某有色金属业清洁生产审核报告.doc

预审核清洁生产审核小组结合企业现状，收集企业近三年来各种生产数据资料，并聘请冶金行业资深技术专家作指导，在企业生产现场进行实地调查，评价出企业现有生产状况水平，诊断和发现生产中存在的各种问题，为确定备选审核重点，设置清洁生产审核目标提供依据。3.1 现状考察3.1.1考察原则为使生产现场考察工作能顺利、有效地进行，审核工作组及咨询小组确定了如下考察原则：1、对车间、工段及单元考察在正常生产条件下进行；2、考察工作要尽量全面、仔细；3、按清洁生产要求，对现场考察有重点进行；4、取得班、组长特别是岗位工人积极配合。3.1.2考察重点1、按照清洁生产审核要求，现场考察重点原则如下： （1）污染物产生与排放多，毒性大、处理、处置难的部位； （2）能耗、水耗、物耗大的部位； （3）操作难度大，易引起生产波动的部位； （4）物料输入、输出部位；2、根据企业具体情况，审核小组确定企业现场考察重点为：拌合车间、制砖车间、鼓风炉车间、精炼车间及公用工程的能耗、物耗及“三废”排放情况。3.1.3考察方法及内容 为使考察工作具有全面、细致和定量性，审核小组按以下方法及内容进行了现场考察。1、将各种原设计资料带到现场，对实际现场已改动部位绘制图纸或补充资料，对应分析，核对有关参数和信息。如物料进出、温度等，了解掌握原设计意图和更改目的。2、查阅、分析各种报表及记录。如生产报表、原辅材料消耗表、废物产生与排放统计表，理化检验报告单，报表及记录部分以月报计量为准。3、检查岗位操作规程执行情况。如是否执行规定的工艺要求和条件，是否按规定的操作程序进行操作，各种生产、质量检测记录是否准确完整。4、与拌合车间、制砖车间、鼓风炉车间、精炼车间及公用工程等的操作工人座谈，了解生产运行实际情况。5、利用各种手段，如向行业专家咨询，查阅权威部门资料，了解国内同行业生产状况，分析、对比企业目前存在的问题和差距。3.2 企业概况3.2.1 企业基本信息3.2.2 产业政策分析产业结构调整指导目录（2011年本）中关于有色金属冶炼的要求与XXXX公司相关的项目如下：鼓励类：高效、节能、低污染、规模化再生资源回收与综合利用。（1）废杂有色金属回收（2）有价元素的综合利用(3）赤泥及其它冶炼废渣综合利用（4）高铝粉煤灰提取氧化铝；淘汰类：采用烧结锅、烧结盘、简易高炉等落后方式炼铅工艺及设备；烧结-鼓风炉炼铅工艺。符合性分析：XXXX公司以氧化矿为原料进行粗铅的冶炼回收并从其副产品中回收银、铋等贵金属，属鼓励类；公司现有粗铅冶炼项目为鼓风炉炼铅工艺，没有使用烧结机，不属于淘汰类。3.2.3 公司平面布局公司总平面布置图见图3.2.3-1。在公司西南方向预留了二期工程（铅电解车间等）的建设用地。公司现有工程布局基本按照物流的走向布置，避免了物流交叉运输引起的人力、物力的浪费。图3.2.3-1 XXXX公司平面布置图3.3工艺流程及各车间生产情况目前公司的主要产品为粗铅，副产品为冰铜渣、冰铜铁、水淬渣等。主要的工艺流程为：用汽车将氧化矿等原辅材料运至各自料仓内，根据各种原料中金属成分进行定量配比，由铲车进行粗配后再由拌料机进行进一步的混合，经拌料机混合均匀后的原料粉制成原料砖，入鼓风炉熔炼产出铅含量90%左右的粗铅，再到精炼车间进入熔铅锅分离出铜渣和锡渣，得到铅含量98%左右的粗铅产品。图3.3-1 XXXX公司现有生产流程及产排污节点图XXXX公司在拌料机下料口设有粉尘收集装置，收集下来的粉尘可重复利用；鼓风炉工段产生主要废弃物有：含尘烟气、鼓风炉渣（水淬渣）、冰铜渣和冰铜铁，含尘烟气经沉降室-布袋收尘系统收尘后进入三级脱硫塔脱硫，收集下来的烟尘返回配料车间重复利用，水淬渣外卖水泥生产厂家，冰铜渣和冰铜铁暂存厂内，待二期工程建成后进一步提炼其中的贵重金属。表3.3-1 拌合车间生产情况生产线名称：拌合车间生产线简述：外购的氧化矿、石灰石等原辅材料，经化验分析后需按照一定的配比进行拌合，拌合车间采用带有液压称的铲车进行初步拌合后再经一台拌和机进行粉碎、拌合，拌合好的物料呈粉状且成分均匀，可送下一步制砖工序制砖。