昆阳特大桥钢管拱施工(钢管支架)施工方案.doc

温福铁路浙江段标昆阳特大桥钢 管 拱 施 工 方 案编制： 复核： 批审： 中铁大桥局温福铁路浙江段工程指挥部2008年1月15日第一章 工程概况一、编制依据1、昆阳特大桥钢管拱设计图（温福施图（桥）-018-II）2、昆阳特大桥钢管拱设计变更（桥涵（I标）-017）3、铁路工程施工安全技术规程（TB10401-2003）4、铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）5、铁路钢桥制造规范（TB10212-98）6、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）7、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）8、铁路混凝土工程施工质量验收工补充标准（铁建设2005160号）9、钢管混凝土结构设计与施工规程（CECS28：90）二、钢管拱结构概况昆阳特大桥47#50#墩上部结构为（64+136+64）m的预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。钢管拱计算跨径136m，矢跨比15，矢高27.2m，拱轴线为二次抛物线（设计拱轴线方程Y=-1/170X2+0.8X），拱肋设置最大预拱读度为0.15m，施工矢高27.35m（施工拱轴线方程Y=-0.005915X2+0.804412X）。施工时按施工拱轴线制作和拼装，拱肋弦管采用2m长的直管折线对接起拱。拱肋为钢管混凝土结构，采用等高度铃形截面，截面高2.8m，每肋由2根弦管组成，弦管竖向中心距2.0m，弦杆为800mm钢管，由16mm厚的钢板卷制而成，弦管之间用16mm厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充C50微膨胀混凝土。拱肋钢筋在工厂已制作完成，为便于运输，每条拱肋划分为11个运输节段（不含预埋段）。每条拱肋上下弦管分别设一处灌注混凝土隔仓板和30道加劲钢箍；腹板内设3处灌注混凝土隔仓板，沿拱轴线均匀设置加劲拉筋，加劲拉筋间距为0.5m。两品拱肋中心距为11.1m，两品拱肋之间共设9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根45012mm主钢管和32根25010mm连接钢管组成，钢管内部不填充混凝土。主桥共设14对吊杆，吊杆间距8.0m。吊杆采用PES（FD）型低应力防腐拉索（平行钢丝束）fpk=1670MPa,EP=2.0X105MPa，材质符合GB223-95标准。吊杆外套2.2m高的复合不锈钢管，配套采用OVMLZM7-109型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊杆横梁下缘固定底座。第二章 施工部署一、总体施工方案本桥钢管拱安装总体施工方案为：采用钢管及型钢搭建临时支架，用汽车吊将钢管拱拱肋逐段吊装到支架上进行焊接拼装。钢管拱拱肋、横撑及其它配件由汽车吊吊放至连续梁桥面上，在桥面上设置一台运输车，负责钢管拱各节段的运输；用汽车吊机安装拱肋及横撑时，运输车将节段件，运至汽车吊旁后，由汽车吊将拱肋逐段吊装到梁面钢管支架上，吊装拱肋时遵循左右对称、前后对称的原则，最大不平衡安装不超过两个吊装节段。为了满足工期的要求，两跨拱同时从两端往中间施工，因此节段运输也将按吊装顺序进行。拱肋安装按照如下步骤进行：确定架拱支架在梁面上的具体位置与桥面预留钢筋连接并浇注混凝土基础安装架拱支架及支架连接系、拉缆风绳架拱支架检查验收合格后，进行拱肋节段及横撑的安装，边安装边调整线形两侧拱肋对称安装（预留合龙段）安装合龙段安装横撑整体焊接。二、施工安排1、施工组织机构根据施工安排，大桥局成立了以副局长高兴泽为总指挥的钢管拱施工领导小组，由大桥局局指总常务指挥长：王喜良为执行总指挥，并邀请大桥局局指总工杨齐海和钢管拱加工单位技术负责人陈永华为技术咨询，现场成立生产安全、质量控制、技术服务、支架拼装、钢管拱吊杆、钢管拱焊接、吊杆张拉、物资设备、后勤保障等施工小组，对钢管拱的施工进行全方位的管理。（施工组织机构图如下）钢管拱施工组织机构图生产安全检查组执行总指挥：王喜良副指挥： 彭 春总工程师： 李小波技术咨询：杨齐海、陈永华中铁大桥局集团温福铁路浙江段昆阳特大桥钢管拱施工总指挥：高兴泽现场指挥：陈元清质量控制检查组技术服务与检查监督组钢管拱支架拼装组钢管拱节段吊装组钢管拱线型监控组钢管拱节段接头焊接组物质设备保障供应组后勤保障服务组副指挥：王 雄（项目总工）拱肋砼泵送顶升施工组吊杆安装张拉施工组钢管拱涂装施工组2、主要施工设备钢管拱施工期间投入的主要机具设备如下： 