资源描述
工序是组成机械加工工艺过程的基本单元，一个工序是指一个（或一组）工人，在一台机床（或一个工作地点），对同一工件（或同时几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序加工余量，毛坏上留作加工用的材料层.加工经济精度，指的是，在正常加工条件下 (采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间) 所能保证的加工精度误差复映，由于工艺系统存在受力变形,加工后会使毛坏误差部分反映在工件上,这种现象积屑瘤，第变形区内，在一定范围的切削速度下切削塑性材料且形成带状刀屑时，常有一些来自切削底层的金属黏接层积在前刀面上，形成硬度很高的楔块，称为积屑瘤。工艺规程，人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式,用以指导生产,这些工艺文件.定位误差，一批工件某加工参数（尺寸、位置）的设计基准相对夹具的调刀基准在该加工参数方向上的最大位置变化量 ，称为该加工参数的定位误差顺铣逆铣,在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。简述零件成形的三种原理以及各自的加工方法举例M0，材料去除原理，如传统的切削加工方法，包括磨料磨削、特种加工等,在制造过程中通过材料逐渐被去除而获得需要的几何形状M0，材料基本不变原理，如铸造、锻造及模具成型（注塑、冲压等）工艺，在成形前后，材料主要是发生形状变化，而质量基本不变。M0，材料累加成形原理，如上世纪80年代出现的快速原形（Rapid Prototyping）技术，在成形中通过材料累加获得所需形状简述机加工过程中基准选择的原则以及安排加工顺序的基本原则基准选择原则包括粗基准选择原则和精基准选择原则，选择精基面的原则是： 基准重合原则,统一基准原则,互为基准、反复加工的原则 ,自为基准原则 在选择粗基面时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。因此选择粗基面的原则是：如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图纸要求加工顺序的安排 （1）切削加工的顺序先粗后精 ,先主后次 ,先基面后其他 ，如先加工平面，后加工孔（2）热处理工序预备热处理,安排在机械加工之前.最终热处理,半精加工以后和磨削加工之前.去除内应力处理,粗加工之后,精加工之前.（3）辅助工序如检验工序,去毛刺,去磁,清洗,涂防锈油等辅助工序论述加工误差统计分析的意义，方法及其特点。意义:由于在一批工件的加工过程中,既有变值性系统误差因素,也有随机性误差因素在作用,因此单个工件的误差不断变化的,凭单个工件去推断整批工件的误差情况极不可靠,所以就要用统计分析的方法.统计分析法就是以许多工件的检验结果为基础，运用数理统计的方法分析这些结果，从中找出规律性的结论，从而提出解决问题的途径方法: 分布曲线法和点图法两种分布曲线法:在绘制一批工件的尺寸分布图时若所取的的工件数量增加而尺寸间隔取得很小时,则作出的折线就非常接近光滑的曲线,这就是实际分布线,应用最广泛的就是正态分布曲线,正态分布曲线图也常用来进行工艺能力的计算.有时候产生的加工误差的因素很复杂,这时不容易从分布图上看出和区分出几种不同性质的加工误差, 分布曲线法必须待全部工件加工完毕后才能进行测量和处理数据,不能暴露出加工过程中误差的变化,以供在线控制之用.点图法:要点是按加工的先后顺序作出尺寸的变化图,以暴露整个加工过程中误差变化的全貌.具体方法是按工件的加工顺序定期测量工件的尺寸,并进行作图.应用主要在工艺稳定性的判定和工序质量控制方面.与分布图分析法相比, 点图法分析法的特点是:1.所采用的样本为顺序小样本2.,能有工艺过程进行中及时提供主动控制的资料,3.计算简单.给了一个背景，说是国内在高精密机床上和国外有很多差距，让你结合这个背景解释一下几个名词的涵义：加工精度，精度保持性，切削稳定性，可靠性.加工精度指的是零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想零件的几何参数符合的程度精度保持性在正常使用条件下，机床能在较长时间内保持其精度特性的能力。精度保持性主要取决于设计、制造、装配、高速和修理质量。同时也与使用和维护有密切关系.机床切削稳定性是机床抵抗颤振的能力可靠性:元件、产品、系统在一定时间内、在一定条件下无故障地执行指定功能的能力或可能性.砂轮硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度.工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。机械加工结构工艺性: 指零件所具有的结构是否便于制造、装配和拆卸加工时，首先要把零件安装在工作台或夹具里，使它和刀具之间有正确的相对位置，这就是定位。