主要污染物：粉尘、噪声生产类型： 连续间歇加工 批量生产其他表3.3-2 制砖车间生产情况生产线名称：制砖车间生产线简述：经拌合好的粉状原辅料按照一定的比例加入新鲜水再次搅拌均匀，达到适合制砖的适度后，利用制砖机将原辅料制成一定大小的原料砖块，送入鼓风炉车间进行冶炼。主要污染物：粉尘生产类型： 连续间歇加工 批量生产其他表3.3-3 鼓风炉车间生产情况生产线名称：鼓风炉车间生产线简述：将原料砖与焦炭按照一定的比例加入鼓风炉中，控制其反应温度、反应时间，各种物料由于其按照比重不同在鼓风炉内部分层，由上而下的顺序为：水淬渣、冰铜、冰铜铁、一次粗铅，待反应完成后按照各物料比重不同从出口自行产出，所有炉料及水淬渣均采用循环水冷却，炉料冷却后依次得到水淬渣、冰铜、冰铜铁和粗铅。主要污染物：粉尘、废水、废渣生产类型： 连续间歇加工 批量生产其他表3.3-4 精炼车间生产情况生产线名称：精炼车间生产线简述：从鼓风炉出来的粗铅中含有10%左右的铜和锡，将粗铅投入熔铅锅熔化后加入硝酸钠、氢氧化钠等化学原料以提取其中的铜和锡，待熔铅锅表面形成浮渣，利用人工将浮渣捞出，锅内铅液再次铸锭后得到铅含量约98%的粗铅产品。主要污染物：含铅烟尘粉尘、废渣生产类型： 连续间歇加工 批量生产其他3.4 主要设备XXXX公司主要的生产车间有拌合车间、制砖车间、鼓风炉车间以及精炼车间，主要的辅助设施有废气处理系统、循环水系统，另外配备有危险品库、成品库及料场。表3.4-1 主要装备情况表类别项目内容项目组成主体工程鼓风炉熔铅锅辅助工程尾气处理系统循环水系统雨水收集系统储运设施成品仓危险品仓库料场企业主要的设备名称、型号规格见表3.4-2。表3.4-2 公司主要设备清单车间名称设备名称规格型号设备运行状况运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常炉体老化严重运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常设计不合理，过滤面积太小运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常运行正常经审核：依据国家明令淘汰用能设备、产品目录、部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录(2010年本)等规定，企业所使用的设备中没有发现属于国家明令禁止或淘汰的设备，但通过实地调查，鼓风炉炉体及冷却水管道老化严重，出现跑、冒、滴、漏等漏水现象，给生产带来很大的不便。3.5 产品企业主要产品为粗铅，其外售粗铅的含铅量在98%以上，水淬渣作为副产品外售，其中水淬渣外卖给水泥生产企业作为熟料、冰铜、冰铜铁及锡渣含有有价金属的中间渣料暂存厂内待二期综合回收系统建成后回收其中的贵金属。表21 2011年产品情况表产品名称单位（t）去向 XXXX公司2011年粗铅产量不足设计产能的10%，主要原因是受到金融危机及市场高品位原材料短缺的影响。3.6 原辅材料和能源消耗XXXX公司的生产原料主要为氧化矿，辅料为石灰、烧碱等危险化学品，消耗的能源主要有电、煤炭（焦炭和铁煤）、新鲜水（市政管网的自来水）。3.6.1原辅材料消耗情况XXXX公司消耗的原料在建厂设计时主要为氧化矿，设计含铅量34%左右，但随着氧化矿中铅的品味越来越低，仅使用氧化矿已经不能满足生产的要求，因此公司试用铅渣、烟灰和铅泥与氧化矿按照一定比例配比，制成砖进入鼓风炉冶炼。公司主要原料2011年2月进厂氧化矿的元素分析见表3.6.1-1。2011年主要的原辅材料消耗量见表3.6.1-2。表3.6.1-1 2011年8月原料元素分析表（%）原料名称PbAsSCuSi02FeCaOAu（g/t）Ag（g/t）SnBiIn（g/t）氧化矿烟灰铅泥铅渣表3.6.1-2 公司2011年主要原辅材料消耗表主要原辅料单位数量单位产品消耗量（t/t）来源外购外购外购外购外购外购外购外购初步分析：（1）随着矿石品位的下降，高品位的铅矿越来越少，生产每吨粗铅需要矿石量越来越高，相应公司的各种能耗物耗也越来越高，从清洁生产的角度出发，公司应尽量采购含铅品味较高的原料进行生产。