钢管拱施工主要机具设备需用数量表序号设备名称规格型号或功率单位数量备注1浦元汽车吊机80t台1钢管拱节段吊装2GROVE轮胎起重机50t台1钢管拱节段吊装3汽车吊机25台1支架配件吊装4塔吊60tm台1支架配件吊装5长箱平板车15t台2钢管拱节段吊装运输6砼地磅HB60台2钢管拱砼顶升7砼运输车6m3台6钢管拱砼顶升8千斤顶200t台4吊杆张拉9千斤顶60t台4吊标张拉10手动螺旋千斤顶50t台8钢管拱标高调整11油泵ZB4/50台8吊杆张拉12电焊机BX50台20支架及钢管拱节段焊接13氧割炬G01-100台4支架及钢管拱节段施工14导链5t台2钢管拱节段吊装施工15导链2t台2钢管拱节段吊装施工16卷扬机5t台1钢管拱节段吊装施工17卷扬机1.5t台2钢管拱节段吊装施工18手动PE热焊机63200mm台1吊杆施工19手提砂轮切割机100120mm台2钢结构切割20电动磨光机100180m/m台2焊缝打磨21TOPCON全站仪332N台1测量控制22苏一光水平仪DSZ-2台2测量控制3、主要材料需用数量钢管拱施工期间需投入的主要材料和小型机具设备如下：钢管拱施工主要材料需用数量表序号材料名称规格型号单位数量(m/t)备注1螺旋钢管10008mmm324/63.411立柱2螺旋钢管8008mmm36/5.625立柱3槽钢18m48/0.97柱底联接4槽钢16m1154/19.849联接桁架5槽钢8m892/7.136联接桁架6角钢50505mmm756/2.314联接桁架7钢筋16mmm600/0.948扶梯8钢筋10mmm1000/0.616护栏9碗扣脚手架483mmm350/1.165扶手10缆风绳21.5mmm500/1.425安全设施11千斤绳30mmm30/0.166吊装设施12麻绳30mmm100吊装设施13卡环40mm个4吊装设施14钢板网2.5mmm2100安全设施15手锤5磅磅2工具16螺栓27100套250定位17枕木1501501200根50垫块4、施工劳动力安排根据钢管拱的施工方案，在钢管拱施工投入的主要工种有装吊工、电焊工、电工、汽车吊司机、测量工、试验工、混凝土工等人员，其劳动力安排如下：钢管拱施工主要劳动力需用数量表序 号工 种 名 称单 位数 量备 注1管理人员人8含现场领导2装吊工人123铆工人54电焊工人155电工人26木工人27砼工人28试验工人29操作工人210测量工人5技术需2人11司机人312值班技术员人313专职安全员人114专职质检员人115资料员人116后勤服务员人6含守卫合 计人705、施工进度安排为确保在2008年3月28日完成吊杆的安装，我指挥部拟定以下施工进度计划安排：（施工进度横道图附后）序号项目名称单位数量施工日期历时(天)备注1施工准备宗11.11.20212施工方案评审项11.2013支架杆件制作、进场宗11.222.522以钢管为主4支架拼装、验收项11.252.20265钢管拱节段进场、验收节312.112.29186B1钢管节段安装节22.212.222先安装左侧7B11钢管节段安装节22.232.242先安装左侧8B10钢管节段安装节22.251先安装左侧9B2钢管节段安装节22.261先安装左侧10B3钢管节段安装节22.271先安装左侧11H2横撑节段安装节12.28112B9钢管节段安装节22.291先安装左侧13H8横撑节段安装节13.1114B8钢管节段安装节23.21先安装左侧15H7横撑节段安装节13.3116B4钢管节段安装节23.41先安装左侧17H3横撑节段安装节13.5118B5钢管节段安装节23.61先安装左侧19H4横撑节段安装节13.7120B7钢管节段安装节23.81先安装左侧21H6横撑节段安装节13.3122H9横撑节段安装节13.4123H1横撑节段安装节13.5124拱肋线型调整项13.63.725B6钢管节段安装节23.81合拢段26H5横撑节段安装节13.9127接头包板焊接处402.263.182228支架拆除项13.153.20529拱脚砼二次灌筑m33.103.201030吊杆穿挂及初张拉对143.123.20831桥面清理宗13.243.274第三章 钢管拱施工方案一、方案概述1、架拱支架根据设计图纸钢管拱安装采用支架法进行安装，我们拟采用由钢管片、型钢组拼成支架，与连续梁梁面上的挡碴墙预埋钢筋连结牢固并浇注混凝土基础，支架顶面安装分配梁及拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装。架拱支架布置见“钢管拱拼装支架总体布置图”，为确保支架的稳定，采用型钢组拼成桁架作为钢管片立柱的纵、横向连接。2、钢管拱提升及运输钢管拱在工厂制造、预拼合格后，根据拼装施工进度需要，分节段运至现场，现场验收合格后，用汽车吊将拱肋节段或横撑杆件吊装至桥面运输车上，运输至安装位置，然后由架拱汽车吊机起吊拱节段安放在拼装支架上, 并准确对位临时固定。3、钢管拱的安装及合龙钢管支架拼装完成并检收合格后方可进行钢管拱节段的吊装，吊装时由桥面运输车将吊装节段，运至汽车吊旁，由汽车吊将钢管拱节段吊至钢管支架上，通过支架顶安放的50t手动千斤顶，将拱肋节段的水平位置和标高调整到施工设计值后，用胫板将该拱肋节段与上一节段临时焊接固定后，方可进行下一节段的安装，钢管拱各节段的安装应对称进行，最大不平衡安装段不超过两个节段，待两侧拱肋均安装到合拢段时，从拱脚向合拢段对称进行线形调整后，安装合拢节段和横撑。