零件定位后，在加工过程中要保持正确的位置不变，才能得到所要求的尺寸精度，因此必须把零件夹住，这就是夹紧刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。简述前角、后角的改变对切削加工的影响在主剖面内测量的前刀面与基面之间的夹角为前角。适当增加前角，则主切削刃锋利，切屑变形小，切削轻快，减小切削力和切削热。但前角过大，切削刃变弱，散热条件和受力状态变差，将使刀具磨损加快，耐用度降低，甚至崩刀或损坏。在主剖面内测量的主后刀面与基切削平面之间的夹角为后角。后角用以减少刀具主后刀面与零件过度表面间的摩擦和主后刀面的磨损，配合前角调整切削刃的锋利程度与强度；直接影响加工表面质量和刀具耐用度。后角大，摩擦力小，切削刃锋利。但后角过大，将使切削刃变弱，散热条件变差，加速刀具磨损。什么是主运动？什么是进给运动？各自有何特点？使零件与刀具之间产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。主运动的速度最高，所消耗的功率最大。在切削运动中，主运动只有一个。它可由零件完成，也可以由刀具完成，可以是旋转运动，也可以是直线运动。不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个零件表面的运动，称为进给运动。进给运动一般速度较低，消耗的功率较少，可有一个或多个运动组成。它可以是连续的，也可以是间歇的。简述积屑瘤的成因及其对加工过程的影响。当切屑沿前刀面流出时，在一定的温度和压力的作用下，切屑与前刀面接触的表层产生强烈的摩擦甚至黏接，使该表层变形层流速减慢，使切削内部靠近表层的各层间流速不同，形成滞留层，导致切屑层内层处产生平行于黏接表面的切应力。当该切应力超过材料的强度极限时，底层金属被剪断而黏接在前刀面上，形成积屑瘤。积屑瘤由于经过了强烈的塑性变形而强化，因而可以代替切削刃进行切削，它有保护切削刃和增大实际工作前角的作用，使切削轻快，可减少切削力和切削变形，粗加工时产生积屑瘤有一定好处。但是积屑瘤的顶端伸出切削刃之外，它时现时消，时大时小，这就使切削层的公称厚度发生变化，引起振动，降低了加工精度。此外，有一些积屑瘤碎片黏接在零件已加工表面上，使表面变得粗糙。因此在精加工时，应当避免产生积屑瘤。夹具的基本组成有哪些？各有何作用？（1） 定位元件。指在夹具中用来确定零件加工位置的元件。与定位元件相接触的零件表面称为定位表面。（2）加紧元件。用于保证零件定位后的正确位置，使其在加工过程中由于自重或受到切削力或振动等外力作用时避免产生位移。（3）导向元件。用于保证刀具进入正确加工位置的夹具元件。（4）夹具体。用于连接夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并通过它与机床相关部位连接，以确定夹具相对于机床的位置。切削过程: 金属切削过程是靠刀具的前刀面与零件间的挤压，使零件表层材料产生以剪切滑移为主的塑性变形成为切屑而去除，从这个意义上讲，切削过程也就是切屑形成的过程。切削用量三要素在一般切削加工中，切削要素包括切削速度、进给量和背吃刀量3个要素。单位时间内刀具相对于零件沿主运动方向的相对位移为切削速度c,在单位时间内，刀具相对于零件沿进给运动方向的相对位移为进给量f。待加工表面与已加工表面间的垂直距离为背吃刀量p。纵磨法：磨削时砂轮高速旋转为主运动，零件旋转为圆周进给运动，零件随磨床工作台的往复直线运动为纵向进给运动。横磨法：又称切入磨法，零件不作纵向往复运动，而由砂轮作慢速连续的横向进给运动，直至磨去全部磨削余量。1、 分析主轴零件加工工艺过程中是如何运用“基准先行”、“基准统一”、“基准重合”和“互为基准”的原则的？它们在保证加工精度方面起何作用？基准先行”的体现：主轴毛坯以外圆柱面为粗基准，车端面打中心孔，为粗车外圆准备好定位基准；其作用是有足够余量，并使余量较均匀；“基准统一”的体观：无论是安装锥堵前或后，多道工序均用两中心孔定位，以提高各外圆的同轴度和外圆与各端面的垂直度；“基准重合”的体现：各轴颈的直径其设计基准为中心线，采用两中心孔的定位基准也是中心线。无基准不重合误差，提高了加工精度；“互为基准”的体现：加工内锥孔采用轴颈定位，加工轴颈以内锥孔定位，提高加工精度。切削热是怎样产生？它对切削加工有何影响？切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3种：（1）切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。（2）切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。（3）零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。传入零件的切削热，使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削温度可达1000度，加速了刀具的磨损。砂轮上的磨粒钝化后，使作用于磨粒上的磨削力增大，从而促使砂轮表面磨粒自动脱落，里层新增粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。