成都富士康施工组织设计.doc

成都富士康A5栋厂房工程（钢结构施工组织设计）编制： 审核： 审批： 编制单位：重庆建工钢结构有限公司编制日期：二O一0年七月二十九日目 录1、总则2、工程概况3、施工部署4、施工准备5、施工方法6、施工进度计划及保证措施7、资源供应计划8、质量管理方案9.环境管理方案10、职业健康安全管理方案 11、成品保护措施12、文明施工措施13、季节性施工措施14、施工现场布置和临时设施布置：15、“四新”的运用16、售后服务及回访保修附： 施工进度计划网络图1、总则本施工组织设计严格按照设计文件及施工规范要求进行编制，全面叙述了富士康新建803北侧厂房的施工部署、准备、组织、生产、管理、主要施工方法、质量保证及安全文明施工等内容。全文的编写采用点、线、面结合的方法进行，对本工程的主要施工方法上进行了讨论，编制成本施工组织设计，力求做到本施工组织设计对本工程切实可行，在工程中将新技术与本工程的施工密切结合起来。1.1编制依据1.1.1富士康新建803北侧厂房工程提供的施工蓝图；1.1.2国家及地方现行有关的建设法规、规章、施工规范、检验标准；1.1.3本公司“一体化”（质量、环境、职业健康安全）管理体系、程序文件及质量手册；1.1.4同类工程的施工管理、施工组织、施工技术经验、施工工艺方法。1.2 编制原则1.2.1认真贯彻执行国家及地方的有关建设法规、规章，现行的施工规范、规程、强制性执行标准及工程检验标准。1.2.2本着“精心组织、精心施工”的原则，尽量采用科学合理、经济实效的施工组织、施工技术、施工手段及施工工艺，均衡高效、持速快速地组织施工，确保本工程按时投入使用。1.2.3根据气候变化特点，合理安排雨季及夜间施工，并采取相应的技术措施和避免扰民的措施。1.2.4本公司生产资源（如劳动力、施工机具及设备）配备情况、加工厂加工能力以及本工程涉及材料的市场供应情况等。1.3 执行标准1.3.1本工程施工执行的国家标准一览表标 准 编 号标 准 名 称GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范JGJ812002建筑钢结构焊接技术规程GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准GB50026-93工程测量规范GB50212-2002建筑防腐蚀工程施工及验收规范JGJ138-2001型钢混凝土组合结构技术规程JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计与验收规程CECS24：90钢结构防火涂料应用技术规范CECS102-2002门式刚架轻型房屋钢结构技术规程YB3301-92焊接H型钢GB/T12755-1991建筑用压型钢板GB8923-88涂装前钢材表面除锈和除锈等级GB14907-2002钢结构防火涂料通用技术条件GB50221钢结构工程质量检验评定标准01SG519多高层民用建筑钢结构节点构造详图03SG519-1多高层民用建筑钢结构节点连接GB50018-2002冷弯薄壁钢结构技术规范GB2975钢的力学及工艺性能试验取样规定GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB11545钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB2649焊接接头机械性能试验取样法JGJ59-99建筑施工安全检查标准GB50300-2001建筑安装工程质量检验评定统一标准GB/T50326-2001建设工程项目管理规范JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规程JGJ130-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程1.3.2本工程材料执行的国家标准一览表标 准 编 号标 准 名 称GB700-88普通碳素结构钢技术条件GB699-99优质碳素结构钢技术条件GB1591-91低合金高强度结构钢技术条件GB3077-99合金结构钢技术条件GB8162结构用无缝钢管GB980焊条分类及型号编制方法GB5117-85碳钢焊条GB5118-85低合金焊条GB/T5780-1986GB/T41-1986GB/T95-1985螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件2、工程概况2.1.1工程简介本工程为位于成都市高新西区，交通方便。A5栋厂房结构形式为：框架结构，结构安全等级为二级，建筑使用年限：50年。抗震设防烈度为：7度。建筑面积约10080平方，长168m 共设15根轴线，最大柱间12.8m宽60共设7根轴线，最大柱距为12m，厂房柱、梁均采用焊接H型钢，屋面纵向连系采用梁和高频焊接H型钢檩条连结。屋面排水方式采用双坡有组织排水，排水坡度为5%。2.1.2该厂房主体结构梁为焊接H型钢结构，柱为箱型柱，其主钢构采用Q345B钢，次钢构采用Q235B钢，对接焊缝的质量等级为二级；部件与部件之间的连接采用焊接和扭剪型高强度螺栓连接的方式。屋面高频焊接H型钢檩条，连接采用4.8级M16镀锌螺栓。钢结构总重量约为3000吨。2.2工程特点2.2.1本工程主要构件为焊接H型钢和箱型钢柱，焊缝质量要求高，焊接量大，对焊接变形的控制难度大；2.2.2工程量大，工期紧；2.2.3柱与梁及梁与梁之间多为10.9S扭剪型高强螺栓连接，钻孔质量要求高；2.2.4预埋件安装精度要求高；2.2.5本工程安装施工全部为高空作业，安全防护及保护措施必须考虑落实到位。 