待合拢节和横撑临时连接后，由拱脚向拱顶对称向上将临时连接焊成永久性固接。在接头施焊时两侧对称进行，以避免拱肋移位或变形。4、吊杆的安装及张拉钢管拱合拢拆除钢管支架后，即可进行吊杆的安装施工。根据设计本桥钢管拱共设14对吊杆，吊杆采用PES（FD）7-109型低应力防腐拉索，安装时采用汽车吊从拱顶穿过拱肋安装，张拉采用200t的穿芯顶，分二次进行。二、施工流程施工准备连续梁边跨足额配重连续梁施工收尾、阶段验收技术交底施工方案拟定、评审、上报钢管拱B1B5、 B7B11节段及H1H4、H6H9横撑安装检查验收支架材料进场钢管拱支承支架搭设停靠位置及压重量准确支承支架拆除线型调整、接头包板焊接检查、校核、临时焊接钢管拱B6合拢节段及H5拱顶横撑安装钢管及缀板砼泵送顶升接头焊缝检查线型测量、包板验收合拢温度：1520吊杆安装、张拉及调整结构调浇注拱脚二次砼支架杆件外运安全防护拱脚钢筋补齐、位置校核资料整理、阶段性验收吊杆制作与进场张拉连续梁纵向预应力MT2、MT3钢索拱肋及横撑节段进场验收配比设计、报批砼捣实、表面抹平预应力筋穿放检查校核密实度检测检查、孔道压浆与封锚现场资料收集连续梁边跨压重拆除连续梁桥面系施工钢管拱施工按以下施工流程进行：三、施工准备1、支架搭建根据钢管拱设计变更(桥涵（I标）-017)，钢管拱单侧拱肋已在工厂分为11段完成加工，钢管拱钢结构全重290.73t，分为22节拱肋，9节横撑及其它配件，拱肋最长节段为13.985m，吊重小于15t，横撑不分节，每段横撑长10.55m，重9.8t。根据计算（检算结果附后），架拱支架共设20根立柱，其中B1和B11钢管节段处立柱采用8008mm的螺旋钢管，其它立柱采用10008mm的螺旋钢管，管钢质材为A3钢。为确保钢管支架的稳定，钢管之间采用16a槽钢、8槽钢和L505mm角钢制做成桁架进行连接。钢管支架立柱最短为7.718m，最高为24.891m，15m以下的钢管立柱纵、横方向各连一道桁架，15m以上的钢管立柱，纵、横方向各连两道桁架，中间立柱高度超过24m，纵、横方向各连三道桁架。为了确保钢管立柱的稳定，在3、4、5立柱均设置一道缆风绳，缆风绳一头系于钢管支架顶端，一头系于桥下高速公路的防护支架混凝土基础块。钢管底采用=12mm的钢板封底，封底钢板上焊两根18a槽钢及“胡子筋”（12mm螺纹钢筋），18a槽钢与桥面挡碴墙预留钢筋焊接，为确保在拆除钢管支架时不损伤挡碴墙预留钢筋，先在挡碴墙预留钢筋上焊上12mm的圆钢，焊接长度不小于120mm，钢筋焊接完成后，浇注C30混凝土基础，矩形基础尺寸长1.5m，宽1.3m，厚0.3m。为确保立柱封底钢板下的混凝土密实，在钢板中间开设500mm的振捣孔。混凝土基础施工完成后，立支架钢管，钢管在工厂按图定长加工，整体吊装到位，与封底钢板满焊连接后，在3、4、5号钢管立柱中灌34m的砂子，以降低重心高度。钢管立柱之柱的连接桁架在地面拼结完成，钢管和桁架均采用50t汽车吊整体吊装，钢管立柱每两根安装到位后，立即安装连接桁架，支架安装顺序从49#墩向48#墩侧安装，先安装左线后安装右线。（详见附后的钢管拱拼装支架结构布置设计图）钢管支架搭建完成后，由项目部组织并邀请局指、现场监理共同对支架进行验收，验收合格后方可进行钢管拱的安装。2、临时便道、便桥根据施工方案，钢管拱的安装采用50t和80t的汽车吊在连续梁桥面进行起吊安装，50t和80t汽车吊均从0#台处上桥，目前1#47#箱梁已全部完成，沿桥的施工便道、便桥均畅通且能满足100t吊机通行的要求，但桥台还有3m高未浇混凝土，为满足80t吊上桥的要求，在0#台处搭建临时便桥，便桥长6m，呈30度斜角，利用已拆除的移动模架支腿作为立柱，立柱每侧3根，用2I40a工字钢作为纵、横梁，横梁上铺8cm厚的钢模板，钢模板面板厚6mm，肋板采用70mm宽，6mm厚的钢板，肋板间距300mm。吊机上桥后，为保护桥面和伸缩装置，在梁缝处铺设20mm厚钢板，供汽车吊通过。3、钢管拱节段进场验收根据设计变更图纸，钢管拱主拱肋钢管采用以折代曲，拟合设计轴拱线的方案。制作时以折代曲，每节直管长1.8m2m，折焊成弧线。为了保证钢拱组装时成型线条流畅光滑，工地架设尺寸到位，拱肋在工厂制做时采用专用胎架以防止拱肋的扭曲。目前每条钢管拱已分为11个节段加工完成（衬管已焊于拱肋节段上），并按照设计图中的施工拱轴线在工厂进行了试拼。拱肋管节接口均已避开吊杆位置，制作拱肋钢管时，管段的最大长度不超过14m。钢管出厂时生产厂家必须提供出厂合格证。钢管拱节段运至现场后，项目部汇同生产单位并邀请监理共同对钢管拱节段进行检查验收，检查主要包括两个方面：1）资料检查资料检查包括：钢管拱原材料的材质证明、焊缝的探伤报告、涂装材料的材质证明、生产厂家的钢管拱出厂合格证。2）实物检查实物检查包括：所有构件的数量、拱肋、横撑的断面尺寸，拱肋弧长、弦长，横撑长度，焊缝外观检查、拱肋注浆孔、出浆孔、吊杆孔尺寸、位置检查、涂装层外观检查以及瓦管、衬管等配件的检查。