（3）由于高品位氧化矿供应不足及金融危机对公司的影响，公司目前的产量不足6000吨，远远不足设计6万t/a的产能，这也相应增加了公司的各种能耗、物耗。3.6.2 能源消耗情况1、主要能源消耗企业能源结构主要由焦炭、铁炭（铁炭为永兴产的一种优质煤）、外购电等构成。公司2011年能源消耗见表3.6.2-1，公司生产每吨粗铅所需综合能耗见表3.6.2-2及图3.6.2-1，能源消耗比例见表3.6.2-3，各车间消耗的能源见表3.6.2-4。表3.6.2-1公司主要能源消耗一览表能源名称1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月年用量焦炭（t）电（Kw.h）水（m3）铁煤（t）综合能耗（kgce/t）表3.6.2-2公司每吨产品所需综合能耗一览表项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月粗铅产量（t）综合能耗（kgce）单位产品综合能耗（kgce/t）图3.6.2-1 公司能源消耗比例图表3.6.2-3 公司能源消耗比例表项目年耗量（kgce）比例（%）焦炭电水铁煤总能耗图3.6.2-2 公司能源消耗比例图表3.6.2-4公司2011年各车间能源消耗情况一览表车间主要能源拌合车间制砖车间鼓风炉车间精炼车间公用工程总计折标煤系数焦炭（t）铁炭（t电（Kwh）新鲜水（m3）各车间总计（tce）各车间用能百分比（%）2、煤耗公司铁碳主要消耗在熔铅锅，焦炭主要消耗在鼓风炉，两种煤的成分分析见表3.6.2-5。 3.6.2-5 煤成分分析表分析项目焦炭铁炭水分（%）挥发分（%）灰分（%）硫（%）固定碳（%）发热量kcal/kg XXXX公司用煤采用的是低硫高热值的焦炭和铁碳，以尽量减少污染物的产生，增加能源的利用效率，公司煤炭的消耗占总能源的90%以上，因而节能的重点在于节煤。3、电耗公司用电主要消耗在各种设备的运行上面，鼓风炉车间用电量占全厂电量的66.7%，公用工程用电量占全厂用电量的13.3%。目前公司电机全部采用变频设备，但由于收尘设备由于经常堵塞导致电机负荷过高，鼓风炉风口设计不合理等原因，导致此两处电机常常满负荷运行，从而导致生产综合能耗较高。4、水耗XXXX公司生产新鲜用水主要是拌料用水、脱硫塔补充水和鼓风炉水套冷却水，鼓风炉水套冷却水经循环水池循环使用；公司设有800 m3和600 m3雨水收集池（兼生活污水收集池）各一个，雨水收集池雨水主要用于冷却冰铜渣锅，溢出冷却水返回雨水收集池循环使用；脱硫塔碱洗补充水，饱和的碱洗水每三个月一次排入冲渣系统用于冲渣；冲渣补充水，由于水渣刚出炉时温度很高，因此冲渣水的损耗较大，利用雨水收集池的雨水作为循环水池的补充水。公司生活用水经化粪池处理后一部分外排，一部分进入雨水收集池，可作为冲渣循环水池的补充水。XXXX公司无生产废水外排，全厂循环用水率为99.4%。图3.6.2-3 XXXX公司用水平衡图（m3/d）初步分析：（1）XXXX公司单位产品能耗较高（年平均539kgce/t），其主要原因是氧化矿中铅的品味较低，造成相当大部分的能源浪费鼓风炉设计有缺陷，造成炉体老化严重，且耗能高。（2）根据XXXX公司一年的单位产品综合能耗数据，每个月的能耗均波动较大（2011年5月份为响应政府号召，停产一个月），其原因是公司正常运行不久，部分设备还处于故障期，有待调整公司员工多为附近村民，专业素质不高，熟练程度不同的工人操作时耗能大不相同2月份能耗高原因是2月份主要使用氧化矿进行冶炼，其他含铅量较高的物料使用很少，导致进入鼓风炉的原料砖中铅的品位仅8%左右，因而能耗高；8月份能耗高除物料中铅含量不高外还受到除尘设备堵塞的影响；11、12月能耗高是由于鼓风炉设备故障，停机次数多引起能耗高。（3）公司主要的能源消耗为焦炭和铁碳（占96%），其次为电，新鲜水的消耗很少，因而公司节能主要应考虑节约煤炭和电能。（4）从公司现有各车间的能耗数据来看，鼓风炉车间能耗最高，精炼车间次之，公用工程能耗也较高。