炼钢电炉技术规格书.doc

技术规格书110t超高功率电弧炉及辅助设备中国东北特殊钢集团大连基地附件2.1电弧炉设备规格书东北特钢集团大连基地环保搬迁项目: 2961技术规格书附件2.1电弧炉设备规格书Page 2 of 59Metals Technologies GmbHDate: February 2007Rev. 0Gespeichert in: D:ProjectsDalian 110t EAFBid TS0CHCH_R0_2961_Appendix 02.1 Equipment Specification EAF.doc版本修改记录版本号日期修改Rev 0 02. 2007 首次发布2.1.1 电弧炉机械设备( SE21 ) . 52.1.1.1 倾动框架/倾动装置( SE211 ) . 52.1.1.2 带能源优化偏心底出钢口的下炉壳( SE 2122 ) . 82.1.1.3 出钢槽式炉下炉壳( SE2122 ) . 102.1.1.4 炉子上炉壳( SE 2124 ) . 122.1.1.5 电弧炉门型架( SE 213 ) . 152.1.1.6 电极升降装置( SE 214 ) . 172.1.1.7 电极支承臂( SE 215 ). 192.1.1.8 水冷炉盖( SE 217 ). 212.1.1.9 大电流系统( SE 219 ). 242.1.2 公辅设施( SE 228 ) . 252.1.2.1 气动系统( SE 2282 ) . 252.1.2.2 冷却水( SE 2283 ) . 282.1.2.3 液压系统( SE 2284 ) . 302.1.2.4 液化石油气( SE 2285 ) . 352.1.2.5 氧气( SE 2286 ) . 352.1.2.6 底吹惰性气体(氩气/氮气)( SE2287 ) . . 362.1.3 辅助设备(SE 23) . 372.1.3.1 喷碳系统( SE 233 ) . . 372.1.3.2 烧嘴和喷吹器( SE 235 ) . 402.1.3.3 测温、定氧和取样装置( SE 236 ) . 442.1.3.4 电极接长和存放站( SE 237 ). . 452.1.3.5 出钢口维修( SE 238 ). . 462.1.4 电弧炉炼钢厂辅助设备. . 472.1.4.1 废钢料篮(SE 1331) . 472.1.4.2 废钢料篮吊梁. 482.1.4.3 废钢料篮运输车(SE 1341) . . 492.1.4.4 钢水包(SE 241 ) . 512.1.4.5 电弧炉钢包运输车( SE 242 ). . 532.1.4.6 SE 264电弧炉运输设备. . 542.1.4.7 合金加料系统. . 552.1.5 平台( SE 21 SP ). 572.1.6 其他( SE 21 WI ) . 582.1 电弧炉( EAF ) . .582.1.7 基础( SE 21 Z ). 592.1.7.1 电弧炉锚固材料( SE 21 ZF ) . . 592.1.7.2 建筑物和基础( SE 21 ZB ) . . 592.1 电弧炉( EAF )2.1.1 电弧炉机械设备( SE 21 )2.1.1.1 倾动框架/倾动装置( SE 211 )技术描述电弧炉倾动系统是针对配有能源优化偏心底出钢的炉壳而设计的。电弧炉倾动平台支承着炉壳和门型架。倾动平台允许炉体在不同工艺阶段倾动，从水平熔化位置到扒渣或出钢位置。所有的动作都是液压驱动。其主要构成描述如下：倾动轨道倾动框架被支承在倾动轨道上，倾动框架与倾动轨道之间有齿咬合，以确保倾动炉体时精确的倾动动作和可靠的定位。倾动框架倾动框架是由四部分焊接而成的板式结构，包括2个摇架和2个横梁。主摇架上有焊接的门型支承环和正常位置的支承座。倾动平台由液压缸驱动，在摇炉的两个方向上均有柱式锁定装置提供机械锁定。倾动液压缸和倾动锁定位于主摇架的一侧。这种布置消除了超出控制的倾动力造成平台倾翻的危险。倾动装置为了完成需要的炉壳倾动动作，倾动框架上配备了包括一个倾动液压缸和闭锁阀在内的倾动装置。单倾动缸设计避免了双缸设计的同步要求和同步可能造成的故障。倾动缸一端装在电弧炉基础上，另一端装在倾动框架上。倾动缸上的闭锁阀通过远程控制而打开，确保了在按下事故急停按钮、液压管路中压力丧失的情况下倾动框架保持在其位置上。一个手动释放阀可以使炉体靠重力作用或者在必要时靠液压蓄能器作用而向渣侧倾回。倾动锁定装置两个双向倾动锁定装置能够使倾动平台稳定保持在正常位置。这样，在加料时平台得到充分的支承，而不会对倾动缸施加载荷。它还使得进行炉壳更换时无需依靠外加支承来保持稳定。平台和栏杆敞开的部位将设置平台和扶手，比如通往偏心底出钢口区域的通道上。但是，倾动平台整个四周由于实际使用的原因而无法设置扶手，因此走在这些没有扶手的地方必须十分小心！加料漏斗为了在出钢时向钢包内加入合金和添加剂，倾动平台上布置了一个带下料管的漏斗。漏斗和下料管均为焊接结构。接地倾动平台将与地线网络相连接，以便释放掉积蓄的电势。接地装置中包括柔性连接，以允许倾动动作。