四、钢管拱节段吊装支架全部拼装完成并验收合格后，方可进行钢管拱的吊装。1、吊装顺序拱肋分段按照制作方案分为11节，拱肋最大吊装重量小于15t，横撑最大吊装重量小于10t，每段拱肋、横撑已焊了吊耳，安装后割掉并打磨平整，拱肋及横撑安装按以下顺序进行。拱肋各节段及横撑安装顺序： B1节段(左、右)B11)节段(左、右B10节段(左、右)B2节段(左、右)B3节段(左、右)H2横撑B9节段(左、右)B8节段(左、右)H7横撑B4节段 (左、右)H3横撑B5节段H4横撑B7节段(左、右)H6横撑H9横撑H1横撑B6合拢节段 (左、右)H5横撑。2、吊装设备的选择拱肋及横撑吊装时B1、B2、B10、B11拱肋，H1H3、H7H9横撑，吊高均小于24m，吊幅小于8m，50t汽车吊机在此范围内吊重大于15t，可满足吊装要求。B2、B4B8、B10拱肋和H4H6横撑，最大吊高小于34m，吊幅小于10m，80t汽车吊机在此范围内吊重大于15t，可满足吊装要求。3、吊装前的准备拱肋、横撑吊装前必须做好以下几点：1）汽车吊到位，并且工作状态良好。2）将拱肋节段和横撑按吊装顺序对称摆放于连续梁主跨两侧的桥面上，并留出4m宽的汽车通道。3）根据附后的汽车吊站位图在桥面确定吊机的站位点。4）根据拱肋节段和横撑重心位置，在拱肋和横撑上焊上吊耳，并确定吊装每节拱肋、横撑的起吊钢丝绳的长度，确保拱肋、横撑垂直起吊，不偏斜。5）钢管立柱顶的圆弧托板必须定位准确，安装牢固。6）用于调整拱肋标高的50t手摇螺旋千斤顶必须有效可靠。4、吊装方法所有准备工作完成并进行安全、质量、技术交底后，方可进行拱肋节段和横撑起吊作业。汽车吊由0#桥台处开上桥面，平板车跟随其后，吊装时先将要安装的拱肋节段吊放在平板车上，然后平板车随吊机一起前行至吊装位置，吊车打腿后将拱肋吊装到位。其中B2、B4、B8、B10因支架连接系的影响，不能在其正下放吊装，需将拱肋节段放在下一节段无支架连接系的桥面位置进行吊装，因此需分两次吊装，第一次先将拱肋吊下平板车横放于支架立柱旁桥面上并在拱肋两端系上缆风绳，然后吊起至超过安装位置后，通过在支架顶端安装工人拉动缆风绳将拱肋调整至纵向方向后进行安装。（详见钢管拱吊装方案图）5、钢管拱顶合拢钢管拱B6合拢节段，在加工时预留了5cm的富余量，在吊装合拢节段时，先在前一天的相同温度条件下，测量出合拢口的精确长度，然后对B6合拢节进行精确切割，并按图纸要求将切割端打磨出坡口，以上工作完成后，在第二天相同温度条件下进行合拢节段的安装。合拢节段按左、右幅分别安装，安装应选择在气温在1520之间进行，并应尽快进行。6、钢管拱吊装要求1）所有参与钢管拱装吊的装吊人员必须具备相应的装吊职业资格证明，才能上岗作业。2）装吊作业时必须专人指挥，明确信号，并配备对讲机，确保指挥畅通。3）钢管拱节段进场验收后，按吊装顺序将钢管拱节段摆放于桥面上，以便吊装。4）汽车吊正式吊装拱肋前必须进行试吊，无误后方可正式吊装。5）进场的拱肋、横撑节段必须按图标识明确。6）拱肋钢管节段吊装就位后，不可即时摘钩，应打梢牢固后方可解除吊点。7）钢管拱肋节段吊装时吊点应栓挂正确并避免相互间发生撞击。五、钢管拱节段焊接1、临时连接钢管拱在加工时，在每节拱肋两头均设置了法兰，法兰采用14mm厚钢板制作，每个接头的法兰上预留了六个27mm的螺栓孔，在钢管拱吊装到支架顶时，一头套入上一节拱肋的衬管内，并用25mm的螺栓将拱肋定位，并用50t手动千斤顶进行标高调整，调整到位后用马凳“抄死”，然后立即进行临时焊接，临时焊接采用22015016mm的A3钢加劲板与上一节拱肋进行焊接牢固，每个拱肋的接头焊接16个加劲板，上下弦管接头各均匀布置8个加劲板，加劲板与拱肋双面满焊，焊缝高不得小于8mm。临时焊接采用安装一节，焊接一段，直至合拢。每节拱肋临时焊接完成后方可进行下一段拱肋的安装。 2、永久性焊接钢管拱合拢后，开始进行永久性焊接，接头施焊应拱脚向拱顶对称进行，避免拱肋移位或变形。拱肋和横撑现场所有焊接均采用手工焊，全熔透。焊接时先焊对接环缝，每节拱肋的对接环焊缝至少焊三道，焊接完成后割掉临时连接的加肋板，再将加肋板处的焊缝补齐，焊接完成后将焊缝打磨平整，并进行无损探伤合格后，再安装瓦管并进行焊接。钢管拱拱焊接完成后，在工厂对焊缝进行100%超声波探伤，对T形焊缝和超声波检测有疑问之处且所有焊缝的10%进X射线探伤，并对所有现场焊缝进行超声波探伤。对于探伤不合各的焊缝采用碳弧气刨，将不合格的焊缝刨开，重新进行焊接，焊接后再次进行探伤，确保焊缝合格为止。3、拱顶合拢焊接拱顶合拢节段吊装后按以上临时连接方法进行锁定，从两侧拱脚向拱顶进行永久性焊接时，拱顶合拢节段焊接时间选择在气温1520之间时进行。4、焊接要求1）参加本工程的焊工都应持有有效资质证书，焊接一级焊缝必须具备相应的焊接资质才能上岗作业。