3.7 产排污现状分析XXXX公司作为SSS的主要资源回收再生利用企业，一直重视QQ工作。近几年来，随着国家环保法律法规控制力度的不断加强，企业加快了治污步伐，加大了环保投资力度。为符合环保要求，完善环保手续，2008年9月XXXX公司委托WW省有色金属研究所补办完成了SSSXXXX永乐贵金属有限公司6万t/a铅冶炼及综合回收建设工程环境影响报告书取得批文号湘环评【2009】2号，并于2010年8月完成“三同时”竣工验收。3.7.1 废气的产生排放及治理措施情况1、有组织废气XXXX公司有组织废气主要来源于以下工段： 拌合机拌料时产生的粉尘，在拌料机下料口设有简单的粉尘收集装置； 鼓风炉烟气，设有布袋收尘及三级脱硫喷淋塔，处理达标后经60m烟囱外排；同时企业配有经过当地环保局认可的在线监测系统以保证外排烟气的稳定达标； 熔铅锅熔铅烟气，设有一套集气罩收集两个熔铅锅的含铅烟气，含铅烟气进入鼓风炉烟气处理系统一起进行布袋收尘及三级喷淋脱硫，处理达标后经60m烟囱外排。XXXX公司的有组织废气经收尘管道收集后进入厂内的三级碱液喷淋脱硫塔脱硫，每级脱硫塔的脱硫效率按70%计，则三级脱硫塔的脱硫效率为97.3%，废气经处理达标后由60m高烟囱外排。图3.7.1-1 “钠法”脱硫工艺流程图根据SSS环境监测站2011年11月的常规监测报告（环保设施正常运行），企业污染物排放浓度如表3.7.1-2所示。由监测数据可知，在烟气处理设施正常运转时，企业能做到废气的达标排放。根据2010年XXXX公司竣工验收监测报告， 核算XXXX公司铅排放量见表3.7.1-1。位置标态风量（Nm3/h）铅含量（mg/m3）烟气中铅年排放量（t/a）鼓风炉烟气处理装置出口熔铅锅烟气处理装置出口合计0.052表3.7.1-2 企业大气污染物排放汇总表污染物浓度（mg/m3）标准值达标情况年排放量（t/a）SO2烟尘Pb注：执行标准铅锌工业污染物排放标准（GB25466-2010） 2、无组织排放废气公司无组织排放的废气及粉尘主要为原料及废渣堆场产生的粉尘、拌料过程产生的无组织粉尘、熔铅锅初期烟气、鼓风炉出料时燃烧稻草的烟气。3.7.2 废水的治理措施及达标情况XXXX公司生产新鲜用水主要是拌料用水、脱硫塔补充水和鼓风炉水套冷却水，鼓风炉水套冷却水经循环水池循环使用；公司设有800 m3和600 m3雨水收集池（兼生活污水收集池）各一个，雨水收集池雨水主要用于冷却冰铜，溢出冷却水返回雨水收集池循环使用脱硫塔碱洗水，饱和的碱洗水每三个月一次排入冲渣系统用于冲渣冲渣补充水，由于水渣刚出炉时温度很高，因此冲渣水的损耗较大，利用雨水收集池的雨水作为循环水池的补充水。因此，公司生产无外排废水。公司生活用水经化粪池处理后一部分外排，一部分进入雨水收集池，可作为冲渣循环水池的补充水。3.7.3 噪声治理措施主要噪声为风机等各类机械设备产生的机械性噪声和空气动力性噪声。采用减振、消声、隔声等措施，可有效地降低噪声影响。3.7.4 废渣的治理措施及达标情况企业主要固体废物为鼓风炉和熔铅锅燃煤渣、锡渣、铜渣、水淬渣、冰铜渣、收尘室烟灰等。其产生及处理方案见表3.7.4-1。、表3.7.4-1 2011年固体废物产生及处理方式固体废物名称年产生量（t）主要元素成份废渣性质处置方式或去向烟尘灰危险固废厂内综合利用铅浮渣危险固废厂内综合利用水淬渣一般固废外售水泥厂家冰铜渣危险固废暂存冰铜铁危险固废暂存锡 渣危险固废暂存燃煤渣一般固废外售碱 渣危险固废返回鼓风炉利用根据以上处理措施，XXXX公司的固体废物全部能够得到合理、合法、有效的处置，固体废物综合利用率达到100%。但根据现场审查，厂内固体废弃物棚没有设置明显的危险废物标志牌，原料和渣料的堆放管理有待加强。公司2011年全厂硫平衡见表3.7.4-2和图3.7.4-1，全厂铅平衡见表3.7.4-3和图3.7.4-2。 