任何与倾动平台相关的部分以及固定在炉体基础上的部分都将连接到地线网络上。隔热保护隔热保护被用来保护结构组成免受直接热辐射影响。出钢侧和渣门侧的横梁必须设置隔热保护。根据需要，隔热保护将制成水冷板型式或耐材型式。隔热板带有销钉，挂在结构上，维修方便。倾动缸及锁定装置也将配备隔热保护以免受到直接热辐射。另外，在倾动平台结构的暴露部位焊有钢丝网，并在开始热调试之前喷上耐材。在出钢侧装有一块防火板，以免直接暴露在火焰之下。耐火材料倾动平台台面上设有凸缘，可以增加耐火材料以保护结构免受炉渣和钢水喷溅的影响。所有钢丝网以及倾动轨道内侧都必须覆盖有喷补料。倾动角度传感器倾动平台上装有检测倾动动作的传感器。传感器位于摇架上受到保护并可以接近的部位。设备上配管倾动平台和炉壳上所需要的所有介质管路必须被视为倾动平台的组成部分而提供给客户。应考虑以下管路(只要适用)：- 用于出钢口滑动水口的压缩空气- 炉壳冷却水- 用于倾动平台液压缸和渣门液压缸的液压介质- 用于炉壳上炉壁喷吹器的气体(氧气、天然气、压缩空气和碳)设备上配管包括所有将被连接到现场管路上的柔性连接或软管。连接到炉壳或其他用户点的软管另有单独项目加以描述。配管也包括特定介质的切断阀，以便在发生泄漏时分别关断软管。技术参数倾动角度：- (偏心底)出钢倾动最大+20- (出钢槽)出钢倾动最大+38- 扒渣倾动大约-10- 炉子倾空角度 +20+33倾动缸数量1- 倾动缸参数320/220-4000 mm- 工作压力16 MPa倾动角度计- 输出电压19-33V，DC- 输出信号 4-20mA倾动速度：出钢倾动最大0,5-1/sec扒渣倾动大约0,5/sec快速回倾4/sec倾动锁定数量2摇架中心距离6800 mm摇架宽度390 mm2.1.1.2 带能源优化偏心底出钢口的下炉壳( SE 2122 )技术描述电弧炉下炉壳支承在倾动平台上，是焊接结构的设计，带有耐火材料衬，用以承载全部钢水(包括出钢重量、留钢量和需要的渣量)。下炉壳基本组成包括：下炉壳结构下炉壳是整体式结构，下部的碟形底盘与加强筋焊接在一起以提高刚度，上端设有法兰以便同上炉壳相匹配。带楔的导向销将下炉壳同上炉壳栓接在一起。它带有耳轴，可以用车间天车吊起。为了使下炉壳在倾动平台上安全定位，使用导向销将下炉壳支承在倾动平台上。炉底上设有耐火材料衬透气孔。隔热保护下炉壳在出钢口附近区域设有隔热保护板，电弧炉投产前需进行喷补以保护防热板和下炉壳免于过热。接线箱盖炉底温度传感器连线到位于下炉壳上带刚性外壳的共用接线箱上。炉底出钢机构包括滑动水口下炉壳上带有滑动水口以进行出钢操作。滑动水口设计了可以喷补的水冷外壳，用以保护水口在出钢时免受喷溅和高温辐射影响。滑动水口本身是薄钢板设计，这样，即使水口未能完全打开也可以出钢，因为钢流可以切断水口的剩余部分。滑动水口采用气缸驱动，而且气缸及水口外壳内部额外采用空气进行吹扫。炉底温度传感器下炉壳配备了温度传感器以始终监测炉壳结构的温度情况。传感器的位置与电极和出钢口的位置有关。设备上配管下炉壳的设备上配管包括：- 用于出钢口滑动水口压缩空气和冷却水的管路- 用于冷却阀组冷却水的管路耐火材料下炉壳带有耐火材料衬以容纳钢水。它有一个出钢用的开孔和一个扒渣用的缺口。出钢口环插入到永久层内，靠一个定位环保持就位。出钢口环可以拆下定期更换。耐火材料衬通常由永久性砖式安全层和在渣区砌砖的消耗层构成。在炉膛部位的安全层上面一般覆盖有干式捣打料。技术参数下炉壳内径6200 mm炉门槛标高至工作平台的距离600 mm上下炉壳分界线在炉门槛之上的标高100 mm熔池体积(钢) 18.8 m3熔池总深度1030 mm下炉壳总高度2180 mm出钢重量100 t钢水总量120 tEBT出钢口机构：出钢口驱动气动出钢口直径160 mm炉底耐火材料厚度，炉底约700 mm耐火材料重量约107 t下炉壳重量约35 t炉底温度传感器数量8类型NiCrNi2.1.1.3 出钢槽式炉下炉壳( SE 2122 )技术描述电弧炉下炉壳支承在倾动平台上，是焊接结构的设计，带有耐火材料衬，用以承载全部钢水(包括出钢重量、留钢量和需要的渣量)。下炉壳基本组成包括：下炉壳结构下炉壳是整体式结构，下部的碟形底盘与加强筋焊接在一起以提高刚度，上端设有法兰以便同上炉壳相匹配。带楔的导向销将下炉壳同上炉壳栓接在一起。它带有耳轴，可以用车间天车吊起。为了使下炉壳在倾动平台上安全定位，使用导向销将下炉壳支承在倾动平台上。炉底上设有耐火材料衬透气孔。隔热保护下炉壳在出钢口附近区域设有隔热保护板，电弧炉投产前需进行喷补以保护防热板和下炉壳免于过热。接线箱盖炉底温度传感器连线到位于下炉壳上带刚性外壳的共用接线箱上。出钢槽系统出钢槽带有法兰用安全楔子的销相连接，以便更换出钢槽。所有的设计为板式结构，在钢水流道带有耐火材料衬。炉底温度传感器下炉壳配备了温度传感器以始终监测炉壳结构的温度情况。传感器的位置与电极和出钢口的位置有关。设备上配管下炉壳的设备上配管包括：- 用于出钢口滑动水口压缩空气和冷却水的管路- 用于冷却阀组冷却水的管路耐火材料下炉壳带有耐火材料衬以容纳钢水。