高速铁路箱梁实施性施工组织设计.doc

箱梁预制实施性施工组织设计一、工程概况1、概述中交一公局三公司西平制梁场位于河南省驻马店市西平县蔡寨县冯小庄，位于石武客专正线右侧，交通便利，地理位置优越。我梁场共预制双线整孔箱梁597孔，其中32米箱梁591孔，24米箱梁6孔。负责供应骡驻特大桥DK871+000DK890+737范围内箱梁。2、箱梁设计技术标准该箱梁为单箱单室等高双线预应力简支箱梁，32米无砟轨道梁梁长为32.6m，梁宽12m ,计算跨度为31.5m，截面梁高3.050米、翼板梁高3.078米，横向支座中心距为4.5m。存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离1.5m；运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离3.0m。该梁扣除自重影响后预应力产生的上拱度为10mm。结构重心位于跨中截面梁体中心线，距跨中梁底1.9621.980m处。正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年。24米无砟轨道梁梁长为24.6m，梁宽12m ,计算跨度为23.5m，截面梁高3.05米，横向支座中心距为4.5m，其制作工艺与32米箱梁制作工艺基本相同。3、工程特点特点之一：大吨位预应力混凝土箱梁质量标准要求高、施工技术含量高、施工控制要求严、制造难度大。特点之二：大型临时设施工程量大、结构承载力要求高。32m箱梁重量大，而且对四个支点不平整量要求控制在2mm以内，所以对制梁台座、存梁台座、搬运机道基础以及运梁便道均有较高的承载力要求。特点之三：箱梁预制与电力、电气化、通讯等专业结合紧密，各种预埋件、预埋筋、预留孔等较多。二、编制依据1、石武客专SWZQ7承包施工合同；3、中铁第四勘察设计院设计的通桥（2008）2322A（）施工图；4、现场施工调查资料；5、新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设200747号）；6、新建时速200250公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设2005140号）；7、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）；8、变形模量Ev2检测规程（试行）（铁建设2005188号）；9、客运专线无碴轨道铁路设计指南（铁建设涵2005754号）；10、客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设200785号；11、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；12、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）（经规标准2005110号）；13、铁路工程施工安全技术规程（上）（TB10401.1-2003）；14、铁路工程施工安全技术规程（下）（TB10401.2-2003）；15、现行铁路施工、材料、机具设备等定额；16、国家、铁道部、河南省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。三、施工组织机构及劳动组织为了更好地按建设单位要求优质地完成桥梁预制的施工任务，按照精干高效、职责明确的原则，组建梁场全面负责本工程的实施、缺陷修复与保修。梁场由场长、副场长、总工程师组成领导层，下设工程部、安质部、技装部、试验室等组成。具体见施工组织管理机构图。施工组织管理机构图场 长 副场长总 工人财部计合部技装部试验室安质部工程部劳动力组织在生产初期计划安排100人，正式生产后计划安排200人左右。随着工作面增加，逐渐进入高峰期，高峰期计划约450 四、机械设备及工装机械设备及工装配备见“箱梁预制、搬移主要机械设备及工装表”。 序号名称规格型号数量备注1龙门吊40m跨,50t4台主要起重、运输设备2龙门吊15m跨 ,10t2台3轮胎式搬运机900t1台4汽车吊QY161台5箱梁底模板32m10套主要工装其中1套32米内模、侧模及底模与24米共用6箱梁端模板32m10套7箱梁侧模板32m10套8箱梁内模板32m6套9箱梁养护罩非标6套10混凝土拌合站HZS1202座混凝土搅拌站、输送、养护设备11装载机ZL-50A,3m3台13混凝土输送泵HBT604台14混凝土抹平机非标2台15布料机24m4台16锅炉4t/h2座17热介质养护控制系统1套18张拉设备4套张拉及压浆设备19压浆设备2套箱梁预制、搬移主要机械设备及工装表五、施工方案5.1生产进度计划（1）计划开竣工日期计划开工日期：2009年1月17日开始灌注第一孔箱梁；计划竣工日期：2010年5月25日完成箱梁预制。（2）建场安排施工准备阶段： 2008年11月2009年2月。（3）试制梁及取证阶段：试制梁：2009年2月1日灌注第一孔梁，至3月29日前生产10孔梁；取证：2009年4月1日4月4日；按照铁道部铁路桥梁生产许可证管理办法进行技术评审和生产许可证检查验收。（4）箱梁高峰生产：西平制梁场2009年4月5日正式投入生产，至2010年5月25日全部制梁完毕5.2箱梁预制5.2.1制梁场选址及施工安排西平制梁场选择在河南省驻马店市西平县蔡寨乡冯小庄，紧邻石武客专正线右侧,详细位置及布置见“西平箱梁制梁场平面布置图”。