CNC车床内部培训教材.ppt

上传人:tian****1990 文档编号:7891458 上传时间:2020-03-25 格式:PPT 页数:99 大小:2MB
返回 下载 相关 举报
CNC车床内部培训教材.ppt_第1页
第1页 / 共99页
CNC车床内部培训教材.ppt_第2页
第2页 / 共99页
CNC车床内部培训教材.ppt_第3页
第3页 / 共99页
点击查看更多>>
资源描述
2008 07 15 CNC車床內部培訓教材 第一章CNC车床操作介紹 一 對設備操作注意外觀標識意義及了解 1 CNC車床類 MAZAK複合車床 臺中精機走刀車床 STAR走心車床 2 CNC車床操作步驟 1 穩壓器側面撥開電源開關至紅色ON2 按下穩壓器面板上的両個綠色按鈕 POWERON 3 將機床電氣櫃上的總電源開關旋至紅色ON的位置 4 按下機床控制面板 POWERON 電源開按鈕 指示燈亮5 顯示器進入正常狀態時 順時針旋轉打開急停開關 6 模式選擇開關選至原點復歸模式 長按 X向 Z向按鈕直到顯示器中 X向 Z向指示燈亮起 開機檢查注意事項 開機檢查以下內容 設備各油箱油量不得低於1 3 油壓值不得超出或低於壓力規格範圍 氣壓值不得超出或低於壓力規格範圍 第二章生產加工事項 O6366 3354024600 M61M60M62M96P9999 開始加工時注意檢查顯示器程式是否在開頭 若程式沒有在起始加工位置 按復位鍵 RESET鍵 使程序回到起始點 加工注意事項1 裝夾工件時 用壓縮空氣對夾持位進行清潔 避免雜物衬墊 使工件的加工點尺寸偏移 使加工件尺寸不良 加工注意事項2 對較小刀具刃口進行檢查清潔 防止刀具刃口積屑 在二次切削時增加切削阻力 損壞刀具 加工注意事項3 第三章数控车床编程 3 1数控车床编程基础 一 数控车床编程特点 1 在一个程序段中 可以采用绝对坐标编程 增量坐标编程或二者混合编程 2 用绝对坐标编程时 坐标值X取工件的直径 增量坐标编程时 用径向实际位移量的2倍值表示 并附上方向符号 3 由于车削加工的余量较大 因此 为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环 4 编程时 常认为刀尖是一个点 而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧 因此需要对刀具半径进行补偿 二 编程规则 1 绝对编程与增量编程 1 绝对编程 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法 即采用绝对值编程时 首先要指出编程原点的位置 并用地址X Z进行编程 X为直径值 增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法 即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的 2 增量值编程 采用增量编程时 用地址U W代替X Z进行编程 U W的正负方向由行程方向确定 行程方向与机床坐标方向相同时为正 反之位负 2 直径编程与半径编程 当用直径值编程时 称为直径编程法 车床出厂时设定为直径编程 所以 在编制与X轴有关的各项尺寸时 一定要用直径值编程 二 坐标系统 数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向 刀具远离工件的方向为Z轴的正方向 X轴位于与工件安装面相平行的水平面内 垂直于工件旋转轴线的方向 且刀具远离主轴轴线的方向为X轴的正方向 用半径值编程时 称为半径编程法 如需用半径编程 则要改变系统中相关的参数 1 机床坐标系 2 工件坐标系 一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合 X轴设在工件的左端面或右端面 3 工件坐标系设定 G50XdZL 该FANUC 6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系 三 对刀问题 对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置 常用的对刀方法为试切法 根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置 三 有关编程代码说明 一 G功能 准备功能也称为G功能 或称G代码 它是用来指令机床动作方式的功能 准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的 如用G00来指令运动坐标快速定位 表3 2为FANUC 0iT系统的准备功能G代码表 1 号表示电源接通时的G代码状态 2 00组的G代码为一次性G代码 3 一旦指定了G代码 一览表中没有的G代码显示报警信号 4 无论有几个不同组的G代码 都能在同一程序段内指令 如果同组的G代码在同一程序段内指令了2个以上时 后指令者有效 5 可按组号显示G代码 注 1 绝对坐标G90它是加工程序的第一条指令 以便后面给出起刀点 3 起刀点和换刀点设置以绝对坐标方式给出换刀时刀尖的位置 2 相对坐标G91螺纹加工 循环加工 子程序调用须用相对坐标编程 对于CK0630型数控车床 其控制系统为FANUCOET A指令为 G92XZ 对于FANUC 6T控制系统其指令为 G50XZ 4 快速点位运动G00X U Z W 绝对坐标编程为 