它有一个出钢用的开孔和一个扒渣用的缺口。出钢口环插入到永久层内，靠一个定位环保持就位。出钢口环可以拆下定期更换。耐火材料衬通常由永久性砖式安全层和在渣区砌砖的消耗层构成。在炉膛部位的安全层上面一般覆盖有干式捣打料。技术参数下炉壳内径6200 mm炉门槛标高至工作平台的距离600 mm上下炉壳分界线在炉门槛之上的标高100 mm熔池体积(钢) 17m3熔池总深度1000 mm下炉壳总高度2100 mm出钢重量100 t钢水总量115 t耐火材料重量约105 t下炉壳重量约32 t炉底耐火材料厚度约700 mm炉底温度传感器数量8类型NiCrNi2.1.1.4 炉子上炉壳( SE 2124 )技术描述上炉壳支承在下炉壳上，用以容纳待熔化废钢。它是框架式设计，装有水冷板、渣门和侧壁喷吹器/烧嘴。上炉壳基本组成包括：上炉壳框架上炉壳框架是焊接式结构，顶部带有所谓的配水环，以便为各个水冷板回路供水和回水。配水环由四根主立柱支承，带有耳轴以便用天车吊起。四根主立柱之间有工字梁，通常布置在水冷板之间，以便为水冷板提供良好的支承和密封。上炉壳框架的下部配有分界法兰，能够同下炉壳的分界法兰相匹配。框架上可以安装渣门并且能够向出钢侧耐材过渡。炉壁水冷板炉壁水冷板为管式设计，包括钢管和下部的铜管，以减少对耐火材料的需要并降低耐材消耗。水冷板类型可以分为：- 钢制炉壁水冷板- 复合式炉壁水冷板(钢制水冷板和铜制水冷板组合在同一块水冷板中)每块水冷板的选择将在设计阶段根据开孔、热负荷和配水等情况而定。水冷板挂在炉壳框架上，与炉壳结构的供水和回水管路相连接。烧嘴水冷块安装烧嘴/喷吹器的耐热水冷块为铜制，通过销钉/斜楔连接而机械支承在炉壁水冷板上，并同上炉壳的冷却水主系统连通。凸台水冷块凸台水冷块封闭了炉底出钢口上方与上炉壳框架之间的过渡。它支承在下炉壳出钢口区域的伸出部分上，同时也支承在上炉壳结构上，为上炉壳水冷板之间的过渡提供了良好的密封。渣门冷却拱道从炉壁水冷板到渣门之间通过所谓的冷却通道实现过渡。它由碳钢管制成。接线箱保护罩炉壁水冷板温度传感器的接线箱用螺栓连接在用碳钢板焊接而成的保护罩上。渣门机构渣门由液压缸和链式传动机构驱动。渣门从关闭到打开的总行程可以完全清空冷却通道。渣门渣门本体由碳钢锅炉管制成，可以上下移动以接近冷却通道。渣门液压缸渣门传动缸用螺栓连接在炉壳结构上，安装在带热保护的外壳内。设备上配管/软管配水环连接在来自倾动平台的供水和回水主管路上。主水路与炉壳之间的连接也包括供水和回水切断阀以及与倾动平台管路相连的软管。冷却水用户的设备上配管布置在上炉壳的主配水环与炉壁水冷板和其他水冷部件之间。配管包括切断阀、与软管和减压阀的接头。必要时回水水路上也配热电偶。炉壁水冷板温度传感器必要时配置温度传感器以通过电弧炉PLC连续监测冷却水的出口温度。水冷板的喷补料在第一炉之前和/或渣从水冷板表面脱落之后，必须喷补水冷板表面，以在工艺渣逐渐取代喷补料之前承受初始热负荷。技术参数上炉壳直径6300 mm上炉壳高度约2745mm水冷板设计并排管式水冷板高度约2645mm距钢液面高度约430 mm水冷总面积约51 m2钢管规格St35.8, 82,5 x 10mm铜管规格（如果使用的话） 翅片式, 82,5 x 14,2 mm上炉壳总重量45 t水冷板数量18EBT水冷板数量 1冷却水压力6 bar冷却水流量700 m3/h炉门宽度 1400 mm炉门高度 1000 mm炉门驱动 液压2.1.1.5 电弧炉门型架( SE 213 )技术描述门型架通过升降机构(SE 214)支承着电极臂(SE 215)和炉盖系统，包括升降缸。需要打开炉盖时，炉盖被提起，门型架被转开，以便进行废钢加料。门型架由位于倾动平台结构上、焊接在朝向变压器室的底板上的支承环提供支承。安装在下部结构与门型架之间的旋转轴承提供回转动作。所有动作均为液压驱动。门型架的基本组成包括：门型架结构门型架为焊接板式结构，装有焊接在门型架结构上适当位置的电极升降结构的导辊系统。门型架带有支承旋转轴承的锻造环。炉盖升降机构安装在门型架上以在加料时支承炉盖。回转装置回转动作由液压缸驱动，门型架关闭位置(处在炉盖上方)由液压传动的机械锁定装置提供锁定。回转设计型式类似于大包回转台的大型轴承式设计。回转轴承位于电极升降机构后面，避免了操作中直接暴露在热辐射之下。门型架回转锁定液压传动的回转锁定机构用于将门型架固定在操作位置。楔形设计方案不仅能够保证门型架就位，而且还能减轻电极升降造成的振动。限位开关使用位置传感器检测的不同动作包括： 炉盖的升降 电极的升降 门型架的回转 门型架的回转锁定限位开关用于检测所有液压缸的满行程。电极升降立柱另外还配备了检测立柱绝对位置的传感器系统。设备上配管门型架上考虑的设备上配管有： 所有执行机构的液压配管 集中润滑配管 冷却水配管(如果适用)配管应当被有效保护，使其免受热辐射和喷溅影响。所有配管应为硬管，与液压缸采用软连接。