要经常进行检查，防止钢丝绳在吊运过程中跳槽、断裂或发生刹车失灵等情况，并由专人进行管理。挖孔过程中，随时注意是否有有毒气体泄漏。桩孔开挖深度超过5米，开挖前应进行有毒气体检测。孔深超过10米，应在制度上明确井下通风，输送新鲜空气的工作频率和责任人。井深超过10米后，每天早晨在通风后，工人才可以下井作业。桩孔周围准备足够的紧急救助设备，把事故规模降到最低点：每个桩孔应配备一套通风补氧设施。应急软爬梯也要专孔专用，主要用作突变事故发生后的紧急救助设施。要根据需要准备，对工点配备一定数量的医用高压氧气瓶、输氧胶管、呼吸面罩为主的现场急救设备。孔有工人作业时，井口必须有人监督、防护，不得擅离岗位。孔必须设置应急软爬梯，不得把出料用简易起重机作电梯使用，用于人员上下行。加强安全防御与避险等紧急救助常识教育：施工作业人员应做好安全防御与避险等紧急救助常识教育。教导全体参建人员只有在紧急通入空气（主要成份为氧气）后，并经生物或仪器检验有毒气体检验允许后，才可下井作业和救人。做到有规的紧急救助，防止盲目下井救助，导致救助人员的附加伤害，扩大伤亡事故规模。7）、中微风化岩石微差控制爆破设计应采用松动爆破，保证安全和不影响混凝土护壁的质量，炮眼尽量少装药以松动为主，然后用风镐击碎运出孔外。为了使爆破不破坏孔壁岩石的整体性，爆破前先在孔底周围用风钻布一圈孔，作为爆破防裂孔。爆破按梅花型进行布置炮眼，布置炮眼1618个（对桩径2.2m的桩基），最外侧一排炮眼应距孔壁710cm，间距7080cm。（1）孔桩爆破施工参数如下：炮孔直径：32；炮眼深度：0.50.7m以；起 爆：毫秒电雷管；炸 药：2#RJ乳胶炸药； 装药集中度：0.120.15kg/m； 爆破震速控制：2cm/s。（2）挖孔桩爆破施工注意事项a、挖孔距设计桩底50cm左右时，为防止爆破对持力层岩体的破坏，采用人工开挖。 b安放电雷管时，周围用电设备停止作业。c孔中炸药按规定使用，不得随意加深炮眼深度，不得随意加密炮眼，不得随意加大炸药用量。d爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。e爆破作业时须加强爆破振动监测，并根据监测结果与时修正爆破参数。f孔爆破后，先通风排烟15min,并经检测无有害气体后，方可入孔继续作业。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。 8）、成孔检查（1）孔底持力层钎探：挖孔达到设计标高时，采取钎探的方法对基底持力层地质情况进行检查，主要检查基底是否有软弱下卧层、土坑、溶洞等不良地质情况，钎探拟采取直径42mm风钻钻孔，每桩基中心布设一点，钻孔深度不小于5米，钎探发现地质情况与设计不符，应与时通知监理、设计单位研究处理。（2）用检孔器检查孔径：检孔器采用自制钢筋试笼，试笼外径为设计钢筋笼直径加100mm，长度可取4倍外径，端部做成锥形。用汽车吊钢丝绳将试笼连接牢固，吊放入孔，使孔中心、试笼中心与起吊钢丝绳保持一致后进行下放，上、下畅通无阻则表明孔径大于试笼直径，否则应修整至设计与规要求。（3）用标准测锤检测竖直度：依据护桩在孔口钉十字架找出桩孔中心位置。（4）用钢尺检测孔深：将钢尺起端从孔口中心直接放入孔，人工在孔底将起端固定在孔底中心，直接从孔口中心读数，即得孔深。9）、清底成孔检查后，必须将孔底清平或凿成台阶，并再次将孔底的浮渣、积水等清理干净。4.4、 桩基成桩施工4.4.1 钢筋加工桩基钢筋在钢筋制作场统一下料，运至施工现场安装成型。钢筋单根定长9m，加劲箍采用单面搭接焊，主筋采用机械连接，箍筋采用点焊的形式。主筋采用套筒连接时先将钢筋端头磨平再进行开丝。焊接接头、机械连接接头必须满足相应规要求，同时注意要按照相应图纸要求。4.4.2钢筋笼制作、安放钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时上，钢筋连接按图纸要求进行施工；桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可点焊或绑扎，主筋与直径12mm箍筋绑扎时，应采用直径1.0mm铁丝绑扎。钢筋笼加强钢筋，设置在主筋侧，沿桩基长度每2米设置一道。钢筋自身搭接部分采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）；其中在主筋接头处，应设置两道加强钢筋。钢筋骨架设三角框架加强筋，桩基全长每4米设置一道，需与加强钢筋连接牢固。钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为60mm，在钢筋笼周围对称设置四个直径16的钢筋保护层（如图），每组4个均匀设于桩基钢筋笼加强箍四周。保护层示意图4.4.3钢筋笼的运输与安装整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场用25T吊车吊至炮车上,分段运送至工地。钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、现场起吊钻孔桩钢筋笼吊装采用25吨汽车吊，钢筋笼吊装采用扁担法进行吊装，五点吊装如附图所示，钢丝绳的四个吊点在钢筋笼的重心偏上，产生的重心偏移用吊车的小钩来平衡，随着起吊高度的变化，慢慢下放小钩，由于重心的作用，钢筋笼底部将下降，由于上部采用滑轮，当小钩完全放松后，钢筋笼在重力的作用下，将保持竖直，这样就可以将钢筋笼下放如孔。现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接长与下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。、检测管的连接与检查按设计要求安装声测管：声测管外径57mm，壁厚3.5mm，长度为桩长L+1m。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管灌水检查其是否漏水，底口与钢筋笼平齐，管顶口堵死，顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入或焊接上下节检测管，然后进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔。钢筋笼制作、安装检验评定标准表编号检验项目允许偏差(mm)编号检验项目允许偏差(mm)1主筋间距105骨架保护层厚度202箍筋间距206骨架中心平面位置203骨架外径107骨架顶端高程204骨架倾斜度（%）0.58骨架底端高程50滚轧直螺纹连接接头检验标准表编号检 验 项 目允许偏差备注1二个接头之间最小间距35dd：钢筋直径2接头区同一断面接头最大百分率50%3丝头的外观质量、尺寸、螺纹直径符合规要求4套筒的外观质量、尺寸、螺纹直径符合规要求4.4.4、导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便混凝土灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。4.4.5、水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路与容器洒水润湿，然后在填充导管安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深与导管混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用混凝土运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗，车混凝土方量约10m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5-1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应与时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的表格，在浇注水下混凝土的过程中，应填写水下混凝土浇筑记录。4.4.6、系梁施工 （1）先将系梁基地标高挖到位，人工凿除多余的桩头，待桩基检测合格后，整修好接茬钢筋，在桩顶重新测设墩柱的中心，根据中心放出系梁的平面位置；（2）根据中心位置将墩柱钢筋与桩基钢筋焊接好，将墩柱钢筋采用缆风绳固定好，防止因风力的影响，将其吹倒或移动；（3）钢筋的加工与安装，将系梁的钢筋焊接加工好，焊缝要符合规要求，按照设计图纸，将钢筋绑扎好。（4）立好系梁的模板，要保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆；杜绝跑模、漏浆现象的发生；（5）混凝土的浇注，采用吊车配合，混凝土的浇注要采用斜三角的方式浇注，从两侧向中间浇注，由专人用插入式振动器捣固密实；在浇注过程中要有专人观察模板，注意加强模板的加固，试验工要认真制做试件，浇注完成后要覆盖、洒水养生不小于7天。（6）系梁混凝土振捣过程中的注意事项： 混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍，振动器捣固砼的层厚，采用2030cm为宜。使用插入式振动棒振动时，移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm100mm的距离；插入下层混凝土50mm100mm，使上下层混凝土结合牢固，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜； 混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。 