3、施工部署：3.1 目标系统设置：根据工程特点，我公司将把此工程列为2010年度下半年的重点工程，在本工程施工中积极贯彻执行公司“顾客至上、优质高效、打造精品、全员环保、节能降耗、预防污染、遵规守法、减少风险、保障安康、科学管理、创新经营、持续改进”的方针，优化组织施工技术力量，在资源等各方面全力予以保证，采取各项有力措施，确保工程安全文明施工，按合同要求完成工程任务，并实现以下目标。3.1.1 工程质量目标： 严格按照国家有关规程规范、标准以及公司一体化管理要求，对工程质量进行监控，制订项目质量目标及质量目标分解表。工程质量管理目标：工程质量达到国家有关施工质量验收规范要求，一次性验收合格。工程质量管理目标分解表：序号分部分项工程名称合格率指标1钢结构零部件加工工程100%2钢构件组装工程100%3钢构件预拼装工程100%4钢结构焊接工程100%5单层钢构件安装工程100%6多层钢构件安装工程100%7防腐涂料涂装工程100%8防火涂料涂装工程100%9普通紧固件连接工程100%10高强螺栓连接工程100%3.1.2 工程工期目标：根据建设方要求和工程特点，精心组织，合理安排施工，确保在60天内完成主体结构的全部工作内容，并争取尽量缩短工期。3.1.3 工程职业健康安全管理目标：按照公司一体化管理的要求制订项目职业健康安全管理目标及职业健康安全管理目标分解表：工程职业健康安全管理目标一、杜绝因工死亡和永久性伤残事故；二、杜绝职业病、职业中毒的发生；三、杜绝重大安全事故；四、杜绝重大火灾、交通事故；五、杜绝重大设备事故；六、全年一般综合事故控制在10以内；七、安全无负面社会影响。3.1.4 文明施工目标：严格贯彻建设部建筑工程施工现场管理规定有关文件及规定，并用“一体化”管理模式和要求来强化施工现场管理，确保建成“市级文明工地”。3.1.5 工程环境管理目标严格按照公司一体化管理的要求，强化施工现场环境管理，制订项目环境管理目标。一、施工噪音排放符合建筑施工场界噪音限值，即：主体安装施工阶段昼间70dB（A），夜间55dB（A）；涂装施工、防腐保温施工阶段昼间65dB（A），夜间55dB（A）；二、产生的废弃物分类收集、统一处理、减少对环境的影响（危险废弃物统一收集、交有资格的单位集中处理；可回收废弃物统一收集、交回收公司处理；不可回收废弃物统一收集、交市政垃圾系统处理）；三、化学危险品得到有效控制（建立危险品仓库合格率100%；采购、运输、贮存、使用、回收等杜绝危险品泄漏、遗洒、丢失）；四、粉尘排放标准工作场所粉尘符合大气污染物综合排放标准，即：空气中的颗粒物1.0mg/m3；五、醇酸漆类（包括稀释剂）挥发性有机化合物550g/L、甲苯和二甲苯总和10%、可溶性铅90mg/kg、可溶性镉75mg/kg、可溶性铬60mg/kg、可溶性汞60mg/kg；六、聚氨脂类胶粘剂（水基型）苯0.2g/kg、甲苯和二甲苯总和10g/kg、总挥发性有机物50g/L。3.2 施工组织与管理：3.2.1管理模式与组织结构：为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，实行二级领导（公司、项目经理部），并按“项目法”施工模式实施管理。项目经理代表企业法人，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。3.2.2 管理职责：公司各管理部门：负责组织健全的项目班子，选拔优秀的项目经理代表公司全面履行工程合同，负责工程后勤保障工作，抓好职工思想教育，要求项目部在工程施工过程中开展职业健康安全和文明施工等竞赛活动，组织定期检查工程施工进度、施工质量、职业健康安全和环境管理等工作。对项目施工生产和重大问题审议决策，按照施工方案和工程实际需要调集作业人员、施工机具及设备，准备工程材料，按既定的项目管理目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。项目经理部：全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理，组织健全的项目班子，按计划组织施工设计、施工图纸、施工方案精心组织施工作业；编制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装等工序的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。代表公司全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。3.2.3 协调管理：3.2.3.1 协调原则：协调行为应符合现行法律、法规和制度，不损害双方及国家利益，并本着对业主负责，保障本工程施工有序进行，全面履行合同。3.2.3.2 协调主要内容和方法（见表）：关系对象涉及主要内容主要协调方法内部项目内部人与人之间，各职能部门之间，各阶段施工之间协调完善管理制度，制定措施，划清职责范围，定期召开工作会项目部与公司人、财、物的供应保障，各公司的配合支持由公司全面协调督促外部项目部与建设方签订的工程承包合同在履行过程中发生的矛盾首先严格履行合同，主动与建设方协调解决履行合同中的矛盾项目部与建设方监理代表过程准备、开工，施工过程中三大控制，两个管理，交工验收以及交通、治安、卫生、水电供应，质量检验等工作首先积极主动请示汇报，通过常务协调会进行协调，项目内部加强管理，主动配合建设方搞好综合管理项目部与设计单位施工图纸中存在的问题，施工中采取的技术措施，对工程结构的影响及设计变更、材料代用首先我方积极联系，主动配合，严格按图施工，严守工作程序，共同把好工程质量关3.3施工方案的选择： 针对此次工程的具体情况，为了确保工程质量，如期完成该项工程的施工任务，我公司参照多年来制造、安装大型钢结构工程的经验，并结合施工现场的条件，经过充分论证提出以下施工方案，充分利用厂里的各项有利条件，各种钢构件均在厂内制作，预组对编号，然后发运到现场进行安装。