砂轮的此种能力称为“自脱性”。自激振动工艺系统在输入输出之间有反馈特性，并有能源补充而产生的振动，在机械加工中也称为“颤振”粗基准：工件加工的第一工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准常值系统误差,定义:在连续加工一批工件中,其加工误差的大小和方向都保持不变或基本不变的系统误差,称为常值系统误差切削变形变化规律1、前角：增大前角0，使剪切角增大，变形系数h减小，因此，切削变形减小。生产实践表明：采用大前角刀具切削，刀刃锋利、切入金属容易，切屑与前刀面接触长度减短、流屑阻力小，因此，切削变形小、切削省力。2、切削速度：切削速度Vc是通过积屑瘤使剪切角改变和通过切削温度使摩擦系数变化而影响切削变形的。3、进给量：进给量f增大，使变形系数h减小。4、工件材料：工件材料硬度、强度提高，切削变形减少。构件在制造过程中，将受到来自各种工艺等因素的作用与影响；当这些因素消失之后，若构件所受到的上述作用与影响不能随之而完全消失，仍有部分作用与影响残留在构件内，则这种残留的作用与影响称为残余应力。数控车床具有以下特点： 1、采用了全封闭或半封闭防护装置 数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。 2、采用自动排屑装置 数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。 3、主轴转速高，工件装夹安全可靠。 数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。 4、可自动换刀 数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。 5、主、进给传动分离 数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动机械加工工艺规程设计的内容1、分析研究产品的装配图和零件图2、确定毛坯 毛坯的种类和其质量对机械加工的质量、材料的节约、劳动生产率的提高和成本的降低都有密切的关系 3、拟定工艺路线，选择定位基面 确定加工方法，安排加工顺序，确定定位夹紧方法，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。4、确定各工序所采用的设备5、确定各工序所采用的刀、夹、量具和辅助工具6、确定各主要工序的技术要求及检验方法7、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差8、确定切削用量9、确定工时定额10、技术经济分析11、填写工艺文件机械零件切削加工时表面质量表面层的几何形状特征，主要由以下两个部分组成：表面粗糙度： 就是表面的微观几何形状误差；波度： 介于加工精度(宏观)和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差。 在切削加工表面上，垂直于切削速度方向的粗糙度称为横向粗糙度，在切削速度方向上测量的粗糙度称为纵向粗糙度。表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面的内容：1表面层因塑性变形变形引起的冷作硬化 2表面层因切削热引起的金相组织变化；淬火烧伤、回火烧伤及退火烧伤。 3表面层产生的残余应力 。冷、热塑性变形的产生 提高切削用量的途径1采用切削性能更好的刀具材料2改善工件材料的加工性3改进刀具结构和选用合理的刀具几何角度4提高刀具的刃磨和制造质量5采用性能更优良的切削液和高效率的冷却方法机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产.是指导生产的重要技术文件. 是生产组织和生产准备工作的依据. 是新建和扩建工厂(车间)的技术依据机械装配工艺规程是用文件形式规定的装配工艺过程. 指定装配工艺规程的主要工作是依据产品图样、验收技术条件、年生产纲领和现有生产条件等原始资料，满足优质，高产、低消耗、低劳动强度和无污染等要求，最装配工艺过程进行划分和规定。装配工艺规程是指导装配生产的技术文件，是制定装配生产计划和技术准备，以及设计或改建装配车间的重要依据 企业产品开发路线其一是顺向开发路线，即由设计到生产再到销售。这一路线的产品开发起点、着眼点在设计，由设计决定生产再决定销售其二是逆向开发路线，即由销售到生产再到设计。这一路线的产品开发起点、着眼点在销售，或说这一路线是市场导向蛩的。它的特点是根据市场需求决定生产什么再进而决定设计什么其三是中闻开发路线即由生产刊销售再到设计这一路线的产品开发起点、着眼点在生产，或说这一路线是生产能力型的。它的特点是根据企业的技术力量，生产能力和设备装备决定产品开发其四是循环开发路线，即产品开发的起点、着眼点不固定在或设计或生产或销售的任一环节上，而是随机应变地根据具体情况从某一环节开始企业的产品开发，甚至多环节突破，全面推进企业的产品开发
展开阅读全文