混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。 如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；2）振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；3）混凝土表面呈现平坦、浮浆；4）混凝土已将模板边角部位填满充实。4.5墩台施工本桥梁下部结构施工过程中，将重点加强吊装过程的控制，专人指挥吊装作业。本桥墩柱直径为2.0、1.8m和实心墩、空心墩，最大墩高为72.291m。桥台为U台配明挖扩大基础，桩基础。4.5.1、双圆墩柱、实心墩柱施工工序桩顶凿毛放样钢筋制作成型、安装立模浇筑混凝土养生。当开挖出桩头经检测合格后,对桩基与墩柱接触面凿毛处理后，用水冲洗干净。4.5.1.1、施工工艺1）、施工放线根据现场控制点，用全站仪测出墩位中心点，并用红色记号笔做出标记，同时测出中心点标高。在接柱钢筋顶选择对称的四根钢筋挂十字线，吊锤球使其中心对准墩柱中心线，调整其余钢筋的弯折角度，使之与墩位中心线等距离、等间距对称布置。逐根调整完成后，用同样的方法重新挂线并调整先前挂线的四根主筋。调整完成后报监理复核，确认后进行接柱钢筋的焊接。2）、钢筋制作和安装钢筋制作前先认真熟悉图纸，核对各编号钢筋的直径、长度、形状和根数，核对无误后进行抽验，凡施焊的各种钢筋均应有质量证明书。钢筋的纵向焊接，应采用电弧搭接焊。所有焊工在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。严格控制钢筋弯曲半径和角度，严禁超弯。必须保证墩柱钢筋在盖梁里的预埋长度和位置，保证墩柱钢筋的位置准确、保护层均匀，墩柱为净保护层，即混凝土外皮到主筋外皮。绑扎钢筋时严格控制好各钢筋的位置、间距和保护层厚度，箍筋弯钩位置必须相互错开。钢筋制作和安装质量要求如下：受力钢筋间距（墩台）为20mm；箍筋间距（5-10个间距）为10mm；钢筋骨架长度（长）为10mm，（宽、高）为5mm；保护层厚度（墩台）为10mm；有焊接头的钢筋必须保证焊缝质量，接头不允许放到最大弯距处，同时抗拉区接头面积不大于25%，抗压区不大于50%，焊接长度：单面焊10d，双面焊5d，同时预埋好其他钢筋。3）、模板安装墩柱模板必须采用钢模板，模板表面光滑平整，不允许有水平接缝。墩柱必须采用定型钢模板，模板在使用前必须认真检查模板的尺寸、直径、平整度和接缝，新模板要检查每块模板的平整度，翘曲、变形的必须进行校正，坑槽必须用磨光机进行打磨或者用腻子填塞，使用前必须预拼装，拼装后检查各方向尺寸是否满足设计要求和规规定。墩柱模板采用直径1.5m、高度为2m、厚度为8mm的钢模板，模板安装前应在平整的场地上先进行试拼接，试拼时注意检查接缝处的平整度与密封程度，当试拼后的模板各项指标均满足规要求时，按3节一片对柱模板进行编号，安装时严格编号进行拼接；清理模板卫生并涂脱模剂以备安装。模版的接缝处采用2mm的橡胶皮垫作为密封圈，严禁使用海绵条作密封设施。施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确，并在操作面铺设竹胶板做工人操作平台，施工平台设置爬梯，在平台四周围护安全网，防止施工人员高空掉落。墩柱模板安装采用吊车进行吊装，将试拼后的模板整片进行吊装，模板吊装就位时应该在模板与系梁混凝土接触面处铺设橡胶皮垫，防止漏浆。模板就位后应用全站仪检查其垂直度与轴线偏位，各项指标符合要求后用螺栓锁紧模板。在柱模顶部对称的四个点上挂钢丝绳用于固定模板，并在地面上相应的位置用25钢筋、长度80cm作为地锚，地锚与墩柱的夹角不小于20，埋深不小于50cm，并将柱模上的钢丝绳用法兰钩挂在地锚上，使其与墩柱大致成45角，先初步拉紧后，四根钢丝绳同时对称扭法兰钩拉紧钢丝绳。柱模安装后测量标高，并用双面胶条标记墩柱标高。各项工作准备完成后进行自检，合格后根据监理工程师复核，并填写业资料进行下一工序。模板质量要求如下；a）模板表面没有粘浆和杂物b）模板完整，无掉角和缺边c）模板标高（墩台）允许误差为10mmd）模板部尺寸（墩台）为20mme）轴线偏位（墩台）为10mmf）模板相邻两板表面高低差为2mmg）表面平整度为5mmh）模板拼缝处缝宽不大于2mm4）、混凝土浇筑砼采用拌和站集中拌合，砼运输车运输至施工现场，用吊车提升料斗吊放入模，插入式振捣器振捣，砼拌和前，试验人员应测定砂、石料的含水量，配置施工配合比，并根据施工配合比先进行试拌，测定塌落度与其它指标合格后，再进行批量生产。砼浇筑自高处直接倾卸时，自由落高不宜超过2米，当超过2米时，应采用串通下落，防止混凝土发生离析现象，并且在串筒出料口下面的堆积高度不宜超过50cm。砼浇筑前应将基础表面凿毛处用清水干净。