这样既有利于提高构件质量，又有效缩地短工期。4、施工准备4.1技术准备4.1.1在接到工程图纸后，立即组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，其审查内容包括：4.1.1.1设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等；4.1.1.2构件的几何尺寸是否齐全；4.1.1.3相关构件的尺寸是否正确；4.1.1.4节点是否清楚，是否符合国家标准；4.1.1.5标题栏内构件的数量是否符合工程总数；4.1.1.6构件之间的连接形式是否合理；4.1.1.7加工符号、焊接符号是否齐全；4.1.1.8结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。4.1.2图纸审查后要做好技术交底准备，其内容如下：4.1.2.1根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置；4.1.2.2考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案；4.1.2.3对构件的结构不合理或施工有困难的，要与甲方或设计单位作好变更签证手续；4.1.2.4列出图纸中的关键部位及有特殊要求的地方加以重点说明。 4.2材料准备4.2.1提材料计划；4.2.1.1根据施工蓝图核算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划；4.2.1.2材料核算时应充分考虑切割余量的要求；4.2.1.3提料时，需根据使用尺寸合理订货，板材应使用尺寸的倍数订货，以减少不必要的损耗；4.2.2材料采购4.2.2.1按所提材料计划购料4.2.2.2采购的材料规格与材质应与材料计划一致；4.2.2.3由于市场原因而产生的材料代用，必须征得业主和设计单位同意，并办理必要的变更签证手续。4.2.3材料要求4.2.3.1钢材检验a.钢材的数量和品种应与订货合同相符；b.钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合，每批钢材必须具有生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能；c.核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的允许偏差，按照有关国标或部标中的规定进行核对；d.钢材表面质量检验，不论钢板、型钢和管材，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。e.钢材应以热轧、控轧或正火状态交货。f.本工程钢柱及钢梁钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，应有明显的屈服台阶，伸长率应大于22%，并应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。4.2.3.2焊接材料a.为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。b.焊条、焊丝必须符合标准的规定,并具有出厂合格证。如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。c.焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放；焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或熔炉烧过的焊剂。d.采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。5.施工方法5. H型钢制作方案本工程构件主要为焊接H形钢和箱型柱,本章方案主要介绍H形钢的制作方法。5.1.1工艺流程施工详图材料检验制作工艺组装放样、切割零件矫正检查 焊接无损检验外形尺寸检验清理、编号喷沙、油漆验收报告报告报告报告制孔不合格不合格 批准 合格 合格 5.1.2放样5.1.2.1熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。5.1.2.2放样、施工、验收使用的量值器具，必须是经公司计量部门检定的在有效期内的计量器具，并贴标修正值后才能使用，使用时的标准测定拉力为5kg。5.1.2.3放样作业要依据施工详图进行，在放样过程中，必须认真核对图纸，并应考虑焊接的收缩余量与铣削的加工余量。5.1.2.4放样划线时应清楚标明装配标记、钻孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其它配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。5.1.2.5放样和样板（样杆）的允许偏差符合： 项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸1.0mm对角线差1.0mm长度、宽度1.0mm孔距1.0mm组孔中心线距离1.0mm加工样板的角度0.205.1.3号料5.1.3.1号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工件清单及排版图进行。