5.2.2梁场布置1、箱梁预制生产作业区箱梁预制生产作业区主要由制梁台座、存梁台座、内模拼装区、钢筋加工区、半成品钢筋堆放区、底/腹板钢筋预扎区、顶板钢筋预扎区、预应力束制作区、混凝土搅拌站及砂、石料存放场地等区域组成。箱梁生产台座采用纵列双排布置。设32m箱梁制梁台座10座，24m制梁台座1座，对应共设存梁台座80个，其中双层存梁40个，满存梁为130孔。在龙门吊作业区内设置内模拼装区；底、腹板钢筋预扎区6处；顶板钢筋预扎区6处；2、混凝土搅拌站配备2座120m3/h拌和站，混凝土搅拌站占地约1500m2，砂、石料按8000m3用料储备。水源采用饮用水。3、办公、生活区办公生活区布置在预制场外。办公和生活用房均采用彩钢结构活动房屋，房屋四周设置排水沟，采用10cm厚的C10混凝土进行场地硬化。5.2.3制梁场地基处理制梁台座、存梁台座、龙门吊走行线基础等对地基承载力、变形等要求较高，通过地质勘察，由设计院设计后施工。在场地平整时用机械碾压，做好排水处理，严禁雨水及养生水渗入制梁及存梁台座基础。5.2.4制梁台座和存梁台座的设置为保证制梁进度和成品梁周期，同时考虑存梁能力的一定富余量，经计算我场设制梁台座10个，存梁台座80个。制梁工作循环按6天考虑，桥梁预制完后10天终张拉，压浆强度达设计规定后即可进行吊装。5.2.5模板配置制梁场按照外侧模1个台座配1套；内模为2套外模共用一个为6套内模；其中一个台座为32m、24m共用台座；端模和底模1个台座配1套的原则配置模板。5.2.6施工用电安装2台630KVA变压器，用于预制场施工供电。为满足临时停电时的施工供电，另配备2台300KW发电机作为施工备用电源。5.3施工工艺及施工方法5.3.1箱梁预制5.3.1.1施工方法（1）制梁台座制梁台座在预制箱梁时,梁体混凝土、钢筋、模板及灌注设备的重量传递于地基，根据梁体设计尺寸、重量及设计技术要求，并充分考虑在台座上完成各施工工序的施工方法及施工工艺的需要进行台座设计。制梁台座基础采用钢筋混凝土浅埋扩大基础，底模下的基座设计时考虑安装蒸汽管道，同时在台座四周设计有完善有效的排水系统。（2）模板形式底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动收放内模。内模梁端变截面部分采用人工支拆，中间段为液压自动支拆内模。液压内模由固定模板、一级活动模板、二级活动模板、模板拖行轨道架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面、靠端部的人工可拆段组成。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。液压内模在拼装台位上拼装完成后，整体吊装。拆模前在生产台座端部安装走行轨道支架，拆除端部人工支拆内模后，将液压内模从梁内滑出，分段（8m左右）拆卸吊移。底模面板采用12mm厚钢板，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm。侧模板采用钢模，异形工字钢作为横肋，纵肋使用10号轻型工字钢，面板采用8mm厚的钢板。在轨道上整体拖拉，完成支拆及台座间移动作业。（3）钢筋工程钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网的制作，利用自行设计的胎具进行焊接加工。钢筋绑扎：箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎胎模上绑扎成型。绑扎胎模用角钢及槽钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口对钢筋绑扎进行定位。钢筋骨架的吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用2台45t龙门吊通过专用吊具进行吊装就位，同时采用焊接加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架的尺寸。（4）箱梁高性能混凝土混凝土拌合站集中拌制，严格按照施工配合比进行配料，原材料投料顺序为砂水泥及掺和料水碎石外加剂。混凝土的运输采用二台混凝土输送泵进行泵送。混凝土灌注顺序为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板，从中间向两端，再由两端向中间”。按照连续灌注、水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:41:5）一次成型的施工工艺，用2台或3台布料机对称布料、左右对称灌注。每孔箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天及大风天气尽量不进行混凝土施工。箱梁灌注过程采用附着式振动器及插入振捣器组合振捣工艺，采用高频振动器安装在底模、侧模及内模。灌注梁体底板时开启底振，辅以插入式振动器振捣；梁体端部依靠插入式振动器和侧振振实，高频振动器提浆；梁体顶翼板用插入式振动器振实。灌注后混凝土养生采用养生棚进行养护。在桥梁移出台座前采用蒸汽养护，移出台座后采用自然养护。（5）预应力工程在梁场钢绞线制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至制梁台座并进行穿束。预应力成孔采用橡胶棒抽拔成孔。预应力筋的安装在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。并左右对称、两端同步进行张拉。