2）施工时焊材和钢号必须按下表进行匹配：焊接方式母 材焊材钢号焊条直径焊条牌号适应场所气体保护焊Q345qDH08Mn2Si1.2mmJM-56对接、角接A3H08A1.2mmJM-56对接、角接埋弧焊Q345qDH10Mn/2GSH43135mmSH.S520对接、角接A3H08A/SH33135mmSH.S510对接、角接手工焊Q345qDE50153.25mmSH.507.01对接、角接A3E43153.25mmSH.422.01对接、角接3）焊接母材边缘，应基本光滑且无影响焊接的割痕切口。4）被焊板材的板缝及其附近清理干净，并无油脂和氧化皮及其他外来物的黏附。5）定位焊所用的焊接材料及焊接工艺要求与正式焊缝要求相同，严禁在焊缝外引弧。6）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，但不小于4mm。7）定位焊如有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时必须清除。8）所有焊缝在焊接完成后，必须打磨平整，如有弧空必须清除，以降低焊接残余应力及应力集中水平。9）所有在钢管拱上焊接的临时构件在割除后，均对焊缝处进行打磨平整。10）拱肋外形质量要求：钢管椭圆度（失圆度）：f/D3/1000钢管端部不平度：1500，且3mm；接缝错边：2mm；拱肋宽度误差：3 mm；拱肋高度误差：3 mm；拱肋节段（Lm）旁弯：30.1L mm，且5mm；吊杆孔水平间距误差：3 mm；拱肋成拱后横向偏位：5 mm；拱肋成拱后竖向偏位：10 mm。六、拱肋混凝土泵送顶升根据设计，钢管拱焊接完成后浇注拱座二期混凝土，然后压注拱肋中的C50微膨胀混凝土，混凝土共计459.8m3，其中上弦管混凝土75.92 m32，下弦管混凝土72.61 m32，中间腹板混凝土81.37 m32。1、混凝土泵送方案根据设计，每条拱肋上下弦管各设隔仓板1处，腹板内设隔仓板2处，并在隔仓板附近开设出浆孔，压浆孔直径125mm。拱肋混凝土采用从低处往高处的泵送顶升法，弦管内混凝土采用一级泵送，腹板内混凝土采用两级泵送。因桥下距拱顶近50m高，泵送混凝土时采用两台HB60的地泵，一台位于桥下48#墩旁，一台位于桥下49#墩旁，配备6台混凝土运输车。2、混凝土泵送程序根据设计要求，泵送混凝土的速度应协调一致，遵循对称、均匀的原则。泵送顺序为先上管、后下管、再腹板，当上一环混凝土达到设计强度的90%后，才可泵送下一环混凝土。具体泵送混凝土施工程序如下：左侧线上弦管右线侧上弦管左侧线下弦管右线侧下弦管左侧线腹板右线侧腹板。3、施工要求1）混凝土泵送前要对搅拌机、混凝土运输车、混凝土泵等机械设备进行全面检查，确保其运转良好。2）泵送混凝土施工时先压入1m3左右的清水，润湿管壁，再压入1m3左右的水泥浆作先导，然后再泵送微膨胀混凝土。3）开盘前，试验人员严格要求控制好施工配合比，混凝土坍落度控制在1822cm之间。4）混凝土泵送时，待出浆孔排出合格混凝土后，方可关闭止回阀。5）泵送混凝土时，应确保混凝土的连续供应，严格控制管内不要泵入空气，以防管内混凝土出现空洞。6）两台混凝土泵对称压注混凝土，两端的混凝土面高差控制在3 m以内。7）顶升过程中，如出现堵管、混凝土泵达到额定压力，不能继续施工时，应及时换管。当换管时，检查混凝土是否已顶升至该注浆孔位置，如还没有顶升至该管，则应在再次顶升之前，在形成高位抛落段加开排气孔，以避免有空气排不出，而形成空隙。8）泵送过程中，质检人员可敲击法判断管内混凝土的填充情况，如有空隙应及时用体外加震法解决。拱肋混凝土达到设计强度后，用超声波探查填充情况，不符合规范要求的必须采用钻孔压浆法补强。七、支架拆除根据设计要求，拱肋焊接完成后即可拆除支架，拆除时先解除支架上支撑钢管的托盘，使支架不承受钢管拱载荷后，再进行支架系统的拆除。1、拆除顺序为确保支架拆除时钢管拱受力均匀，拆除按以下顺序进行：钢管拱永久固接解除1#立柱顶抄垫解除1#立柱顶抄垫解除2#立柱顶抄垫解除2#立柱顶抄垫解除3#立柱顶抄垫解除3#立柱顶抄垫解除4#立柱顶抄垫解除4#立柱顶抄垫解除5#立柱顶抄垫解除5#立柱顶抄垫拆除1#和2#立柱连接系拆除3#和4#立柱拆除3#和4#立柱连接系拆除5#和5#立柱拆除4#和3#立柱连接系拆除4#和3#立柱拆除2#和1#立柱连接系拆除2#和1#立柱。2、拆除方法钢管支架在钢管拱合拢焊接完成后，先拆除支架顶的千斤顶、马凳等，使支架与钢管拱分离，不承受钢管拱的载荷，在拱座二期混凝土、拱肋混凝土压注完毕和吊杆安装完成后，再拆除支架。拆除钢管支架由温州侧向福州侧拆除，拆除采用50t汽车吊机配合，先将每个钢管立柱的连接型钢拆除掉，然后用汽车将单根钢管逐一拆除。单根钢管拆除先用汽车吊将该钢管轻轻吊住，然后用氧炔将钢管顶底割开后，用汽车吊将钢管吊至桥面平板车上运下桥。八、吊杆安装及张拉钢管拱合拢焊接后，即可开始吊杆的安装施工。1、施工方案吊杆采用汽车吊吊起后，拱肋预留钢管中穿出至连续梁的桥面吊杆横梁下进行锚固，逐根穿好后，开始进行吊杆张拉的准备，当全桥吊杆索张拉完毕后，等监控方下调索指令进行吊杆索索力调整。