技术参数炉盖升降行程400 mm炉盖升降速度50 mm/sec门型架回转角度73门型架回转驱动液压炉盖提起和打开总时间30 sec门型架回转检测液压缸上带传感器(4-20 mA)门型架回转锁定型式机械/液压门型架回转锁定缸2个限位开关(打开位/关闭位)润滑系统自动润滑系统润滑系统最大压力16 bar管线材料铜2.1.1.6 电极升降装置( SE 214 )技术描述电极升降装置支承电极臂并使其上下移动。所有动作均为液压驱动。维修时，立柱可以被机械锁定。安装了独立的传感器以监测立柱的运动。电极升降装置的基本组成包括：导辊每根立柱都设计有8个带滚柱轴承和偏心轴的调节导辊。导辊装于焊接箱式结构内，焊接箱式结构已在制造厂组装和加工好并被焊接在门型架结构上。电极升降立柱电极升降立柱为带有棱柱形导轨系统的刚性焊接箱式结构，专为高速调节的电极支承臂而设计。这种棱柱形导轨系统方案保证了立柱的精确自对中，从而实现可靠导向和减小振动。电极升降缸升降立柱由液压缸驱动，液压缸装在立柱内部的球面轴承座上，在恶劣的钢厂环境下得到出色的保护。锁定装置设有人工锁定装置以方便维修。水冷托块立柱顶端有电极臂水冷托块，通过它实现与电极臂的连接。立柱靠近顶端的一部分也是水冷的(与托块串连冷却)。每个导辊轴承都与门型架(SE 213)上的润滑系统相连接。门型架(SE 213)上的隔热保护将防止直接热辐射。设备上配管/软管设备上配管需要将液压管路从电极升降缸阀组接到倾动平台上或者直接接到来自阀站的现场管路上。技术参数电极升降传动液压电极升降行程5400 mm升降缸类型柱塞式电极调节速度自动模式80-120 mm/sec手动模式120-300 mm/sec最大提升/下降速度250 mm/sec导辊数量每根立柱8个导辊材料40CrMo导辊直径320 mm布置方式棱柱形电极升降锁定方式人工电极立柱顶端水冷每根立柱位置传感器数量2 (上位/下位)及(4 -20 mA)传感器2.1.1.7 电极支承臂( SE 215 )技术描述电极支承臂为导电型，采用成熟的覆铜钢板材料和箱式结构。电极臂的设计使电极节圆直径可降至最小，从而达到高功率输入。由于采用了特种绝缘材料(奥钢联福克斯专利)，尽管节圆直径已减到很小，带电部件之间的距离依然足够安全。电极臂的基本组成为：主绝缘和辅助绝缘主绝缘安装在电极臂和立柱托块之间，采用3根预加应力螺栓以确保连接紧密。这防止了该关键部位起弧。电极臂本体和托块的冷却水为主绝缘提供间接冷却，保证其达到很长的使用寿命。固定螺栓和螺母使用3根螺栓将电极臂连接到立柱托块上。这些螺栓将被预加应力，以确保安全而可靠的连接。夹持箱电极臂前端制成夹持箱结构，以容纳所有夹紧电极所需要的机械部件。夹紧机构、夹持环、接触垫和喷淋环均装在夹持箱上。所有这些部件都是三相完全相同的。整套机构得到充分水冷。电极臂本体电极臂本体由外部覆铜的材料制成，内部有加强筋、水冷槽和固定螺栓孔。其前端与夹持箱焊接在一起，尾端是供电电缆接头以及与介质软管的接头。夹持环电极夹持环为水冷结构，磨损部位有衬板。喷淋冷却环电极冷却水喷淋环用螺栓连接在夹持环上，有单独的水路连接。隔热保护电极臂本体与托块之间有隔热保护，以防止螺栓和绝缘材料受到热辐射影响。设备上配管/软管设备上配管考虑了所有夹持头上的配管和所有接到变压器室的管路。这包括： 电极臂冷却供水和回水主管路 电极喷淋冷却水供水管路 电极夹紧释放液压管路配管包括了接头/法兰和全部带有同变压器室配套接头的软管。电极夹紧装置电极夹紧装置集成在夹持箱内并得到保护。一套碟簧组合提供了必要的高夹紧力。通过同样集成在电极臂内的液压缸可以实现夹紧系统的释放。夹紧系统在操作过程中只保持拉力(通过拉杆传递力量，不会发生变形)。接触垫锻造的铜制接触垫保证了电极臂与石墨电极的良好接触。接触垫被法兰连接到夹持箱上，通过内部冷却槽直接进行水冷。电极释放液压缸为了释放夹紧电极的力量，设置了一个液压缸。该液压缸安全地处于夹持箱内，无需卸下电极即可从夹持箱后部轻松将其更换。技术参数电极臂型式导电型电极臂材料AST覆铜电极节圆直径1150 +/- 50 mm电极夹紧装置液压释放/碟簧夹紧弹簧力480 kN最大行程约45 mm释放行程约13 mm电极直径24” / 610 mm电极长度2400 mm/根(根据供货商)电极类型高密度电极UCAR AGX或相当产品电极臂绝缘材质HGW高压力喷淋冷却喷淋环材质不锈钢电极臂中心距750 mm2.1.1.8 水冷炉盖( SE 217 )技术描述炉壳用水冷炉盖封闭。炉盖随门型架系统( SE 213 )一并抬起/降下和旋进/旋出。炉盖用水冷板进行冷却。炉盖中心的电极开孔处是耐火材料。炉盖可以用天车来更换，更换时炉盖升降缸降下，门型架不带炉盖旋出。水冷炉盖基本组成为：炉盖结构水冷炉盖由带水冷梁的炉盖支承结构组成，水冷部件固定在水冷梁上。该支承结构为箱式或管式设计，被用作冷却部件、水冷中心块和排烟接头的供水和回水集水环。中心块浇注模具需要使用焊接式浇注模具进行耐火材料的浇注。水冷板水冷回路是管式设计，为排烟、石灰喷吹、合金加入、压力控制和电极插入设置了开孔。水冷板的数量将在设计阶段确定。炉盖中心块电极开孔周围区域仍采用耐火材料。耐火材料(砖或浇注料)为水冷或不冷却的中心块所容纳，更换方便。作为冷却部件设计的结果，中心块一般为圆形。