张拉顺序按设计图纸规定进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，及时调整张拉力。预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线束伸长值作校核。在混凝土强度达到设计强度的60%时带模进行预张拉，此时外模松开（不拆除），内模拆除。在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%和模板拆除后进行初张拉，初张拉后梁体方可移出制梁台座。终张拉在存梁台位上完成。终张拉完成后24小时，经检查确认无滑丝断丝现象即可切割锚外多余钢绞线。孔道压浆在终张拉完毕后2天内完成。（6）存梁台座设计及搬移梁方法存梁台位基础的处理与制梁台座相同，采用扩大基础，采用钢筋混凝土浅埋扩大基础进行处理。每个制梁台座对应8个存梁台座。箱梁在制梁场内搬运、起落两端均需保证各支点受力均匀，使梁体四支点位于同一平面，误差不大于2mm。提梁前，先将垫板安装好且紧固螺栓，提升时两端同步进行，将梁体提起，提升至一定高度后，搬运机经检查一切正常后，由主控台控制搬运机行驶，将梁横移到指定的存梁台位上存放。提、移梁工艺流程：搬运机就位并做好提升前准备两端同步提升提升至要求高度箱梁横移至存梁台座安置支点处橡胶板搬运机起升钩缓慢降落箱梁存放就位观测调整四支点高差。5.3.1.2 冬期和夏季的施工安排5.3.1.2.1 冬期施工安排5.3.1.2.1.1 冬期施工作业组织当昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于3时，施工时按冬期施工技术规范要求组织施工生产，施工组织如下：(1) 成立冬期施工作业领导小组和技术控制小组，确保冬期施工顺利进行和确保冬期施工的工程质量。冬期施工作业领导小组由副场长任组长；领导小组成员由副场长、场总工程师以及现场施工负责人组成，技术控制小组由场总工程师任组长；成员由场总工程师以及现场技术人员组成。(2) 在正常情况下组织平行流水施工作业，并切实做好防寒保温工作。维持正常的施工供料渠道，组织便道维修人员，保持道路的畅通，确保各种原材料在冬期期间能够正常进场。5.3.1.2.1.2 冬期施工方案1）混凝土的拌和。砂石料在下雨、下雪之前用蓬布遮盖严实，严防雨雪浸入砂石料中；晴天时，将蓬布揭开，晚上再将蓬布覆盖，做好砂石料的蓄热保温工作；另在砂石料存放区设置火炉。搅拌用水采用锅炉加热，容积10m3左右，将蒸汽锅炉蒸汽用管道引入水池中，水温根据气温情况保持60C左右。混凝土搅拌站搭设防寒工棚。2）混凝土运输及浇灌。梁体混凝土浇灌采用泵送施工，插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣；混凝土灌筑时加强振捣人员和抹面人员以缩短工作时间，桥面混凝土灌筑振捣、擀压磨光后及时覆盖，以防止混凝土受冻。混凝土输送管采用防火草帘被外缠塑料布的保温措施，以防止管路冻结和确保混凝土入模时的温度。3）梁体混凝土养护。梁的养护采用蒸汽养护，蒸汽养护采用篷布遮盖成一个整体养护罩，顶部用重物压住，四周用绳捆牢，蒸汽管路的布置要求保证养护罩内每处温度保持基本一致，在正式养护升温前，将箱梁底板内灌水，深度为5cm，底板的两端1.5米范围内，用麻袋覆盖，预防底板混凝土开裂。通气后，每1h测量一次温度，并作好记录，在升温和降温阶段，每隔半小时观测一次温度。冬期蒸养时，在静停阶段采用蒸汽低温预养，预养温度为510，静停时间46h；正式养护阶段，升温时间为34h，升温速度不大于10/h，恒温32h，恒温养护温度（432），降温6h，降温速度不大于10/h。总计蒸汽养护时间为44小时。当环境温度低于0以下时，养护完毕后，待混凝土冷却至5以下才可拆除模板。5.3.1.2.1.3 冬期施工保证措施5.3.1.2.1.3.1 冬期施工组织管理措施(1) 场部成立冬期施工领导小组，加强对冬期施工的管理工作，从施工生产、技术、质量、安全管理和组织协调上加强管理，使冬期施工的各项工序有效、顺利地进行。在冬期施工期间，所有施工人员正常生产，按作业时间组织施工生产。若有特殊情况职工需要离岗时，则必须另派员补充缺席的岗位，坚决做到每个岗位的人员齐全。(2) 做好防寒工作，从施工人员方面保证冬期施工。进入冬期前，组织力量做好冬期施工防寒的各项准备工作，给施工人员准备充足的防寒物品，如棉被、棉衣等；职工生活房屋配备取暖设备。确保施工人员的身体健康，对蒸汽锅炉检修，保证运转正常使施工顺利进行。(3) 冬期来临前加强材料（特别是地材）的储备，从材料上保证冬期施工的顺利进行。冬期期间，由于运输道路的冻结等原因，材料的运输相对困难，在冬期来临前，组织足够的力量加强材料的储备工作，同时在冬期施工时也要最大限度地组织材料进场工作。5.3.1.2.1.3.2 冬期施工技术措施(1) 场部设专职人员定时测量温度，绘制测温点平布布置图。温度测量包括室内温度，室外温度，拌制混凝土时的水温和各原材料的温度，制梁时混凝土的出料温度及混凝土入模时的温度，梁体蒸养时的各期（静停阶段、升温阶段、恒温和降温阶段）温度，蒸养后梁体混凝土的温度变化情况以及其它需要测量的各种温度。测量温度专职人员上岗前进行岗前培训，确保测温数据准确、及时，以正确指导冬期施工。(2) 成立冬期施工技术控制小组，负责对冬期施工工程质量的控制工作。由技术骨干负责工程施工全过程的指挥工作，并作好施工记录，使冬期施工的全过程处于质量受控状态。对没达到冬期施工条件的场，必须想尽办法创造条件，在没有达条施工条件以前不得进行施工。