表3.7.4-2全公司硫平衡（注：硫平衡误差=0.33%）图3.7.4-1 全公司硫平衡图（t/a）表3.7.4-3 全公司铅平衡类别物料数量（kg/d）Pb含量（%）数量（kg/d）合计（kg/d）输入循环使用输出注： 由于XXXX公司目前没有烟气中含铅量的常规监测数据，本报告中外排烟气中铅含量参考XXXX公司竣工验收时的鼓风炉和熔铅锅烟气监测资料； 铅平衡误差=0.03%图3.7.4-2 全公司铅平衡图（kg/d）初步分析：1）根据硫平衡可以看出，公司原辅材料和能源中硫的主要来源于原料，通过控制原料的含硫量可以尽量减少污染物二氧化硫的产生，产出物中硫的去向主要在于水淬渣和冰铜渣，由于水淬渣直接作为熟料外卖水泥厂，故不存在硫的再次转移，冰铜渣等含硫的危险固废待公司二期综合回收系统建成后回收其中的贵金属，建议公司在对这些含硫物料进行下一步处理时，做好二氧化硫的防治措施；硫平衡0.33%的误差主要由鼓风炉和熔铅锅燃煤烟气的无组织排放引起，因此引加强对无组织外排烟气的收集处理，尽量减少二氧化硫对环境的污染。2）根据全厂铅平衡可以看出目前XXXX公司铅的总回收率为92.8%，还有相当一部分的铅进入各种渣料中，有待二期综合回收系统建成后进一步回收；铅平衡0.029%的误差是由于无组织排放的烟粉尘引起，即每天约有5.88kg的铅经无组织排放的烟粉尘进入环境，公司应加强对无组织粉尘的收集处理，尽量减少铅对环境的污染。3.7.5 总量控制情况根据公司排污许可证的污染物排放总量控制要求，2011年企业二氧化硫允许排放量为46.5t/a，实际排放量为12t/a，符合总量控制的要求。3.8过程控制XXXX公司生产过程的过程控制手段主要有提取物料化验、根据工人经验判断等方式，各工段主要的过程控制如下：拌合车间：各种原辅材料经化验室化验后决定其配比，由液压称进行称量、配比。鼓风炉车间：鼓风炉车间的生产主要是将各车间来渣料以一定比例与焦炭、铁矿等辅料混合均匀后加入鼓风炉中高温煅烧，工人通过鼓风炉的观察口观察炉料是否融化、分层，待炉内液面出现“镏子”（即上浮的炉渣）之后，方可认为炉料中各种金属已基本分离完毕，首先放出上层“镏子”，再放出下层的冰铜及粗铅混合液，利用铜与铅熔点的不同，冰铜首先冷却析出，下层液体冷却凝固即为粗铅，返回熔铅锅进一步除杂待用。熔铅除杂：采用将熔铅锅加热融化加入谷糠吸附杂质的方式除杂，在锅内熔融物出现“清水”现象时，表示锅内铅水中杂质已降到要求的水平。通过审核发现，该企业的自动化水平较低，反应所需温度、反应时间等的控制常常是靠工人的经验判断，产品是否达到质量标准往往要到产品产出之后通过化验室化验方可判断。3.9管理公司对产品的质量进行严格控制，出厂产品保证100%合格。若产品出现质量问题，除责令返工外，追究相关人员的经济责任；公司目前的能源计量仅有水和电的一级计量，各车间无二级计量；公司总体管理较为松散，没有建立专门的环保管理部门；没有建立能耗物耗考核制度，各项规章制度不健全，因而公司能耗物耗较高；另外由于员工环保意识薄弱、缺乏相应的培训。表3.9-1 公司现有管理制度序号制度名称执行情况12345678910111213143.10员工XXXX公司现有员工132人，其中专业技术人员27人，其余为附近村民。员工上岗没有经过正式的培训，仅采用师傅带徒弟的形式进行培训，总体素质偏低。员工素质低也是造成XXXX公司能耗物耗较高、污染物较多的原因之一。3.11清洁生产水平及潜力分析3.11.1 企业清洁生产水平分析1、根据铅冶炼企业单位产品能源消耗限额（GB 21250-2007）现有铅冶炼企业单位产品综合能耗限额限定值为460kgce/t，XXXX公司粗铅冶炼的能耗为539kgce/t，大大超出标准限值；2、审核小组参照清洁生产标准 粗铅冶炼业（HJ 512-2009）逐项对比分析了XXXX公司粗铅生产的清洁生产水平，企业各项指标对比分析如表3.11.1-1； 表3.11.1 XXXX公司清洁生产水平分析表3.11.1-3清洁生产水平汇总表项目一级二级三级未达到三级项数65128占标率（%）19.35 16.13 38.71 25.81 初步分析：1）XXXX公司目前的粗铅单位产品综合能耗539kgce/t，远大于铅冶炼企业单位产品能源消耗限额的限值；2）XXXX公司现有生产状况符合清洁生产标准 粗铅冶炼业（HJ 512-2009）标准的有31项，其中达到三级以上指标的共23项，未达到三级指标要求的有8项，主要是自动化水平较低、没有余热回收装置、铅总回收率、金入粗铅率、银入粗铅率、单位产品综合能耗较高及易产生污染部位没有设置警示牌。