其原则是：先长后短，先宽后窄，尽可能节约材料。5.1.3.2翼缘板、腹板长度方向须加焊接收缩量和铣削余量。若长度方向须拼装，应在钢板拼装后再下料，拼接位置1m且L/3,翼缘板与腹板拼接缝的间距200mm，并与钢板的轧制方向一致。5.1.3.3圆弧形的钢梁其翼缘板根据设计的曲率半径进行号料。5.1.3.4使用的钢板应平整且无损伤和其它超标缺陷，否则应进行矫正或剔除，钢板下料时应除10mm的轧制缘。5.1.3.5所划的切割线必须正确、清晰，下料尺寸允许偏差1.0mm，对角线3.0mm.5.1.4切割5.1.4.1切割前，先检查钢材的规格、材质、质量是否符合要求，钢材表面的铁锈、污物等是否清除干净，切割后应及时清除构件上的熔渣和飞溅物。5.1.4.2钢板下料采用GS/Z-4000型双边数控/直条切割机进行气割。气割用氧气纯度必须保证在99.5%以上，燃烧气纯度必须保证在98%以上。切割后，构件自由边缘必须用机械进行打磨，使构件外观整洁、美观。5.1.4.3气割的允许偏差项 目允许偏差零件宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t且2.0 注：t为切割面厚度割纹深度过0.3mm局部缺口深度1.0mm5.1.4.4乙炔切割条件：割嘴号码切割氧孔径mm板 厚mm割 速mm/min乙炔消耗量m3/m切断氧预热氧LPG00.85650-7001.122.200.5511.06-15500-6501.752.200.5521.316-25430-5003.382.200.5531.626-50350-4305.122.600.6541.951-80200-3508.122.600.6552.381-150130-20013.222.600.6562.7151-25080-13020.223.400.855.1.4.5切割面外观及缺陷原因:断面之外观(例)原 因顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角(过度熔融)，切断表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢顶部呈少许之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。切断氧气压力太高顶部端呈圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。预热火焰过大顶部不尖锐，但呈现泡状凸出，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。切割速度太快切 割 名 称容 许 误 差根部高度H1.6mm开槽角度-2.5+5切割面粗糙度(15mm以上钢材)主构件100s次构件200s切割面凹坑D1mm 0.2个每m5.1.4.6切割注意事项：(1)切割完成之钢材须作好记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、防变形措施;(2)主构件取板与钢板延压方向一致;(3)禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕;(4)特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形;(5)操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人;(6)切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除;(7)切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度;(8)切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(00100);(9)割嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m，约36m/m;(10)切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。5.1.5组装5.1.5.1钢板拼接(1)焊接 H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度应不小于2倍板宽；腹板拼接宽度应不小于300mm，长度应不小于600mm；现场安装焊缝按此要求预留接头。(2)钢板对接接头示意图 5.1.5.2焊接 H型钢翼缘板与腹板组对(1)严格按HG-1800型中间点焊自动组立机使用说明的要求进行组对,组对好后用样板检查翼缘板、腹板垂直度，并保证翼缘板与腹板紧密贴合，其密贴面必须大于75%。定位点焊距离不应大于200mm，点焊高度不应大于焊缝高度的2/3，组对时可利用短节钢板1080200mm将翼缘板和腹板点焊在一起，减少H型钢焊接变形。(2)焊接H型钢组对偏差应符合下表的相关规定；焊接H型钢组对的允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）截面高度hh5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度b3.05.1.6焊接5.1.6.1施焊前焊工必须复查翼缘板、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整后才能施焊，施焊前必须两端加引弧板，其规格、材质必须同母材相同，长度60mm-80mm，宽度可根据坡口形式确定，并必须与母材开相同的坡口，焊接完毕后，引弧板用气割切除，修磨平整，严禁用锤击落。