(3) 梁体混凝土施工1）冬期混凝土拌和前，首先对各原材料的温度进行测量，确定对原材料的加热方案。一般情况下优先考虑加热水的方法，加热水的方法不能达到要求时，采用对骨料进行加热。向混凝土拌合楼投料时，应避免水泥直接与加热的水接触，砂、石、热水应先拌合，再加水泥、掺和料进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。由于冬期气温低，考虑混凝土在泵送灌筑过程中的热量损失，对混凝土出机时的温度严格控制，以确保混凝土入模温度在10以上。2）冬期混凝土拌和配料时，在混凝土内掺入适量的外加剂，如复合减水剂，以减少用水量，提高早期强度。冬期混凝土的配合比应经试验室确定，并报业主及监理工程师审批，在确定混凝土的各项技术指标（抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性等）均符合规范要求时，方可进行混凝土拌制施工。3）在梁体钢筋、模板及预埋件等安装完毕检查合格后，用篷布盖上并向台位供气加温，使混凝土入模时模板及钢筋温度在10以上，但要控制在30以内。4）冬期混凝土施工除按规范要求进行混凝土的取样试验工作外，每次还另取三组试件以与梁体同步的方式进行养护，分别测定试件在蒸养期、7天及28天的抗压强度，观测混凝土的强度变化情况，接近真实地反应梁体混凝土各期的抗压强度情况，经过多次反馈的信息，不断进行技术总结，改进施工工艺，提高施工质量。(4)冬期张拉及管道压浆为保证桥梁质量，箱梁尽量避开冬期进行张拉和压浆，个别情况非要进行张拉和压浆时，张拉时间尽量在当天气温高时进行，并对箱梁进行保温措施。冬期进行孔道压浆时，必须采取保温、防冻措施，并取得业主及监理工程师批准。1）梁体保温措施：在箱梁两端用钢管搭架，用蓬布罩住梁体，对梁体进行蓄温保温；如温度仍然较低不能满足施工要求时，用蒸汽对蓬布内进行加温，必须保证压浆时及压浆后3天内，梁体温度不低于5。2）水泥浆拌制：在压浆材料中加入适量的防冻剂，浆液视气温情况用热水搅拌而成，水泥浆的拌制在温棚内进行。3）温度较低时封锚采用环氧砂浆，适当提高环氧树脂比例减小用水比例，使封锚强度提高较快，满足压浆要求。预应力管道用水冲洗后用空气压缩机将管道内的水冲干。5.3.1.2.1.3.3 冬期施工安全措施(1) 场部制定冬期施工具体安全作业措施，印发各施工工点，主要施工人员人手一册，并写上墙报。(2) 做好冬期施工的防火工作。冬期气候干燥，防火是安全工作的重点之一。 梁场各生活区均配备灭火器等消防设备；生活区采用暖气取暖，尽可能不用明火取暖和电炉取暖；给梁体和各种管路保温的外包材料采用不易燃材料；工地上有明火火源时，做到有人看守，人离火灭。(3) 下雪后，及时清理道路上的冰雪，做好道路的防滑、防冻工作，避免人员滑倒、摔伤，对施工工具如脚手架、模板上的冰雪也要及时清理干净。(4) 各种施工机械在使用前空转15分钟左右，待全机温升后再投入正常的使用；对一线职工定期进行技术、安全教育，结合工程任务在施工前作好安全技术交底工作，施工时配带好安全防护用品。(5) 场部制定暴风雨雪安全应急预案及抢险措施，有专人负责。以确保施工安全和施工的顺利进行。5.3.1.2.2 夏季施工安排5.3.1.2.2.1 雨季施工作业组织雨季对混凝土的施工有较大的影响，为保证雨季期间梁体混凝土的正常施工和确保梁体混凝土的施工质量，雨季期间按以下方式组织施工：(1) 场部成立雨季施工领导小组，由场长任组长，副场长、总工程师任副组长，施工现场管理人员及技术人员任组员。雨季施工期间，由雨季施工领导小组对雨季施工作出具体布署，针对雨季天气的特点，制定雨季施工作业计划，对雨季施工做出合理安排，做好防洪准备。(2) 雨季期间指派专员负责气象工作，通过各种渠道，尽可能准确地向雨季施工领导小组提供天气预测预报，从而做出相应的施工决策。(3) 雨季期间，根据施工的需要制定雨具采购计划，由物资部门负责采购，准备充足的防雨物品和防洪器材。防雨雨具包括雨衣、雨裤、雨鞋、塑料防雨布等，另应配置适当的抽水机、草袋、铁锹等机具以排除积水。(4) 雨季来临前，做好雨季施工的各项准备工作。在生产及生活房屋、施工场地、材料堆施场地的四周挖建排水沟，以保持排水畅通；材料堆放场搭设防雨棚，各种材料堆放时应用支架托起，不能直接置于地面，防止雨水侵蚀造成材料质量下降和变质。5.3.1.2.2.2 雨季施工方案雨季期间，针对当地雨季天气的特点编制雨季施工组织方案，原则上雨季期间对总体施工方案中的作业计划不作调整。若由于客观原因，雨季期间完成任务落后于计划时，则对整体计划作适当的调整，并通过增加设备、加大投入等措施在最短的时间内赶上。雨季期间，采取以下施工方案：(1) 遇大风、大雨、中雨、暴风雨等天气时均停止施工，待雨过后立即组织施工；小雨天气可以安排制梁工程的施工。在梁体混凝土施工时，混凝土搅拌站及制梁区搭设临时防雨棚，保证混凝土在拌和及浇灌过程中不受雨水的冲蚀。(2) 雨季期间，适当增加生产员工，添置各种雨具，建立雨季施工专项基金，加强防洪、防涝工作，确保施工顺利进行。5.3.1.2.2.3 雨季施工保证措施5.3.1.2.2.3.1 雨季施工组织保证措施雨季施工在雨季施工领导小组的指导下，根据雨季施工方案的要求，合理安排施工，协调各方面的关系，保持雨季施工正常化。(1) 雨季来临前，组织有关人员按照雨季施工方案进行技术交底，提出施工具体计划。雨季施工领导小组的各成员随时驻守工地现场，随时掌握工程进度和工程质量情况，根据施工的实际情况随时调整施工作业计划，做到每天的工作计划按时完成，今天未完成的事，明天必须补上，确保总体进度按期完成。