3.11.2公司清洁生产潜力分析1、原辅材料和能源氧化矿原料品位大大低于生产线设计时的品位（4050%），造成单位产品原辅料消耗高、单位产品综合能耗高；没有余热回收装置也造成能源的浪费；目前洗涤原料包装袋用水、脱硫塔碱洗水均采用新鲜水，可用循环水或是雨水收集池的水替代。2、设备 设备自动化水平较低；鼓风炉老化严重，引起焦比高；除尘设备设计不合理，过滤面积小未达到设计的产能，影响正常生产。3、过程控制 生产过程控制主要靠工人经验进行判断，缺少严格的检测、分析制度及相关设备。4、废弃物 鼓风炉出料口无组织排放比较严重，原料棚无组织粉尘排放严重。5、管理环境管理制度不健全，没有相应的奖惩机制或者是制度落实不到位，造成员工积极性不高、流动性大。6、员工员工流动性大，又给管理带来不便，也是能耗、物耗高，废弃物多的重要原因。3.12确定审核重点3.12.1 确定备选审核重点通过对公司现有生产线的全面调查和分析，确定了各车间主要资源能源消耗情况以及污染物产生情况，并以各车间为备选审核重点的基本单位，即拌合车间、制砖车间、鼓风炉车间、精炼车间和公用工程作为备选重点。3.12.2 确定审核重点确定审核重点的原则：-污染物产生量大、排放量大、超标严重的环节；-严重影响或威胁正常生产、构成生产“瓶颈”的环节；-一旦采取措施，容易产生显著环境效益与经济效益的环节；-物流进出口多、量大、控制较难的环节；-污染物毒性大、难于处理、处置的环节；-公众反应强烈、投诉最多的问题；-在区域环境质量改善中起重大作用的环节。审核小组采用权重总和计分排序法对备选清洁生产审核重点进行排序，选择了废物产生量、主要能源消耗、清洁生产潜力以及员工的合作等作为权重因素。每个权重因素的权重系数和表征情况，将分别在表3.12-1论述：表3.12-1权重因素的确定权重因素权重系数权重因素的表征废物产生量10根据该公司实际情况，主要考虑各车间SO2产生量、危险固废产生量主要消耗9以能源表示，考虑的煤、电等能源折标煤后的综合能源消耗清洁生产潜力7主要考虑到各个备选重点的技术水平与行业内水平的差距，差距越大，其清洁生产潜力越大员工的合作3参考各个备选重点员工对清洁生产工作的认识和配合程度等情况表 3.12-2 各车间废弃物产生及能耗情况系统危险固废产生量（t/a）SO2产生量（t/a）综合能源消耗(tce/a）1拌合车间2制砖车间3鼓风炉车间4精炼车间5辅助工程（污水处理、废气处理等）根据该公司实际情况，根据确定的权重因素和实际统计的数据，得到各个备选重点得分情况，详细见表3.12-3。表3.12-3 审核重点确定表因素权重W拌合车间制砖车间鼓风炉车间精炼车间辅助工程RW*RRW*RRW*RRW*RRW*R危废产生量10000010100880220综合能耗95455451090763654清洁生产潜力79635351070963963员工的合作392792710301030927总分135107290236164排序45123审核小组经权重打分分析研究认为，上述五个备选重点中鼓风炉车间是整个公司中的耗能及产污大户，所占能耗比例大对环境污染严重，一旦采取清洁生产的管理手段和措施，会产生明显的效果。因此，确定将鼓风炉车间作为本轮清洁生产审核的审核重点。3.13制定清洁生产目标在确定本次审核重点后，为减轻对环境的危害程度，减少物耗、能耗和降低成本，审核小组结合实际，根据上级部门对节能降耗及环境管理的要求，参照历史最好生产指标和生产现状研究制定如下清洁生产目标。