5.1.6.2 H型钢角焊缝利用MHJ-4000门式埋弧自动焊接机进行焊接。H型钢四条纵缝采取合理的施焊顺序，以减少焊接变形，焊接顺序如下图所示焊接顺序示意图说明：第1条焊缝施焊完毕后必须立即进行第2条焊缝的焊接。5.1.6.3严禁在焊缝区域内的母材上打火、引弧，焊接出现裂纹时，要申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理。低合金钢在同一位置的返修不得超过两次。5.1.7焊后矫正5.1.7.1 H型钢焊接完成后均有一定程度的变形，因此必须在焊接H型钢翼缘板矫正机上进行矫直。操作时注意：遇到有翼缘板对接焊口时需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器。矫正过程中用样板检查翼缘板平直度和翼、腹板垂直度。5.1.7.2矫正后钢材表面不得有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得0.5mm，且不应大于钢材厚度允许偏差的1/2。5.1.7.3矫正后焊接H型钢允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差图例翼缘板垂直度b/100，且3.0腹板局部平面度f3.0（t14）扭曲h/250，且5.0弯曲矢高L/1000，且10.05.1.8制孔5.1.8.1该工程梁与柱及梁与梁多采用高强螺栓连接，螺栓孔位置精度要求较高，因此必须用钻模钻孔。5.1.8.2连接板钻孔前先在板上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上打四只冲眼，可作钻后检查用，孔中心的冲眼应大而深作为钻头定心用，划线时用划针和钢尺，为提高钻孔效率，可将数块板重叠起来一起钻，但一般重叠厚度不应大于50mm，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定，厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度以防止孔的中心倾斜。5.1.8.3选择钻孔设备应注意：(1)最大钻孔直径一般取设备最大钻孔直径的80%为常用载荷直径。(2)摇臂长度水平移动距离要大于钻孔的水平间距。(3)钻床的摇臂能在360度范围内自由转动。5.1.8.4螺栓孔的质量要求(1)孔壁表面粗糙度不应大于25m，其允许偏差应符合下表的规定；螺栓孔的允许偏差（mm）项 目允许偏差直 径+1.0/0.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0注：t为工件厚度(2)螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定；螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围500501-12001201-30003000同一组内任意两孔见距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两条规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔每米长度范围内的螺栓孔为一组。(3)螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条焊后重新制孔。5.2箱型柱的制作方案5.2.1工艺流程5.2.2箱型柱组对工艺5.2.2.1箱型柱截面形式箱型柱截面形式及翼腹板焊缝示意图箱型截面示意图1-上翼缘板 2、3-腹板 4-下翼缘板 5-隔板翼腹板焊缝示意图5.2.2.2隔板的加工要求隔板的厚度比较大，为了保证隔板与翼腹板的焊缝熔透采用隔板与翼腹板留7mm间隙的单面V形破口，背面加垫板以保证焊透和防止焊接过程的收缩变形，垫板与翼板的接触面采用刨平顶紧，垫板的规格8mm*40mm，隔板破口形式及加工图破口形式5.2.2.3翼腹板的加工要求1、由于隔板的数量比较多，在翼腹板下料时要考虑横向焊接的收缩变形余量；2、翼缘板，腹板在下料时要根据翼腹板四条焊缝焊接方法、破口的几何尺寸考虑纵向焊接收缩变形余量；3、考虑到箱型柱抗层撕裂的要求，采用翼腹板均开坡口的形式，加工坡口时要力求均匀一致；5.2.2.4组对箱型柱的几何尺寸控制要点保证箱型柱截面的几何尺寸，特别是在焊接前的对角线。5.3钢结构安装方案5.3.1钢结构安装工艺流程 准备工作检查吊装设备、工具数量及完好情况钢构件制作验收调整标高、轴线、坐标、垂直度，全站仪、经纬仪、水准仪跟踪观测按吊装顺序运至现场分类堆放 放线及验线（轴线、标高） 预埋件安装预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理构件中心及标高标识安装柱、梁核心框架高强度螺栓初拧、终拧柱与柱节点焊接梁与柱、梁与梁节点焊接超声波探伤零星构件安装验收框架整体校正提出校正复测记录，对超差进行校正高强度螺栓及摩擦面复试特殊工种复试：焊工、超探工、铆工、起重工、测量工等检查吊装设备、工具数量及完好情况安装操作吊栏及通道提出校正复测记录对超差进行校正碳弧气刨焊接顺序：上层下层中层提出焊缝超声波探伤报告合格不合格5.3.2预埋件安装5.3.2.1预埋施工前，前道工序必须全部完成并经甲方、监理检查验收合格，并由土建单位移交标高基准点及轴线，以免造成预埋件移位或因为前道工序不合格而返工。