2、施工流程吊杆索进场拱肋混凝土达到设计值的90%后安装吊杆索吊杆索初次张拉，索力调整至每根300KN解除边孔压重桥面系施工张拉中跨顶板MT2、MT3并压浆张拉吊索并调整至设计值。3、吊杆索安装1）施工准备、拱上、梁下设置人行通道，便于施工人员行走。、在拱上各吊杆锚固处对人行通道进行改造并加固，以满足拱上张拉的需要。、将拱、梁索道管口用磨光机磨光，清除索道管内杂物及锚垫板上的焊渣和孔口处毛刺,在锚垫板上放出孔道口十字中心线，保证锚固螺母居中并与锚板能密贴。、检查、清除吊杆索锚杯内外螺纹上的环氧树脂和杂物,如发现丝扣有损伤应及时修复。、检查每一根吊杆索上挂设的出厂合格证的长度，以便在安装吊杆索固定端锚固螺母进行位置调节，用以调整钢管拱上各吊杆索锚固点理论坐标与坐标偏差。、千斤顶、油泵和油压表均编号、配套标定。2）施工操作及要点、原材料对吊杆索安装的机具设备进行检查保证其运转良好，将成盘吊杆索放开并置于相应位置。、吊装吊杆索打开吊杆索上端（张拉端）锚具后盖板，安装螺旋板（带吊环）。在拱顶吊杆索位置安装好转向点，安装转向滑车并放下钢丝绳，依次穿过螺母、球面垫板、拱上索导管，锚杯螺旋板相连，起动卷杨机将吊杆索吊起，穿过拱上索导管，旋上螺母至相应位置后松钩，然后将吊杆索下端装入系梁索导管中，通过梁下施工平台旋上螺母。依次类推，将全部吊杆吊装于拱上。、吊杆索吊装顺序按设计要求进行。、吊杆索张拉吊杆吊装完后，分为两次进行张拉，每次张拉分为多次进行调整。第一次张拉设计值为30t，在拱肋混凝土达到设计值后即可开始进行，第二次张拉则在桥面系及连续梁预应力完成后开始进行，第二次张拉的调整次数和每次调整的幅度，根据线型监控单位的要求进行。4、安装工艺要求1）严格按照工艺要求进行施工，施工前做好技术交底工作。2）安装过程中应注意吊杆索PE护层的保护。3）吊装前应检查上、下索导管道有无杂物。4）吊杆索吊装过程中不得损伤锚具丝扣。5、安装施工验收1）质量检查表吊杆安装质量检查表检查项目规定值或允许偏差吊点位置 （mm）10吊点高程高程 （mm）1010两侧高差 （mm）20吊点锚固处防护符合设计要求2）成品索的外表面不应有深于1mm的划痕，不得有面积大于3cm2的损伤。九、钢管拱涂装在吊杆索力调整至位后进行最后一道面漆的涂装。1、涂装方法1)拱肋及横撑钢管外露面涂装外露面涂装前喷砂除锈，清理达到GB8923-88规定的Sa3.0级后，电弧喷铝3道，涂层厚度不小于180m；高压喷涂LW1水性富锌底漆2道，干膜厚度不小于2x40m；喷涂环氧云铁中间层漆1道，干膜厚度不小于40m；喷涂ZB5201氟碳面漆2道，干膜厚度不小于240m。2）横撑钢管内表面涂装内表面涂装前喷砂除锈，清理达到GB/T8923-88规定的Sa1.0级后，喷涂钛铂粉1道，涂层厚度不小于100m。3）吊杆吊杆采用PES(FD)7-109型低应力防腐拉束，吊杆上下锚头及套管内部填充防腐油脂，要求油脂在常温下处于凝固状态。吊杆上下锚头及套管外部防护涂装标准与拱肋钢管外露面相同。4）拱肋上部检查人行步梯及护栏的防护涂装标准与拱肋钢管外露面相同。2、涂装颜色1）拱肋及横撑钢管外露面的富锌底漆、环氧云铁中间层漆均采用灰色，氟碳面漆采用湖蓝色。2）横撑钢管内表面喷涂的钛铂粉采用灰色。3）吊杆外层PE套管采用灰色。3、涂装要求1）材料控制、所采购选用材料技术性能均须符合行业标准要求，符合本项目设计技术要求。、所采购材料包装必须密封，容器表面应有明显的标志，标明涂料名称、生产厂名、日期和有效期及有关部门的检验合格报告，应要求材料方定期按批送有关部门进行检验。、材料各项技术指标应符合TB/T15272004标准规范和本工程防腐涂装设计规范要求。、对所采购材料使用前要进行产品标注复验、试涂；复验材料颜色应相符。2）材料运输和保管、储运和保管的环境温度不宜低于0，并不的日晒、碰撞和渗漏，保管环境应干燥、通风，并远离火源。、储运和保管应直立堆放，不得倾斜和横压；直立堆放高度不得超过六层。、材料堆放应按类别分区域储存，标注材料名称、生产日期 及库存数量；避免材料过期使用。、材料库应配备足够的灭火设备。3）施工环境控制、全面控制施工条件、施工过程并记录，根据当天的气候及其他条件，决定施工、停工、返工、指导施工和处理特殊问题；并严格按照设计要求工序进行精心施工。、施工环境要求5，不得高于35；钢材表面温度应比露天温度高3；相对湿度不得高于80%，风力3级。相对湿度大于80%、大风、雨、雪、雾环境条件以及可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀介质污染的环境下不能施工。施工基体表面温度不大于50（大于50时应调整涂料粘度和调整作业时间）。4）涂装涂层质量自检、涂装涂层质量及干膜厚度值应符合本大桥防腐涂装设计体系和TB/T1527-2004及TB10415-2003铁路桥涵工程施工质量验收标准。 、观察漆膜湿膜：喷涂过的漆膜，用眼去观察湿膜是否丰满、有光泽，用湿膜测厚仪对湿膜进行测量厚度值是否均匀一致。 干膜：用眼观察涂层干膜光泽，用指甲刮画涂层，若出现涂层疏松、附着力低的地方，必须对表面重新处理、重新涂装。