表3.13-1 清洁生产目标表序号项目现状2014年近期目标值2016年远期目标值1单位产品综合能耗（折合标准煤计算）/ （kg/t）5394504202单位产品电耗（kW.h/t）1621201003设备没有余热回收装置利用鼓风炉烟气余热产生热水加热电解液全厂的余热回收4环境管理能源定量考核制度不健全建立健全能源定量考核制度，并落实到位建立健全能源定量考核制度，并落实到位5污染物产生处及废渣库没有设置警示牌污染物产生处及废渣库设置警示牌污染物产生处及废渣库设置警示牌6鼓风炉出料口没有集气罩鼓风炉出料口设集气罩鼓风炉出料口设集气罩3.14提出和实施无费低费方案本次清洁生产审核贯彻了“边审核、边实施、边见效”的方针，提出了18项方案，并及时实施了无费/低费方案，收到显著的环境和经济效益，同时企业也积极评估并启动了可行的中高费方案，力争在审核期间完成各项方案的实施。表3.14-1 预审核阶段清洁生产方案3.15预审核阶段成果汇总1、企业概况生产工艺：采用鼓风炉侧吹工艺冶炼粗铅，有价金属综合回收的二期工程尚未建成。原辅材料和能源：生产原料主要为氧化矿，辅料为石灰石、烧碱等危险化学品，消耗的能源主要有电、煤炭、新鲜水。 设备：XXXX公司主要的生产车间有拌合、制砖、鼓风炉及精炼车间，主要的辅助设施有尾气处理系统、循环水系统，另外配备有危险品库、成品库及料场。废弃物：主要的废弃物为各鼓风炉及熔铅锅炉产生的烟气及粉尘，有一套布袋收尘+三级脱硫塔尾气处理系统；公司无外排生产废水，部分生活污水也作为补充水用于生产。过程控制：公司目前过程控制主要依靠工人经验配合仪器检验，过程控制状况不佳。管理及员工：缺乏有效的管理制度，员工素质较低，积极性差，员工流动性大。2、企业清洁生产水平XXXX公司现有生产状况符合清洁生产标准 粗铅冶炼业（HJ 512-2009）标准的有31项，其中达到三级以上指标的共23项，未达到三级指标要求的有8项，主要是自动化水平较低、没有余热回收装置、铅总回收率、金入粗铅率、银入粗铅率、单位产品综合能耗较高及易产生污染部位没有设置警示牌。 3、确定审核重点经分析评估，确定鼓风炉车间为本轮清洁生产审核的审核重点。4、清洁生产目标经与本行业清洁生产标准对比及考察了企业的历史最好水平，制定了本轮清洁生产目标，预计在本轮清洁生产审核完成后，企业各项指标基本达到清洁生产的三级标准以上，远期（2016年）向行业先进水平靠拢。5、清洁生产方案从原辅材料及能源、设备、废弃物等方面提出了18项方案并及时组织实施，取得了明显的环境效益和经济效益。第四章审核审核是通过建立审核重点的物料平衡，发现物料流失的环节，分析寻找废弃物产生的原因，查找物料储运、生产运行、管理以及废弃物排放等方面存在的问题，为清洁生产方案的产生提供依据。 4.1 审核重点概况经预审核阶段对XXXX公司的调查分析，确定本轮清洁生产审核重点为“鼓风炉车间”。XXXX公司鼓风炉车间主要设备为一台12m2的鼓风炉，建于2008年，配套有变频风机等辅助设施。鼓风炉车间设计年产粗铅量为6万t/a，由于原料不足目前实际产量约6000t/a。鼓风炉车间主要的生产流程为：经过配比的氧化矿、铅泥、烟灰等原料制成原料砖与焦炭按照一定的比例加入鼓风炉中，鼓入空气，通过炉体观测镜观测其反应温度等参数，严格控制反应时间，一定时间后各种物料由于其按照比重不同在鼓风炉内部分层，由上而下的顺序为：水淬渣、冰铜、冰铜铁、粗铅，待反应完成后打开出料口出料、放渣，所有炉料及水淬渣均采用循环水冷却，炉料冷却后依次得到冰铜、冰铜铁和粗铅。4.2 输入输出物流的测定本次清洁生产审核前，公司生产实践积累了较为准确可靠的原料、中间产品及最终产品之间的物料转换及流失数据，为了对这次清洁生产审核重点做更深入细致的物料平衡和废物产生因素的分析，审核小组充分利用现有检测设备，在正常生产条件下，于2012年4月1618日深入进行现场考察，进一步测量了鼓风炉车间的输入输出物流。物流实测数据见表4.2-1，表4.2-1物流实测表误差（输入物料总量输出物料总量）/输入物料总量 |(123.08118.38)|/ 123.08 100%3.8%5%输入输出数据之间的偏差主要来源于以下几个方面：物料的流失、统计误差、管道及设备的局部泄露、计量系统的误差（仪器精度等方面）以及可能存在的人为误差等。通过对以上数据的统计分析，物料输入与输出的偏差小于5%，统计数据可做为下一步工作的基础。4.3 物料平衡根据对鼓风炉车间输入输出物流的测定，可绘制出鼓风炉车间的物料平衡图，见图4.3-1。