5.3.2.2预埋件测量定位放线是影响预埋件安装精度的关键工作，因此，预埋件施工拟派专人、专职进行测量定位，实行预埋件定位放线责任制，以增强测量定位人员的质量意识和责任心。5.3.2.3预埋件施工是一项耐心、细致的工作，拟选派责任心强，懂技术，会操作的人员进行预埋施工，以确保预埋件安装施工的精度。5.3.2.4本工程钢柱预埋锚栓和抗剪键，锚栓必须与土建钢筋焊接牢固，以避免浇筑混凝土时发生位移。5.3.2.5预埋件位置的复测：预埋件施工完成进行下道工序前，必须严格进行位置复测，以确保预埋件位置的正确性，并报请甲方、监理进行检查、验收。5.3.2.6浇筑砼期间，派专职人员进行预埋件看护工作，防止砼施工时作业人员随意踩踏、碰撞，发现明显移位时及时通知有关人员进行复位处理。5.3.2.7浇筑砼完成后，在砼初凝前，必须再次复测预埋件的位置，如有移位及时进行调整，以确保预埋件位置的正确性。5.3.2.8砼终凝后，项目测量员及时对埋件进行测量、标识（轴线和标高）。5.3.3主体结构安装准备：5.3.3.1现场钢结构吊装总流水顺序如下：根据现场的实际情况，我司拟从15轴开始往1轴方向安装，并分三段进行。先吊装15-10轴的钢柱、钢梁、支撑；然后吊装9-4轴的钢柱、钢梁、支撑，最后吊装3-1轴钢柱、钢梁、支撑。5.3.3.2各构件出厂前应对节点处高强度螺栓联接板的磨擦面进行复检。(按规定随机一定数量的联接板检查其表面质量是否达到设计要求)。5.3.3.3清理各构件数量是否合符设计要求，并且按安装顺序提出发运清单，进场构件设置专用场地按安装要求顺序堆放构件，并同区域构件集中堆置,不同区域分开堆放，尽量将构件堆放在吊装设备的回转半径内，减少二次搬运，并且堆放必须用枕木分层堆放整齐以防止变形与及方便吊装，并且编号、重量及吊装位置等应处于醒目位置。5.3.3.4制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。5.3.3.5钢构件吊装前必清理干净，特别是接触面和摩擦面必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。5.3.3.6按各构件的几何尺寸、重量、起吊高度设计专用吊具，以保证起吊作业的安全、方便、准确，既能有效地保证工程质量，也节省了工时，提高了效率。5.3.3.7准备足够使用的工具、设备、仪器、量具，以保证施工安全、顺利地进行。5.3.3.8会同设计、监理、业主、土建共同对基础定位轴线、标高及几何尺寸进行验收，合格后才可进行安装。5.3.4钢柱安装：5.3.4.1工艺流程：(1)基础复测：会同甲方监理检验土建的基础测量记录、施工记录（砼标号、施工时间、地脚螺栓预埋情况、位置精度）及基础上的标记情况；绘出钢柱基础平面布置图；按甲方监理指定的标高基准测量各基础标高、并记录；按指定轴线位置复测各基础的轴线位置、并明显标注、作出记录；检查各螺栓的轴线位置度，并记录；工具：水准仪、50 m校验合格的钢尺、弹簧测力计、经纬仪、墨斗、红漆、毛笔等；四方人员到场共同复验。(2) 由甲方、土建、钢构制安、监理方代表共同办理中间交接。(3) 由项目经理、专职安全员、技术负责人组织对施工人员进行施工技术交底和安全交底(4)钢柱吊装前设置地脚螺栓螺纹保护锥。(5)检查吊装机具及索具：检查各吊具是否符合吊装方案中的要求的规格及尺寸；检查吊具、索具是否合符相关标准、规范；检查汽车吊运行是否可靠；操作者是否真正明白方案意图。(6)吊装钢柱及柱间支撑：起吊前应把操作平台一在钢柱上；起吊到位后，应立即紧固地脚螺栓，以确保安全。(7)钢柱调校：水准仪应先按工程标高基准进行校正。用经纬仪找准钢柱垂直度，钢柱标高采用柱顶联接孔板标高作为统一标高调整柱高。(8)复测就位钢柱：用水准仪、经纬仪复测钢柱的位置度、垂直度、标高(9)做出钢柱安装记录5.3.4.2钢柱安装要点：（1）钢柱均采用单机起吊，经计算最重的钢柱重量约8吨，根据吊车的起重性能，选择50吨吊车进行吊装。钢柱起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，起吊回转过程中应避免同其它建筑物或构件相碰撞，缆风索应预留有效长度。（2）钢柱扶直前应将登高爬梯和挂篮等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位扣临时固定地脚螺栓、校正垂直度。（3）钢柱安装到位，对准轴线、临时固定牢固后才能松开吊索。钢柱吊装示意图5.3.4.3钢柱校正：钢柱校正要做的三件工作：柱基标高调整，柱基轴线调整，柱身垂直度校正。（1）柱基标高调整：钢柱标高调整主要采用螺母调整和垫铁调整两种方法，本工程拟采用前者，螺母调整是根据钢柱的实际长度，在钢柱柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母表面的标高调整到与柱底板底标高齐平。由于钢柱过重，在柱底板下基础砼面上放置14钢板宽度长度同柱脚压板，作为标高调整块用。放上钢柱后，利用柱底板下的螺母或标高调整块控制钢柱的标高，精度可达到1mm以内。柱底板下预留的空隙，可以用和C40无收缩细石混凝土填实。柱基标高调整示意如下图所示。 柱基标高调整示意图（2）钢柱底轴线调整：钢柱制作时，在柱底板扫四个侧面，用钢冲标出钢柱的中心线。对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的中心线与柱基础的控制轴线对齐，缓慢降落到设计标高位置。如果钢柱与控制轴线有微小偏差，可借线调整。预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，适当将螺孔放大，或在加工厂将底板预留孔位置调整，以保证钢柱安装。