如果是水冷中心块设计，它将有两个回路和一个损失环。该方案作业率高而且安全。炉盖弯头/防护炉盖弯头和一体的密封防护直接安装在炉盖结构上。弯头/密封防护和炉盖水冷板回路的冷却水供应采用串联连接(奥钢联福克斯的特殊设计)，可以达到冷却水的最短停留时间和高流速。这样，即使在强烈燃烧的阶段也能保证稳定的冷却效果。密封防护的设计是为了在倾炉动作时挡住(部分)废气烟道。炉盖弯头支承在炉盖结构上，与废气接头紧密布置。炉盖废气接头众所周知，炉盖弯头和炉盖水冷板开孔之间的过渡区是损耗严重的区域，要承受局部燃烧以及高速废气和颗粒的冲击。所以，建议使用专用的损失环来保护炉盖水冷板和弯头，从而避免更换整个水冷板。炉盖平台为了接近中心块，设置了一个平台，并有楼梯和台阶通往平台。合金接口炉盖上设置了合金接口，用于直接向炉内加入合金/添加剂。开孔的位置能够使加入的材料直接落入电弧附近区域。接口采用水冷，并有衬板以减轻磨损。它靠带有配重的盖子关闭。开孔将连上炼钢车间的摆动溜槽。炉压测量炉盖上装有炉压测量系统，以实现废气翻板的闭环控制。从电弧炉PLC控制一个气动冲孔装置可以自动清理炉压传感器开孔。设备上配管应考虑以下配管(如果适用)： 炉盖水冷板和其他用户的冷却水管路 炉压测量系统的气动管路设备上配管原则上考虑包括接到炉盖以外固定TOP的软管在内的炉盖上管路。冷却水的设备上配管布置在主配水环到水冷部件之间，所有无需经常更换的部分均采用固定管式设计，而必须定期更换的部分(比如中心块和排烟接头)则采用带切断球阀和快速接头的柔性软管。气动配管(压力传感器)连接在位于炉盖上的传感器上，并从这里接到炉盖与变压器室的TOP。中心块耐火材料衬必须使用高铝浇注耐材。耐材衬必须定期更换。水冷板喷补层在第一炉之前和/或渣从水冷板上脱落之后，需要对水冷板进行耐材喷补，以在工艺炉渣逐渐取代喷补料之前承受初始热负荷。技术参数结构管式设计，自支承式炉盖水冷板的设计排管式水冷板用管规格St35.8, 82,5mm x 6,3mm/8mm水冷板水冷面积45 m2弯头水冷面积11 m2炉盖高度1300 mm炉盖直径6520 mm水冷板数量82.1.1.9 大电流系统( SE 219 )技术描述电弧炉变压器和电极夹持臂之间的大电流连接采用水冷铜制部件。大电流连接件的悬挂和支承装置均采用非磁性材料。大电流系统为共面布置，采用奥钢联福克斯的专利技术、用设计为中间母线系统延长段的铜回路进行电气平衡。该方案在操作上实现的对称性好于三角形大电流装置。技术参数设计电流65 kA每相电缆数量4 (BE 确定)电缆截面积4000 mm2电缆长度12000mm电流密度约5A/mm22.1.2 公辅设施( SE 228 )以下章节介绍生产操作所需要的公辅设施的参数。工艺TOP(交接点)的定义是在变压器室或者在各个阀站的入口接头/法兰。所附的供货分交范围区分了各个供货项目的责任。所有配管分为硬管和软管。- 硬管包括正确安装所需的连同夹具和支架在内的所有管路支承。所有阀和配件都包含在硬管中。- 软管包括安装点另一侧的配对法兰/接头。柔性连接是所描述设备的必要动作所要求的。- 卖方供货范围内的测量段在提供时将带有需要的直管长度，可以焊接在适当位置的现场管路之间。- 任何现场装置都将以散件供货，以便安装在希望的位置。2.1.2.1 气动系统( SE 2282 )气动系统分为压缩空气和仪表空气(控制用介质)，用于以下设备的传动(气缸、马达)和吹扫：- 电极冷却喷淋环- 炉壁烧嘴(吹扫用气)- 喷吹设备(仪表空气、吹扫或运输介质)- 炉压测量(仪表空气，吹扫用气)介质仪表空气或氮气供应压力最低5 bar流量参见附件1介质压缩空气或氮气供应压力最低5 bar流量参见附件1备注：6bar压力是出钢口滑动水口必需的。如果可得到的正常工作压力较低，滑动水口气缸将采用氮气驱动。备注：露点应当比最低环境温度低10K。卖方给出如下建议以保证气动部件的正常运行：压缩空气，CA级：颗粒度： 20 m (使用的过滤器为30m)颗粒含量： 3 mg/m3含油量： (取决于环境温度)控制介质，CM级：颗粒度： 1 m颗粒含量： 1 mg/m3含油量： (取决于环境温度)电极喷淋冷却系统技术描述电极冷却系统起的作用是向待冷却电极上喷淋水，以使电极消耗大幅度降低。每根电极周围环绕着一个带喷头的喷淋冷却环，固定在每个电极夹持器上。电极臂本体内布置的管路和其前端的软管分别为每个喷淋环供水。通过阀、调节装置、减压装置和流量控制器来控制水流量。该系统用压缩空气来将水从喷淋环中吹扫出去以避免结垢。喷淋冷却系统的基本组成包括：阀站：阀站包括控制和监测所需要的控制阀、仪表和流量计，事先已完成预组装和布线并留出接线条。阀站将安装在变压器室的墙壁上。电磁阀的电气控制将被集成到电弧炉PLC和HMI系统中。喷淋环和软管包括在电极臂中。所有其他管路在现场进行安装。2.1.2.2 冷却水( SE 2283 )技术描述各种水冷部件所需的冷却水将通过安装在变压器室的配水器/集水器和电弧炉周围的各连接集管进行配水。系统包括管路、阀、配件、软管、接头和固定材料。根据需要和可能性，布置成闭路或者开路。