(2) 雨天施工时，技术人员随时跟班作业，现场指导施工，使施工有序、顺利时行，做到施工忙而不乱。(3) 雨天施工时，指派专人维修施工便道，整理施工现场，清理各种垃圾，修复雨水冲毁的各种临时设施，使每次雨水过后能尽快投入正常施工。5.3.1.2.2.3.2 雨季施工技术保证措施(1) 梁体用料存放时，设置防雨棚，建立存放架，使其高出地面30cm至50cm进行存放，并派人看守，经常检查，发现材料变质、性能下降时及时清出现场，不得用于施工生产。(2) 雨季期间进行钢筋绑扎时，设立临时防雨棚，防止钢筋遭雨水侵蚀，钢筋绑扎后及时灌筑混凝土，防止钢筋暴露时间过长而造成锈蚀。(3) 雨季施工期间，混凝土搅拌站搭设防雨棚，混凝土拌和时由试验人员现场随时测定砂、石料含水量，控制混凝土的拌和用水量，确保混凝土配合比控制准确。(4) 梁在养护预拉之前，用篷布遮盖，防止雨水冲蚀。下雨时不进行梁体张拉工作，梁体张拉均在雨停后及时进行。5.3.1.2.2.3.3 雨季施工安全保证措施(1) 成立雨季防洪工作小组，确保雨季施工安全。(2) 实行安全生产责任制，将安全工作落实到人，明确安全责任，切实做好安全生产工作。(3) 建立安全检查制度，除正常情况下做好班前、班中、班后的施工全过程安全检查工作外，每次下雨过后，对施工机械、脚手架、模板以及施工中的各种设施进行安全检查，在确保安全的情况下组织施工生产。(4) 做好电器设备的绝缘工作，所有电器设备配置接地装置，工地现场的输电线路均采用绝缘电线，并通过电杆传送，严禁电线从地表传送，杜绝漏电伤人事故的发生。(5) 制梁施工现场以及职工生活区内均安装避雷针等防雷击设施，防止雷电伤人事故。5.3.1.2.2.4 夏季高温施工措施2.2.4.1炎热气候条件下，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。2.2.4.2通过向水内加冰块来降低混凝土用水的温度，也可以在砂石料上少洒些水来降低温度。2.2.4.3混凝土在输送过程中，将输送管道用湿布包裹起来，从而降低其内部温度。2.2.4.4混凝土入模前，若模板和钢筋温度过高应泼洒冷水降温。2.2.4.5拆模时应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边涂养护剂。2.2.4.6尽量缩短浇注时间，使塌落度不低于原塌落度的90%。5.3.1.5.3.2箱梁预制工艺（1）箱梁预制工艺流程箱梁预制施工工艺见“后张法预应力混凝土双线整孔箱梁工艺流程图”。后张法预应力混凝土双线整孔箱梁工艺流程图吊装底腹板钢筋骨架安装液压内模 清理外模底模外模喷涂脱模剂安装外模及支座板吊装顶板钢筋骨架 灌筑箱梁混凝土 静停养护蒸汽养生外模拆除拆除内模、端模 内模端模清理整备拼装预张拉滑移箱梁到存梁场自然养生终张拉（砼强度弹模达100%设计值，砼浇筑10天后）压浆封端养护混凝土搅拌及泵送混凝土达60%设计强度安装顶板钢筋安装端模 砼自然养生安装底板钢筋初张拉（砼强度达80%设计强度）成品检验出库（2）原材料检验1）锚具采购符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）的要求并通过省、部级鉴定的锚具。2）橡胶棒及泄水管采用橡胶棒抽拔成孔，其性能符合JG/T3013要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合埋地排污、废水用硬聚氯乙稀（PVC-u）管材（GB/T10002.3-1996）的要求。3）高性能混凝土原材料箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。原材料按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定、客运专线铁路混凝土工程施工技术指南、客运专线高性能混凝土技术条件技术质量要求控制。4）非预应力钢筋符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋：第一部分（GB1499.1-08）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋：第二部分（GB1499.2-07）的规定。对于HRB335钢筋碳当量0.5%。钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按铁路混凝土及砌体工程施工规范TB10210的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则判定该批钢筋不合格。5）预应力钢绞线预应力钢绞线为17-15.2-1860钢绞线，性能符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定。由供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。每批钢绞线有出厂合格证，进场后先经外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。弹模按规定进行第三方检验。6）钢配件采用普通碳素钢，其性能符合碳素结构钢（GB700-88）的规定。按照设计要求，对外露的钢配件进行渗锌或镀铬涂层防锈处理。（3）钢筋制作及安装1）钢筋加工钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。