砼浇筑应分层进行，其分层厚度不宜超过30cm。振捣砼时应快插慢拔，砼振捣应达到其不再沉落，表面不出现气泡，呈现出浮浆为度：振捣器与模板应保持510厘米，每次移动不超过振动器的1.5倍直径。整个砼浇筑过程中派专业技术人员检查指导并详细记录，发现异常情况应查明原因，与时采取措施。5）、混凝土养护砼浇筑完成在收浆后尽快的覆盖养生，覆盖时不得污染与损坏砼表面，采用一布一膜裹覆墩顶滴灌养生。砼的养生期不少于7天，墩柱施工拆模后，均必须24小时不间断养生。混凝土浇筑完毕24小时后进行拆模，拆模时必须注意混凝土的软硬程度，（必须达到拆模要求的强度，应试压试块，达到10Mpa方可拆模）以不损伤混凝土的棱角为拆模前提。拆模后立即用土工布进行包裹，外围用塑料薄膜围住，墩柱顶挂水桶进行滴灌法养护，养护时间不能少于7天。具备拆模条件时必须尽快拆模养护，以免混凝土烧包。2.6、质量控制指标、检验频率和方法a）墩柱质量控制指标、检验频率和方法项次检查项口规定值或允许误差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准按公路工程质量检验评定标准检查2断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面3竖直度和斜度（mm）0.3%且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2个点4顶面高程（mm）10水准仪：测量3处5轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2个点6节段间错台（mm）5尺量：每节检查4处7大面积平整度（mm）52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m测1处8预埋件位置(mm)符合设计规定，设计未规定时：10尺量：每件b）质量要求钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞绣、泥土等清除干净。钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋应作调直处理。所有进场钢材必须有出场质量证明书与试验报告单，钢材进场后按照规定进行抽检试验；试验合格后，按照不同钢种、等级、牌号、规格与生产厂家分别堆放，并做好标记牌。钢筋的堆放应设置堆放台座，台座应高于地面50-80厘米，以便通风，并应放好遮盖措施；钢筋加工场地应硬化平整、清洁；严禁钢筋污染，场地还应满足施工要求。钢筋加工的允许偏差 受力钢筋顺长度方向加工后的全长：10mm 箍筋各部分尺寸：5mm钢筋安装位置允许偏差 受力钢筋间距：20mm 箍筋、横向水平钢筋：0，-20mm 钢筋骨架长：10mm，宽：5mm 保护层厚度：10cm钢筋连接接头长度区段受力钢筋接头面积的最大百分率 主筋绑扎接头：受拉区不大于25%，受压区不大于50%； 主筋焊接接头：受拉区不大于50%，受压区无限制；钢筋连接长度 电弧焊：单面焊10d+1cm，双面焊5d+1cm（d为钢筋直径） c）混凝土通过对原材料的质量检验与控制、砼配合比的确定与控制、砼生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以与合格性检验控制，使砼的质量符合规定要求。在施工过程中应进行质量检测，应用各种质量管理图表，掌握动态信息，控制整个生产施工期间的砼质量，制订保证质量的措施，完善质量控制过程。必须配备相应的技术人员和必要的检验与试验设备，建立和健全必要的技术管理与质量控制制度。质量检验：a.浇筑前的检验：施工设备和场地。砼组成材料与配合比砼凝结速度等性能钢筋骨架 b.拌制和浇筑砼时的检验砼的组成材料的外观与配料、拌制、每一工作班均要进行检验，必要时抽取试验。砼的和易性（塌落度等）每工作班至少2次。碎石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测。钢筋骨架的稳固性和安装位置。砼运输、浇筑方法和质量。4.5.2、薄壁空心墩施工4.5.2.1、施工概述本标段塘冲大桥7#-12#墩身采用薄壁墩，墩身截面尺寸为：6.5m3.2m , 空心墩个数12个。26、13、18、19实心墩个数为16个。采用翻模，塔吊辅助的施工方法，且配置人、货电梯。墩计划于2017年3月10日开始施工，2017年8月31日完成，设计混凝土方量共4858.8立方。4.5.2.2、施工工法与工艺要求（1）施工工艺流程高墩施工工艺流程图如下。 (2)墩身模板施工需要材料序号材料名称规格型号单位数量备注1外侧模板特殊设计套4定型钢模，厚度100mm。2侧模板特殊设计套4定型钢模，厚度100mm。3脚手架钢管48mm*3mm吨50配相应数量扣件。4密目网30005木板50mm厚m205方木100*100mmm10用于