（3）钢柱垂直度校正：柱身垂直度调整一般采用缆风绳或千斤顶等校正。用两台呈90的径向放置经纬仪测量。钢柱校正后将地脚螺栓的螺母拧紧，并将螺杆的螺纹破坏或焊实。5.3.5钢梁安装：5.3.5.1工艺流程：（1）由项目经理、专职安全员、技术负责人组织对施工人员进行施工技术交底和安全交底。(2)复查钢柱间的跨度：用50m钢尺复查钢柱之间的跨度，用弹簧测力计统一拉力为150N。(3)吊装机具及索具的检查：见5.3.4.1第5条。(4) 起吊钢梁及支撑到安装位置并初拧安装螺栓：起吊到位后，安装人员才能到工作位置；钢梁起吊前，应设置2根缆风绳，以配合起吊就位；就位后，应立即初紧高强度连接螺栓。(5) 用缆风绳暂时固定钢架：固定应安全、可靠、并派专人看守。(6) 校正钢梁位置度及垂直度后终拧连接螺栓。(7) 按上述方法起吊第二榀钢梁并安装支撑；能安装支撑系统时，一定要先安支撑系统，以保证形成刚性空间系统；当天下班前，应当使构件形成刚性空间系统。(8) 矫正、复检已安装的钢梁5.3.5.2钢梁安装要点：（1）钢梁运到现场后，根据加工图上的构件编号整齐的罗列好刚梁的位置； （2）钢梁扶正翻身采用两点翻身起板法，人工用短钢管及木方临时辅助，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升并由工人在地面拉动缆风绳控制钢梁旋转到安装位置，用高强螺栓固定。钢梁吊装示意图（3）在安装钢梁时，测量必须跟踪柱与柱之间的距离，控制钢柱的垂直度。（4）吊装作业期间，对当天起吊的构件应立即校正、固定，以形成稳定的空间体系，对不能形成稳定的空间体系的结构，应进行临时加固，才能下班。5.3.6钢结构安装测量工艺5.3.6.1施工测量的重要性测量工作直接关系整个钢结构安装质量和进度，为此，钢结构安装应重点作好以下工作：（1）测定控制网的测定和测量定位依据点的交接与校测。（2）测量器具的精度要求和器具的鉴定与检校。（3）测量方案的编制与数据准备。（4）建筑物测量验线。5.3.6.2测量器具的检定与检验为达到符合精度要求的测量成果，全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经计量部门检定。除按规定周期进行检定外，在周期内的全站仪、经纬仪、水准仪等主要有关仪器，还应每2-3个月定期检校。5.3.6.3建筑测量验线钢结构安装前，基础已施工，为确保钢结构安装质量，进场后首先复测控制网轴线及标高。（1）轴线复测复测方法根据建筑物平面形状不同而采取不同的方法。宜选用全站仪进行。矩形建筑物的验线宜选用直角坐标法。任意形状建筑物的验线宜选用极坐标法。（2）无论采用何种方法测量，都应做到以下三点：为减少不必要的测量误差，从钢结构制作、基础放线到构件安装，应该使用统一型号、经过统一校准的钢尺。各基准控制点、轴线、标高等都要进行三次或以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对误差小于L/25000，测角中误差小于2。设立控制网，提高测量精度。基准点应做好醒目的标志。5.3.6.4标高测量（1）利用标高控制点，采用水准仪和钢尺测量的方法引测。（2）根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准点至外围框架钢柱处，在建筑物首层外围钢柱外确定+1.000m标高控制点，并做好标记。5.3.6.5钢柱垂直度测量（1）钢柱垂直度测量一般选用经纬仪。用两台经纬仪分别架设在引出的轴线上，对钢柱进行测量校正。当轴线上有其他障碍物阻挡时，可将仪器偏离轴线150mm以内。（2）当某一片区的钢结构吊装形成框架后，对这一片区的钢柱再进行整体测量校正。（3）钢柱焊前、焊后轴线偏差测定。5.3.6.6对钢结构安装测量的要求（1）检定仪器和钢尺，保证精度。（2）基础验线。根据提供的控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。（3）主轴线闭合，复核检验主轴线应从基准点开始。（4）水准点施测、复核检验水准点用附合法，闭合差应小于允许偏差。（5）根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网和标高控制网。5.3.6.7钢结构安装工程的测量顺序测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。建立钢结构安装测量的“三校制度”。钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。（1）初校。初校的目的是要保证钢柱接头的相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲、垂偏、标高等安装尺寸的基础上，保证钢柱的就位尺寸。（2）重校。重校的目的是对柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差进行全面调整，以达到标准要求。（3）高强度螺栓终拧后的复校。目的是掌握高强度螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。这种变化一般用下道焊接工序的焊接顺序来调整。（4）焊接后测量。对焊接后的钢框架柱及梁进行全面的测量，编制单元柱（节柱）实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。（5）通过以下钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。