交接点(TOP)将布置在适当的位置。配水器/集水器的入口和出口将位于变压器室墙壁上或其附近以及各个单独TOP处。设置以下主回路：变压器室： 电极臂 大电流电缆 大电流母线系统 喷淋冷却系统 带有电抗器的变压器 液压系统的热交换器电弧炉炉壳： 炉壁冷却系统，包括渣门和水冷通道 炉壁烧嘴和高速水冷块 吹氧设备炉盖冷却系统： 炉盖水冷块 炉盖弯头 炉盖辅助部件(合金溜槽，压力传感器)技术参数流量要求变压器室大约250 m3/h变压器大约90 m3/h炉盖大约450 m3/h炉壳大约800 m3/h总计大约1655 m3/h入口温度最高35 平均温升大约10 15 压降4 bar喷淋冷却(损失) 大约3.5 m3/h压降4 bar事故水流量大约500 m3/h事故水压降大约2 bar备注：炉盖和炉壁需要事故水，应由高位水箱临时提供。一台事故柴油泵应在几分钟内紧急接管供水以在要求的时间段内维持冷却水流量。由于存在着动态压降的变化，对于事故水的压力要求较低，将在项目设计阶段确定。作为估算，以额定压力的50%计。2.1.2.3 液压系统( SE 2284 )技术描述建议设置一套中央液压系统以执行电弧炉的以下动作：- 门型架回转- 门型架回转锁定- 炉盖升降- 电极升降- 电极夹紧释放- 渣门- 炉体倾动- 倾动联锁液压系统泵站包括单独的油箱、阀站和蓄能器。液压系统预先固定在带有一个集油容器的底座上，将被安装在靠近电弧炉的液压室内。系统将预先完成接线并被连接到阀台或类似设备的接线箱/远程I/O装置上。系统也尽可能接好管路，安装在带有油盘的台架上，同地面螺栓固定。所有输出管路均设有切断阀。所有调节阀和电磁阀都连接到台架上的共用接线箱。液压系统组成如下：油箱组合，包括- 油箱- 高压泵站- 过滤器及油循环装置- 回油过滤器，带杂质光电指示- 压力过滤器，带杂质光电指示- 油/水换热器蓄能器组合，包括： 活塞式蓄能器氮气瓶阀站：- 阀站- 液压室内中间配管- 用于预充蓄能器的氮气瓶组油箱组合油箱组合包括一个底部带有油盘的矩形油箱。油箱设计有内板以确保介质维持平稳。采用空气过滤器来保证油箱内的压力平衡以补偿液位波动。油箱上有两个用于安装和维修的开孔。油箱上安装了以下设备： 循环泵(通过水冷却器和过滤器循环)。 带旁通的水冷却器。 加热元件。 每台高压泵有一个带旁通的压力过滤器。 回油过滤器 循环过滤器 阀站泵站泵站包括单独安装在带有油盘和减震器的底座上的压力调节轴向或径向柱塞泵。泵的吸入管路上配有位置监测球阀，以防止油泵在吸入侧关闭时启动。连续冲洗泵体外壳可以减小其温度的波动(即使是备用泵)。泵的压送管路上配有单向阀和切断阀。蓄能器组合液压蓄能器组合既作为工作蓄能器使用(正常运行时为液压泵提供支持)，也作为事故蓄能器使用(紧急情况下)。所有压力容器(活塞式蓄能器、气瓶)均通过德国TV认证。活塞式蓄能器通常垂直安装在带油盘的底座上，配有安全阀和压力表。气瓶也装在底座上，配有压力表和压力开关。整个液压蓄能器靠切断阀同液压系统分开，可以通过电信号控制而关闭。液压蓄能器基本组成如下： 活塞式蓄能器 氮气瓶(装在底座上) 油安全阀(每个活塞式蓄能器) 气体安全阀(每个气瓶) 主锁定阀(整个蓄能器)阀站阀站安装在带油盘的油箱上面的一个框架结构上。阀站出口管路布置在垂直方向上并可以接近。所有压送管路上安装有球阀。油箱所有管路上均配有单向阀。所有相关管路均包括Minimes连接(M16x2)。阀站上安装两个压力表(包括一根适当长度的测量软管)，如果需要可以接到Minimes。阀站基本组成如下： 带油盘的底座 单阀组和多阀组(包括切断阀和单向阀) 带电接触发光二极管显示的液压阀 带手动紧急驱动的磁阀(黑/白) 比例阀和调节阀(带集成式电子放大器) 电极释放油缸(Z12)的压力放大器(2:1 - 240 bar) 电气柜(带接线条、放大器卡等) 出口管路备注：所有液压缸包括在相关机械设备的范围内。事故功能的定义事故功能是指断电情况下需要执行的动作和蓄能器的压力等级(预充氮气)。这些动作由不间断电源或手动执行，没有任何联锁，需要有使用电弧炉设备的经验。所有动作以降低了的速度进行。为了避免造成设备的损坏，蓄能器需要具备驱动以下设备的功能： 电极升降缸(Z13)：所有3根电极均提升1000 mm 炉盖升降缸(Z02)：炉盖提升400mm 炉体倾动缸(Z08)：已开始的出钢可以被中止，然后炉体可以倾回至零位。液压室的液压管路液压室管路的基本组成如下： 各个部件(油箱、泵等)之间的连接管路 从阀站出口到液压缸/执行机构的出口管路 管路配件、支承元件、夹具、销钉等管路分为两类(高压/低压)。接到电弧炉上用户点的管路有固定的软管及螺旋接头、固定元件、支承材料和连接材料。