对杆件棱角、死角部位应加大检查力度。涂装涂层应平整光滑、无流挂、有光泽。、按设计要求及TB/T1527-2004标准规范测量涂装涂层厚度值，并作详细记录。、用切割法或用拉力法检查结合性能附着力，实验方法按相应标准实施。5）电弧喷涂质量的控制标准、涂层厚度应达到设计要求；、涂层外观应均匀一致，无漏喷涂和附着不牢涂层，无未完全熔化大颗粒；、电弧喷涂层结合力达到喷锌.a以上，喷铝.a以上；、封闭涂层厚度达到设计要求，附着力划圈级以上。第四章 钢管拱安装测控一、钢管拱测控流程仪器检定、校验拱肋钢管支架安装、定位拱肋节段尺寸检查拱肋安装定位测量符 合 要 求下一节拱肋安装定位测量合拢段测量钢管拱竣工测量资料整理、归档调 整二、施工控制网的布设及测量1、平面控制点的布设、测量及桥梁轴线点的测量放样根据铁道第四勘察设计院交桩纪要（附表编号：QP712R02）中的控制点，我项目部根据施工需要对施工测量控制网进行了加密，加密后的控制点均达到4等控制网的精度要求，能够满足钢管拱在架设过程中点位精度的要求。所用控制网控制点坐标如1：表1控制点坐标点号控制点坐标XYZD9-14600.571500.000Q161003.625640.963Q91031.530561.261Q15857.971436.821Q13697.688375.397其中导线网点位闭合差为1.1cm，单位权中误差为2.4，相对点位闭合差为1/10525。由于钢管拱架设在主跨48、49号墩之间，为了在施工过程中更加方便的对拱肋进行定位测量，在连续梁桥面上精确放样48#、49#墩墩中心，施工时将仪器架设于48#、49#墩墩中心上。为了精确放样点位，在放样时采取极坐标归化法放样，即用对中杆先粗略放出放样临时点，然后再在临时点上架设对点器，反复测量，算出该点坐标并与理论坐标进行比较后进行修正，把点归化到精确的位置上去。放好点位后，对轴线点的相对位置进行复核。2、标高控制点的测量标高控制点由地面控制点引到桥面上，由于昆阳桥桥面到地面的高差大，因此在施工过程中采用两台水准仪加鉴定钢尺的方法进行测设。在测设时于桥面和地面分别加设水准仪，分别对鉴定钢尺进行读数，架设仪器时应尽量保证前后视距相等。为了提高观测精度，应采用多测回的方法进行测量，取其平均值作为高程控制点高程，在计算过程中应采用利用尺长方程式改正后的鉴定钢尺尺长。对桥面高程控制点测设后，应将各高程控制点进行联测并进行评差计算。在早、中、晚不同时段内进行测量，分别测得在不同时段内控制点高程，并进行比较。三、钢管拱安装前测量准备1、钢管拱肋节段的外形尺寸的检查在钢管拱肋节段的安装前，应对其外形尺寸进行检查，其主要指标有：检查项目允许偏差钢管直径d/500及5钢管椭圆度f/D3/1000钢管端部不平度f/D1/500且f3mm拱肋节段面扭曲偏差1mm/m节段最大不超过5mm节段面对角线误差4mm拱肋节段弧线错位不大于5mm拱肋宽度误差3mm每段拱肋内弧长0,-10mm用钢尺测量拱肋圆管的内径，用微分尺测量拱肋壁厚，以确定其钢管直径及椭圆度。为了准确测定钢管节段的平面尺寸加工误差，如图所示，定出节段拱肋弦管中线，测量d1,d2,d3,d4,d5,d6的长度并与设计尺寸进行比较，每段其设计尺寸如表2-4所示，如其尺寸与设计偏差超出规范要求，则应在拱肋拼装前进行修正。图2-1钢管节段平面尺寸示意图表2钢管节段平面尺寸统计表节段编号尺寸（mm）d1d2d3d4d5d6B11391120001346220191368613976B21399720191365120411362414310B31393420411374920281361414356B41392820281352720491348514258B51193720491312422551299112404B6685322554637225560726072B71193720491312422551299112404B81392820281352720491348514258B91393420411374920281361414356B101399720191365120411362414310B1113911200013462201913686139762、拱肋节段中线的确定在钢管拱运至工地后，应确定其拱肋中心线。其方法如下：如图所示，将钢管拱节段平放在地面上，用千斤顶将拱段四角高程顶至同一水平面上，调整时应用水准仪进行观测，保证其位于同一水平面上。待钢管水平后，在管拱最高点A立尺并读数为X，然后将塔尺下移当水准仪读数为（A+400）mm时，即为钢管拱肋轴线中点B、C，确定点位后应做好记号，以便拱肋架设时找到点位。图2-2拱肋中线点测定示意图四、钢管支架的测量定位拱肋采用支架法施工，支架顶部设有拱肋支点，在进行拱肋拼装时，支点用以调整拱肋的空间位置以及支撑拱肋保证拱肋的稳定性。支点标高应与应与拱肋下弦管底部标高一致，在实际的放样过程中，支点应比下弦管底部设计标高略低3cm左右以便进行拱肋的标高调整。拱肋安装时设置竖向及横向微调装置进行精确对位，对位后应及时通过定位销和临时连接装置进行连接，然后施焊。