图4.3-1审核重点物料平衡图（t/d）4.4 金属平衡根据对鼓风炉车间输入输出物流及其主要金属含量的测定，可制出鼓风炉车间的主要金属元素平衡表，如表4.4-1所示。表4.4-1审核重点金属元素平衡表 根据上表可知，铅的直收率为88.08，大部分铅进入粗铅，少部分进入冰铜渣和烟尘中；原料中银、铋、锡等贵金属大部分进入了粗铅，铜主要进入粗铅和冰铜渣及冰铜铁，砷大部分进入冰铜渣、冰铜铁以及烟尘中。4.5废弃物产生及能源消耗高的原因分析审核小组通过审核，认为鼓风炉车间废弃物产生和能源消耗高的原因主要是：1、原辅材料和能源：氧化矿中铅的含量太低，只能搭配含铅量较高的铅泥、烟尘等制成原料转进行冶炼，原料品味低是能耗高的主要原因之一； 2、设备：鼓风炉炉体老化严重，风口不合理导致鼓入空气有困难等设备原因均导致能耗较高；3、过程控制：过程控制主要依靠工人的经验，自动化水平一般，反应参数不能精准的控制导致能耗高、废弃物多；4、管理：管理松散，缺乏相应的考核制度；5、员工：员工素质低，操作不熟练，人员流动性大。4.6 审核阶段方案汇总鉴于在预审核阶段已经发现了一些鼓风炉车间存在的问题并已提出解决方案，因此，审核阶段仅列出本阶段发现的问题及相应的清洁生产方案。表4.6-1 审核阶段清洁生产方案4.7审核阶段成果汇总 审核小组经过对鼓风炉车间的物流进行实测并进行了物料平衡的分析，得到铅的直收率为88.08，大部分铅进入粗铅，少部分进入冰铜渣和烟尘中；原料中中银、铋、锡等贵金属大部分进入了粗铅，铜主要进入粗铅和冰铜渣及冰铜铁，砷大部分进入冰铜渣、冰铜铁以及烟尘中。废弃物产生和能源消耗高的原因主要是原材料品位低，设备老化严重、员工素质低责任心不强等方面，共收集到8个方案。第五章方案的产生和筛选5.1方案的产生和汇总在清洁生产审核过程中，审核小组非常重视宣传动员工作，使职工克服了思想上的障碍。通过组织发动并向同行专家咨询，对生产过程中进行分析评估，共产生了26个备选方案，其中原辅料及能源方面7个，设备方面3个，过程控制方面4个，废物利用方面6个，管理方面4个，员工方面2个。5.2方案筛选对于多方面考察分析基础上提出的方案，首先由技术部对其方案实施的经济性、技术可行性等进行初步分析判断，然后召集包括公司领导和各部门清洁生产小组成员参加评审，对汇总后的方案进行集中讨论，利用筛选法从经济可行性、技术可行性、可实施性以及环境效果等方面确定其可行性程度。并根据公司的实际情况，确定10万元以下为无低费方案、10到50万元为中费方案、50万元以上为高费方案。5.2.1 备选方案初步筛选从备选方案的汇总表可以看出：表5.2.1-1里面是无费或低费方案，而且是简单易行的基础方案，无需进入重点筛选，可立即实施；表5.2.1-2的中/高费方案投资较大，但能明显消除废物产生量，减少原辅料及能源的消耗量，故需要进一步评估。表5.2.1-1立即解决的无/低费用方案表5.2.1-2 中/高费备选方案汇总5.2.2备选方案筛选审核小组采用“权重总和计分排序法”，对三个高费方案GF1-1，GF2-1，ZF7-1进一步进行了筛选，方案权重总和计分法排序，见表5.2.2-1，方案筛选结果进行汇总，见表5.2.2-2。表5.2.2-1 方案权重总和计分法排序因素权重w方案编号GF2-1GF2-2GF4-1(1-10)RRWRRWRRW环境效果1099077010100节能效果91090981981经济可行性88645401080技术可行性79637491070总分/307/240/331排名/231表5.2.2-2推荐的供可行性分析的方案筛选结果汇总方案编号方案名称排序分析结果GF4-1收尘室改造项目1推荐GF2-1鼓风炉改造项目2推荐GF2-2设备升级改造项目3暂缓根据公司总体发展规划及公司实际情况，目前公司处于刚起步阶段，资金不足，且技术人员欠缺，目前对于引进更加先进的设备尚不具备条件，因此决定暂缓实施GF2-2设备升级改造项目，待公司技术及资金力量具备后再组织实施。XXXX公司初步决定对本轮清洁生产审核所产生的收尘室改造项目及鼓风炉改造项目组织实施。5.3 方案研制5.3.1收尘室改造项目。5.3.2鼓风炉改造项目