技术参数油箱组合油箱容积/材质： 5000升/ 不锈钢液压介质： HFC(水-乙二醇)(含水量 35%；VDMA 24 317)液压介质生产商： Hougthon或Petrofer介质允许纯度： max. 7 8 NAS 1638油箱加热棒功率： 3 x 2,0 kW油箱冷却方式： 与冷却水进行热交换的换热器冷却水温度： 最高35油箱液压油温度最高10- 50冷却水质： 参见SE.2283设计参数执行机构的操作压力： 70 140 bar油泵处的操作压力设定值： 140 160 bar设计压力： 250 bar电极夹紧释放： 通过压力放大器操作压力： 240 bar额定压力： 250 bar泵站液压泵数量： 2+(1) (2台工作+ 1台备用)马达功率： 75 kW, 1450 rpm, 50 Hz液压泵形式： 恒压轴向变量泵循环泵循环泵数量： 1流量： 220 l/min额定功率： 5,5 kW, 1450 rpm, 50 Hz蓄能器组合活塞式蓄能器： 约700升(总容积)充氮量1500 l温度范围15 t 30(可能需要空调)压力范围100 bar p 160 bar单独配备氮气瓶组过滤器油箱过滤器等级3微米压力过滤器等级10微米回油过滤器(可逆式) 2 x 10微米循环过滤器通过回油过滤器高压管路：操作压力： 160 bar设计压力： 250 bar测试压力： 375 bar 高压管路(P) 工作管路(A/B)，这里“A”指活塞侧，“B”指活塞杆侧。 控制管路(X/Z/Br)低压管路：操作压力： 16 bar设计压力： 16 bar测试压力： 25 bar2.1.2.4 液化石油气( SE 2285 )供应压力(+/- 5%) 3,5 bar恒定流量-热值约参见附件112,000 kCal/Nm32.1.2.5 氧气( SE 2286 )供应压力(+/- 5%) 15 bar恒定建议纯度99,5 %流量参见附件12.1.2.6 底吹惰性气体(氩气/氮气)( SE 2287 )电炉炉底和出钢用钢包车电弧炉底透气塞数量3电弧炉底调节线数量3流量 峰值 平均值833600LN/minLN/min钢包透气塞数量1钢包调节线数量1流量 峰值 平均值333100-275LN/minLN/min氩气纯度99,9 %露点- 40 氮气纯度99,9 %供应压力12 15 bar透气塞处操作压力约2 3 bar电弧炉/钢包惰性气体搅拌( SE 228721 )技术描述通过电弧炉/钢包底部的透气塞吹入惰性气体以进行搅拌。电弧炉下炉壳、钢包车和钢包的惰性气体连接是通过人工快速接头而实现的。流量由操作人员根据工艺要求而调节。惰性气体通过连接管路和软管卷筒输送到电弧炉下炉壳和钢包车。技术参数流量如前所述。2.1.3 辅助设备(SE 23)2.1.3.1 喷碳系统( SE 233 )如工艺描述所示，将向电弧炉中喷入碳。喷碳枪和喷碳罐安装在尽可能靠近炉体处，以减少弯曲和缩短现场管路。碳的规格(推荐值)使用的碳应有如下规格或者买方应联系卖方以获得替代指标。另外，碳应当保持干燥以便能够在要求的流量下用现有输送系统进行输送。成分- 碳高于92 %- 挥发分少于1 %- CxHy 少于0,5 %- 灰分少于8 %- 硫分约0,1 %粒度0,5 -1,0 mm 少于10 %1-2 mm 90 %技术描述喷碳系统包括： 喷碳装置 喷碳储罐 现场管路 喷碳枪喷碳装置喷碳装置在喷碳储罐下方完全组装好。它通过单个或多个文丘里系统将碳送入电弧炉。喷碳装置包括： 从喷碳储罐接过来的入口活动挡板 安装在钢结构框架上的压力容器，带下料锥 下料锥流态化设备 下料流量控制阀 检测满料位置的传感器 压力传感器和量具 减压阀/通风阀和安全阀 称重设备，带3个称重压头 阀站，包括气动阀和所有配管 同电弧炉中央自动化系统相连的PLC设备喷碳储罐储罐安装在包括下料锥和流态化设备的喷碳装置上方。储罐的基本组成如下： 储罐钢结构和罐体，包括楼梯和平台 罐顶过滤器 储罐装料装置 下料锥及流态化设备 料位探头/开关接至喷吹点的现场管路管路将尽可能减少弯曲和缩短距离，以减少磨损、堵塞和操作延误。电弧炉平台上的固定管路将通过一小段软管连接到喷碳枪上。喷碳枪喷碳枪安装在RCB组合式精炼烧嘴水冷板上，靠近RCB。使用消耗式喷管并可在必要时进行更换。技术参数喷碳装置喷碳装置数量1每个喷碳装置出口数量3每个出口输送能力50 - 80 kg/min输送管直径DN40输送介质供应压力6 bar输送介质流量每条线约240 Nm3/h输送介质压缩空气压力容器容积约2000升储罐数量1容积约10 m3加料方式大袋加料喷碳枪数量3，在RCB水冷板上2.1.3.2 烧嘴和喷吹器( SE 235 )根据工艺需要来确定安装在炉壁或凸台水冷块上的喷吹工具的位置和数量，目的是获得炉内能量的平衡，以达到均匀的熔化和氧气分布。采用多点吹氧将加快整个工艺速度、以尽可能低的消耗指标达到高效而经济的氧气利用效果。组合式精炼烧嘴(RCB)技术描述RCB安装在炉壁或凸台水冷块上，并将在附近集成布置喷碳枪。RCB在一套设备中具有两个基本功能： 烧嘴模式 氧枪吹氧模式同一炉的生产中可以采用不同的操作模式。烧嘴模式RCB烧嘴模式的标准操作如下，但它也可以按照电弧炉熔化/精炼的特定要求而调整。总的来说，烧嘴由炉壳的热量和炉内的高温环境而点火(对于冷炉有安全联锁)。通电期间，RCB以不同流量(取决于废钢种类、炉内装料程度)作为普通烧嘴运行，对RCB区域的废钢进行预热。