钢筋加工制作误差表序号检查项目允许偏差备注1受力钢筋顺长度方向全长102钢筋的弯起20箍筋除外3箍筋内边距离34其它钢筋尺寸偏差155钢筋弯钩长度10 -06定位网钢筋偏差的要求距跨中4m范围4mm其余6mm2）钢筋绑扎为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分为底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别设计与制作绑扎台座，在各自台座上进行绑扎再吊装入模进行组装形成整体。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。钢筋绑扎制作误差表序号检查项目允许偏差1桥面主筋间距与设计位置152箍筋间距153腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）154钢筋保护层55其它钢筋偏移203）钢筋骨架的吊装底腹板、顶板钢筋骨架绑扎完毕后，用龙门吊及专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架的尺寸。吊装严格按操作规程作业。（4）预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。1）支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。支座钢板要进行镀铬防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座套筒与支座板焊接质量等。2）桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。3）通风孔在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。4）泄水孔桥面泄水孔、梁底板泄水孔: 按设计要求设置PVC泄水管梁体灌注时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。5）吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。6）检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。7）桥梁预留站后接口施工及注意事项站后预留的内容包括接触网基础、通信信号电力电缆上桥的齿形孔、牵引供电电缆上桥、综合接地钢筋及接地端子、声屏障基础等。a、接触网支柱接触网支柱跨距一般为50m左右，可在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置设置。如需在桥上设置接触网一般支柱基础，预制梁体时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌注。如在桥面板设置接触网锚柱，初预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。梁体上预留的接触网支柱基础钢板应与纵向接地钢筋连接，以实现接触网支柱的接地。接触网基础用地脚螺栓应符合GB/T5780-2000要求，其抗拉强度不小于180N/mm，材质为16Mn或35号优质炭素结构钢，也可采用强度等级为6.8级的粗制螺栓；螺母应符合GB/T41-2000，机械等级为5级；垫圈应与螺栓、螺母配套；螺栓、螺母、垫圈采用一级热浸镀锌防腐，即任何部位的锌层厚度不得低于50um。施工完毕后应将接触网基础螺栓外露部分涂抹黄油并采用聚乙烯薄膜表覆扎紧。接触网基础螺栓施工偏差：1）螺栓组中心距线路中心距离偏差+50/-0mm；2）螺栓组中心顺线路偏移偏差+50mm；3）螺栓相邻距离偏差+1mm，螺栓对角线距离偏差+1.5mm；4）预埋钢板应水平，高低偏差5mm，预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面，偏差为+5/-0mm；5）一组螺栓的整体扭转角度不大于+1.5靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心。b、通信信号电力电缆上桥制梁时应先根据设计的整体布置确定在哪相邻两孔梁的梁端悬臂板上设置开锯齿型槽口，是否对称设置。再按通桥（2008）2322A一一28图的设计设置槽口和预埋电缆固定槽。如电牵电缆有在接触网支柱基础附近上桥的需求时按通桥（2008）2322A一一29图设计设置预留孔和预埋电缆固定槽道。c、通信信号电缆过轨预留孔为保证通信信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为110mm的预留孔，预留孔采用内径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理。d、人行道栏杆（挡板）及声屏障人行道外侧设置人行道栏杆（挡板）或声屏障，人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，声屏障要与桥面预留竖墙A的钢筋绑扎在一起后现浇竖墙混凝土与梁体连成整体，安装于桥面。在制梁过程中由于声屏障荷载与人行道挡板或栏杆荷载相差较大，连接钢筋布置不同，应在制梁前按设计确认近期及远期的桥上是否有声屏障的设置，并确定哪孔梁设置了声屏障，是对称设置还是单侧设置，以及所设置声屏障的形式。在制作有声屏障的梁体时，根据所确定的型式按设计图纸进行预埋竖墙A的钢筋。