5.4焊接工艺规程：5.4.1一般要求：5.4.1.1焊接工人：（1）焊工原则上确认由锅炉压力容器考试合格的持证焊工或经中国船级社认可的焊工,方可在该工程钢结构制造中从事与其项目相应的焊接工作。（2）焊工应按现行国家标准JG/T50822-96的规定,经过考核并取得焊工合格证后,方可持证上岗从事焊接工作,合格证应注明施焊条件,有效期限,焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应,不允许低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。如停焊六个月以上，必须重新考核。5.3.1.2焊接设备：焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。5.4.1.3焊接作业环境：（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。（3）当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。（4）焊接作业区环境温度低于0时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。5.4.1.4焊接材料：（1）为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。（2）焊条、焊丝必须符合以下标准的规定：碳钢焊条 GB5117低合金焊条 GB5118碳钢药芯焊丝 GB10045二氧化碳气体保护焊丝 GB8810碳钢埋弧焊丝 GB5293低合金钢埋弧焊丝 GB12470所有焊条焊丝应具有出厂合格证。如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。（3）焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放；焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或熔炉烧过的焊剂。（4）采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。（5）焊材烘焙：焊条从制造到使用因放置相当长的时间而吸潮，如果焊芯不生锈和药皮不变质，在使用前烘干后，可确保原来的性能。烘干温度均按说明书规定，温度低了达不到除去水份的目的，过高了容易引起粘结剂的分解造成药皮开裂，焊接时熔化到裂纹处时，产生脱落现象，而且随着烘焙温度提高，药皮内的合金元素将氧化，影响合金的过渡。焊条烘干，一般采用专用的带自动控制温度的烘箱，宜采取用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后应缓冷放置于保温筒内，烘干后在室外露放时间不超过四小时。焊条在烘箱中叠起层数4mm不超过3层；3.2mm不超过五层，否则叠起太厚造成温度不均匀，局部过热而使药皮脱落。烘干箱必须带有排潮装置。焊条重复烘干次数不宜超过2次，受潮的焊条不应使用。5.4.2焊接要求：5.4.2.1施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，清除工件焊接区域50范围的水、锈、油污、毛刺，如不符合要求，应待修整合格后方能施焊。5.4.2.2对接接头的焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度，应60，宽度应80，焊缝引出长度应80。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整,严禁用锤击落。5.4.2.3各类定位焊长度为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的2/3，且不大于8毫米；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配，并由合格焊工施焊。5.4.2.4不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5.4.2.5焊接坡口制备主要采用机械加工(剖、削)或精密切割.坡口形式按钢板厚度选定.并根据国标GB985-88的有关规定执行。5.4.2.6对接式型、角接接头的焊缝连接，当工件厚度大于6mm焊接头工艺要求开坡口。5.4.2.7定位焊:各类型钢装配定位焊为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配.5.4.3焊接方法：由于该工程焊接量大，且焊缝质量要求高，因此采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧自动焊相结合的焊接方法，主要以埋弧自动焊为主。（1）手工电弧焊手工电弧焊焊接电流应符合焊条产品说明书的规定。（2）坡口底层焊道宜采用不大于3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防严重裂纹。（3）要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。5.4.3.1手工电弧焊焊接参数如下表：焊条直径mm焊接电流A焊接电压V2.570-10020-243.2100-14020-244.0140-18021-255.4.3.2二氧化碳气体保护焊：（1） CO2气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5，使用前应做