一旦废钢被预热就开始吹氧，RCB操作切换到吹氧模式。水冷和铜制枪头保证了枪体自身能够达到很长的使用寿命。电弧炉断电期间，RCB切换到文火状态。氧枪模式废钢一旦预热到可以同氧反应的程度，就将RCB切换到氧枪模式进行操作。氧气以高能射流(通过拉瓦尔喷嘴达到超音速)吹入熔池，使熔体产生强烈混和，改善了氧分子在钢中的分布。氧/碳放热反应的速度远远大于使用普通消耗性氧枪能够达到的反应速度。同时，氧的使用效率也大大提高。RCB阀站根据喷吹器的数量和最终的实际布置，阀站预先组装在一个或多个阀台上。阀站也预先接好线并连至远程I/O(RIO)。根据当地要求将阀站涂刷上安全颜色，以便根据颜色来区分介质。当需要改变流量时，主供应集管应当起到缓冲器的作用，以维持稳定的压力条件。每种介质应当被单独接到喷吹器上，并在操作中可以灵活设定，从而能够达到消耗指标和工艺时间的综合优化。对于不同的燃气/氧气输入，需要独立的控制阀系统(如果适用)：- 每条烧嘴燃气线- 每条烧嘴氧气线- 每条氧枪氧气线(RCB)系统的操作由PLC进行控制，可以在手动模式和自动模式下操作。现场显示可以在维修时用于诊断。阀台将被螺栓连接在地面或墙壁上。液化石油气输入线将连接到炼钢厂主供应管路上，并配置一个手动切断阀，以便在维修时切断与主供应管路的联系。事故状态下，可以在远程控制台上启动事故按钮而通过一个马达驱动的切断阀进行切断。主供应管路上有压力表，带有现场显示并通过模拟信号传送到电弧炉PLC进行压力显示。所有阀组均连接到集管上，阀组包括以下设备： 手动切断阀 流量表 流量调节阀 压力开关，带泄漏检测，带马达驱动切断阀(自动控制) 单向阀 现场压力显示阀站按照德国法律通过了DVGW (Deutscher Verein Gas / Wasser)测试。氧气：输入线将连接到炼钢厂主供应管路上，并配置一个手动切断阀，以便在维修时切断与主供应管路的联系。事故状态下，可以在远程控制台上启动事故按钮而通过一个马达驱动的切断阀进行切断。主供应管路上有压力表，带有现场显示并通过模拟信号传送到电弧炉PLC进行压力显示。所有阀组均连接到集管上，阀组包括以下设备： 手动切断阀 流量表 流量调节阀 单向阀 现场压力显示燃气阀站和氧气阀站均连接到仪表空气系统。仪表空气的压力调节器可以实现压力调节以满足控制需要。技术参数安装的吹氧装置 RCB 4 x 3,5 MW设计流量RCB 氧气(保护/烧嘴) 100 - 800 Nm3/h 液化石油气(保护/烧嘴) 80 - 350 Nm3/h 氧气(脱碳) 1800 - 2200 Nm3/h为了达到可靠的操作，压力波动应当减小到SE 228的描述中给定的指标。2.1.3.3 测温、定氧和取样装置( SE 236 )技术描述操作人员通过炉门将测温和/或定氧枪插入到钢水熔池中。插入到测量深度之后，发出鸣笛信号显示测量完成。手动测量枪通过电缆与控制室的电子评估装置连接。测量值显示在炉区大屏幕上以及控制室的显示盘上。测量枪也可安装取样探头。技术参数类型手动插入式测量枪设计热电偶测温探头测温范围约1450 - 1750氧活度测量范围约0 - 2000 ppm2.1.3.4 电极接长和存放站( SE 237 )技术描述电极接长站为焊接结构钢设计，位于主操作平台上。辅助吊车吊起电极并下降到导向斗中，根据需要进行定位。电极被夹紧机构压紧到两个固定壳体上，依靠其自身重量而把持住。它可用踏板释放。存放位置有悬挂电极的焊接钢结构导向管。技术参数电极直径610mm接长/存放位置总数量4工具接头扳手2.1.3.5 出钢口维修( SE 238 )技术描述出钢口的清理和维修需要使用工具。技术参数无2.1.4 电弧炉炼钢厂辅助设备2.1.4.1 废钢料篮(SE 1331)技术描述废钢天车将废钢装入料篮，料篮被运到电弧炉工作区。加料时，加料天车将料篮从料篮运输车上吊起并移至电弧炉进行加料。加料天车停在电弧炉上方，一旦炉盖打开就进行加料。加料天车的辅钩拉动抓斗式料篮的开启机构以打开料篮，废钢落入下方的炉内。加料后，天车辅钩降下，天车将料篮放回到运输车上的停放位。抓斗式加料料篮包括一个圆筒形外壳、两个夹钳和打开机构。圆筒形部分设计为刚性焊接结构，带有加强筋以加强刚度。技术参数料篮设计蚌壳式加料料篮料篮容积90 m3料篮直径约5000 mm料篮高度约5200 mm料篮重量约35 t2.1.4.2 废钢料篮吊梁技术参数起吊能力120 t重量8 t长度5.5m技术描述吊梁被用于吊起废钢料篮以便在加料位置和料篮存放区域之间进行运输。吊梁应同天车吊钩相适应。吊梁设计有两个钩以便吊起废钢料篮。2.1.4.3 废钢料篮运输车(SE 1341)技术描述废钢料篮运输车用于将废钢料篮从废钢跨装废钢的位置运到炼钢跨的起吊位置。装在车上的压头可以称量废钢的重量。可以控制装废钢天车并向其传送数据。通过一个现场控制盘可以进行维修和事故操作。装废钢时，废钢料篮被放在运输车的平台上。废钢料篮运输车基本组成如下：- 称重框架，带放料篮的平台和闩柄- 减震器- 车体框架- 从动轮组包括轴承- 驱动轮组包括轴承- 传动，包括滑动齿轮，带收缩盘式连接马达，带弹性联轴器和抱闸