五、拱肋钢管的安装定位1、拱肋定位坐标的数据处理钢管拱的施工拱轴线是二次抛物线，由于无法在拱肋的轴线上架设仪器，但拱肋上边缘线与拱轴线的相对位置固定，所以采用通过测设拱肋上边缘线的方法来确定拱轴线，同时测定拱肋下弦管上缘进行复核。根据实际拱肋分段的情况分别计算出拱肋拼装截面上边缘线的坐标以及下弦管上缘线的里程值，见表3表3：拱肋拼装上缘线坐标以及下弦管上缘线里程表左线弦管管节编号以48号墩墩中心为（0，0）的坐标以全桥控制网的原点为（0，0）的坐标x(上)h（上）x(下)（上）X（上）Y（上）H(上）X（下）B02.467 3.715 4.165 37.172 759.538 503.15027.825 757.840 B113.908 11.702 15.165 32.266 748.097 503.150 35.812 746.840 B226.163 18.557 27.034 25.996 735.842 503.150 42.667 734.971 B339.093 23.885 39.666 18.593 722.912 503.150 47.995 722.339 B452.637 27.376 52.693 10.157 709.368 503.150 51.486 709.312 B564.557 28.681 65.698 2.260 697.448 503.150 52.791 696.307 B771.443 28.681 70.302 -2.260 690.562 503.150 52.791 691.703 B883.363 27.376 83.307 -10.157 678.642 503.150 51.486 678.698 B996.907 23.885 96.334 -18.593 665.098 503.150 47.995 665.671 B10109.837 18.557 108.966 -25.996 652.168 503.150 42.667 653.039 B11122.092 11.702 120.835 -32.266 639.913 503.150 35.812 641.170 B12133.533 3.715 131.835 -37.172 628.472 503.15027.825 630.170 右线弦管管节编号以48号墩墩中心为（0，0）的坐标以全桥控制网的原点为（0，0）的坐标X(上)h（上）x(下)（上）X（上）Y（上）H(上）X（下）B02.467 3.715 4.165 37.172 759.538 492.050 27.825 757.840 B113.908 11.702 15.165 32.266 748.097 492.050 35.812 746.840 B226.163 18.557 27.034 25.996 735.842 492.050 42.667 734.971 B339.039 23.885 39.666 18.593 722.966 492.050 47.995 722.339 B452.637 27.376 52.693 10.157 709.368 492.050 51.486 709.312 B564.557 28.681 65.698 2.260 697.448 492.050 52.791 696.307 B771.443 28.681 70.302 -2.260 690.562 492.050 52.791 691.703 B883.363 27.376 83.307 -10.157 678.642 492.050 51.486 678.698 B996.961 23.885 96.334 -18.593 665.044 492.050 47.995 665.671 B10109.837 18.557 108.966 -25.996 652.168 492.050 42.667 653.039 B11122.092 11.702 120.835 -32.266 639.913 492.050 35.812 641.170 B12133.533 3.715 131.835 -37.172 628.472 492.050 27.825 630.170 说明：表中表示上弦管上边缘线的切线角。()中“上”表示上弦管上边缘，“下”表示一弦管上边缘。由于钢管拱在加工和拼装的时候存在误差，其实际里程与设计值往往不能完全符合，若按照设计里程控制标高，则钢管拱的实际曲线和设计曲线则会产生较大误差，对钢管拱的线形会产生影响。解决方法是：根据实测的里程计算出该里程的标高，并进行调整，使钢管拱的实际曲线与设计曲线一致。在拱肋进行拼装时，拱肋加工和拼装误差都是比较小的，也就是说，钢管拱肋的实测里程与设计里程之间虽然存在误差，但是误差较小，一般可以控制在35cm以内，在这样的尺度内，曲线的切线和曲线本身差别很小，如图2-6所示，在计算实测坐标点A至曲线的竖直距离时可以用过理论里程点A的切线代替曲线来进行计算。用这种方法计算简便，