8）施工质量保证措施8.1 技术资料保证：在施工技术交底时必须严格校对图纸（布置图）确定哪一片梁预留，哪一片不预留，有预留的是单侧还是双侧，具体的类型，并且设置在该片梁的具体位置和控制的尺寸误差标准。8.2 人员保证：设置专门技术人员对预埋件、预留孔进行施工过程中的监督控制，并有专门的操作人员进行操作。分清责任、落实到人。8.3 工艺设备保证：在施工工艺上，要预先设计其安装工艺，制作专用的预留孔定位模具及紧固件，以确保其准确性。8.4检查制度保证：实行内部三级检查制度，施工过程中借口的预留设置完毕后，首先由实作负责人自检，自检合格后报场专门技术人员检查。然后报场质检工程师进行全面检查核对，最后呈报现场专业监理工程师进行检查，全家查无误后方可进行梁体混凝土灌筑。（5）模板施工模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。1）底模底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合，并将制作好的蒸养管道附设于钢底模下面，保证蒸汽养护温度均匀。底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。2）外模外模安装时通过模板下支撑台车用卷扬机将其拖拉至所要支立模板的台座，把侧模与底模对齐，然后用螺旋式千斤顶顶起侧模，调整模板高度，连接侧模板与底模板连接螺丝，测量外形尺寸，然后再进行细部调整。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。外模在轨道上整体拖拉，完成支拆作业。当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时方可拆除侧模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模时先拆除外模和底模的连接螺丝，再检查和梁体是否还有相连接构件及其它障碍，然后缓慢松开螺旋千斤顶，收顶过程要平稳、同步。模板靠自重而脱离梁体，当千斤顶完全松开后，模板应落在移动小车上。拆除后的模板通过卷扬机将其移动到下一个台座进行修整、涂刷隔离剂后进入下一个循环。3）液压内模结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面、靠端部的人工可拆段组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向中心分为对称的两部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。液压内模的安装流程：吊装轨道梁安装模板支架到轨道梁间的拖行轨道拆除顶升护套、收缩顶升油缸拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板用卷扬机拖行模板至轨道梁上位置升起顶升油缸、安装顶升护套用液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到设计尺寸整体吊入。内模拆除前先将轨道支架、钢轨及卷扬机安装好，然后收缩模板将内模拉出。液压内模拆卸流程：拆下模板端板顶升油缸承力、拆除螺旋杆用液压油缸收缩二级变截面动模用液压油缸收缩二级等截面动模拆除顶升护套、收缩顶升油缸落下模板拖行滚轮到轨道梁用卷扬机拖行模板到模板支架上桁车吊至拼装台。内模拆除后用桁车叼到内模拼装台上进行整修检查，用宽胶带粘各个接缝并及时清除各种接缝处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证砼外观平整、光洁、不漏浆。4）技术要求模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。（6）箱梁高性能混凝土的施工高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在1620cm（保证泵送）、含气量控制在2-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。1）混凝土拌制与泵送混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为1420cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。2）混凝土的灌注与振捣混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌注，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。混凝土灌注时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在1030。梁体灌注由两台布料半径24米的布料机置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由两端向中间进行”（ 见“混凝土灌注顺序横断面示意图”）。两侧腹板的混凝土高度应保持一致。 混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各设两台附着式振动器。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰胶管。振捣时还要防止钢筋、胶管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆。顶板混凝土采用大跨度振动桥收平，利用收浆平台人工抹平。3）混凝土的养护混凝土养生采用保湿保温养护。移出台位前采用蒸汽养护，移出台位后采用自然养护。混凝土灌注完毕采用养护棚封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。通汽升温前先静养4小时（棚温不低于5），即混凝土初凝后再升温。升温速度不超过10/h；恒温养护期间蒸汽温度不超过45，混凝土芯部温度不超过60，降温时降温速度不超过10/h；撤除养护棚时梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不超过15。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。棚内各部位的温度保持一致，温差不大于10。蒸汽养护时要定时测量温度，并作好记录。温度计布置在跨中、14截面及梁端的箱梁外侧、箱内、混凝土芯部。混凝土芯部温度采用混凝土智能测温仪测量。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次温度。4）高性能耐久性混凝土的检验与评定高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。同配合比、同搅拌站，每20000m3随机检验混凝土耐久性，抽取包括表面回弹强度、气孔间距参数、抗氯离子渗透性能、表面裂缝宽度及抗渗透性能的试件各一组。混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件中的质量要求。高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核、签认。（7）预应力施工1）制孔预应力成孔采用橡胶棒抽拔成孔的方法与工艺。橡胶棒的安装，按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底腹板箍筋上定出具体位置。橡胶棒的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。橡胶棒与定位网钢筋用细铁丝绑牢，以防止浇筑混凝土时橡胶棒位置偏移或上浮；相邻两片定位网钢筋间距不大于500mm。在橡胶棒芯部穿入钢绞线，提高橡胶棒的刚度，保证胶棒的位置准确，并且容易固定，便于施工。2）钢绞线的制作和穿束下料与编束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。穿束方法：采用人工穿束或用卷扬机牵引机械穿束。3）钢绞线的张拉A.工艺流程制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。B.设备计量标定张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。C.锚具要抽取一定数量进行外观及硬度检验。外观检查按每批中抽取10%且不少于10套，硬度检验从每批中抽取5%且不少于5套。D.预施应力工艺流程：清理锚垫板安装工作锚环及夹片安装限位器安装张拉千斤顶，按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。预张拉在混凝土强度达到设计强度的60%时进行，拆端模、穿钢绞线，松开内外模后，立即进行预张拉以防止早期开裂。初张拉在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%和模板拆除后进行，初张拉后梁体方可移出台位。终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，龄期不少于10天时进行。两侧腹板对称张拉，同束钢绞线由二端对称同步进行，张拉顺序按设计图要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实测摩阻情况调整张拉控制应力，以保证有效预施应力值。初张拉工艺流程：00.1k（作伸长值标记测工具锚力片外露量）初张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露量）回油至0锚固。终张拉的一般操作流程：00.2k（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）k（静停持荷分钟）补拉至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。预、初张拉顺序表张拉顺序预张拉钢束初张拉钢束12345678钢束编号跨度31.5m（直、曲线）2N62N2a2N1b2N2c2N32N72N102N2d跨度23.5m（直、曲线）2N72N2a2N12N42N2c2N5F.钢绞线切割在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3035mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。预应力终拉顺序表张拉顺序123456789101112131432米2N92N8N1a2N2d2N52N42N2b2N102N72N62N32N1b2N2c2N2a24米2N82N2c2N62N32N2b2N72N2a2N52N12N4（8）压浆与封锚1）压浆预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。A.浆体