G00X40 0Z6 0 相对坐标编程为 G00U 40 0W 84 0 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 在绝对坐标方式下 或者移动到某个距离处 在增量坐标方式下 1 非直线切削形式的定位我们的定义是 采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置 刀具路径不是直线 根据到达的顺序 机器轴依次停止在命令指定的位置 定位方式 2 直线定位刀具路径类似直线切削 G01 那样 以最短的时间 不超过每一个轴快速移动速率 定位于要求的位置 5 直线插补G01X U Z W F 绝对坐标编程为 G01X40 0Z 80 0F0 4 相对坐标编程为 G01U0 0W 80 0F0 4 直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置 6 圆弧插补指令G2 G3 1 用圆弧半径R指定圆心位置编程 G2 或G3 XZRF 绝对 G2 或G3 UWRF 相对 2 用I K指定圆心位置的编程 G2 或G3 XZIKF 绝对 G2 或G3 UWIKF 相对 X Z是圆弧终点的坐标值 I K是圆心相对于圆弧起点的坐标值 U K是终点相对始点的坐标值 R是圆弧的半径值 A 绝对坐标编程 1 顺圆插补G02 半径法 G02X60 0Z 23 0R23 F30 圆心法 G02X60 0Z 23 0I23 K0F30 B 相对坐标编程 半径法 G02U46 0W 23 0R23 F30 圆心法 G02U46 0W 23 0I23 K0F30 2 逆圆插补G03 A 绝对坐标编程 半径法 G03X60 0Z 30 0R30F30 圆心法 G03X60 0Z 30 0I0K 30F30 B 相对坐标编程 半径法 G03U60 0W 30 0R30F30 圆心法 G03U60 0W 30 0I0K 30F30 7 进给暂停G04X P X值可输入两位整数 P值可输入四位整数 表示延迟时间 单位为 毫 秒 主要用于车削环槽 不通孔和自动加工螺纹等场合 G98 G99 G04P1000 G98 G99 G04X1 0 8 回参考点检验 G28 输入格式 G28X U Z W T00 1 X U 和Z W 为中间点的坐标 2 T00 刀具复位 指令必须写在G28指令的同一程序段或该程序段之前 自动回原点指令使刀具自动返回机械原点或经某一中间点回机械原点 如图3 20和图3 21所示 9 整数导程螺纹切削 G32 G32X U Z W F F 螺纹导程设置 mm 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能 G97 并且要考虑螺纹部分的某些特性 在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略 而且在送进保持按钮起作用时 其移动进程在完成一个切削循环后就停止了 10 刀具偏置功能 G40 G41 G42 1 格式G41X Z G42X Z 在刀具刃是尖利时 切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题 不过 真实的刀具刃是由圆弧构成的 刀尖半径 就像上图所示 在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差 2 偏置功能 补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向 它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合 因此 补偿的基准点是刀尖中心 通常 刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准 因此为测量带来一些困难 把这个原则用于刀具补偿 应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R 以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 0 9 这些内容应当事前输入刀具偏置文件 刀尖半径偏置 应当用G00或者G01功能来下达命令或取消 不论这个命令是不是带圆弧插补 刀不会正确移动 导致它逐渐偏离所执行的路径 因此 刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象 反之 要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 11 工件坐标系设定指令主轴最高转速的设定 工件坐标系设定指令以程序原点为工件坐标系的中心 原点 指定刀具出发点的坐标值 如图3 19所示 图3 19G50设定工作坐标系 输入格式 G50XZ 其中XZ为刀具出发点的坐标 如图3 19所示 G50 S 中S为主轴最高转速 G50 11 工件坐标系选择 G54 G59 1 格式G54X Z 2 功能 通过使用G54 G59命令 来将机床坐标系的一个任意点 工件原点偏移值 赋予1221 1226的参数 并设置工件坐标系 1 6 该参数与G代码要相对应如下 工件坐标系1 G54 工件原点返回偏移值 参数1221工件坐标系2 G55 工件原点返回偏移值 参数1222工件坐标系3 G56 工件原点返回偏移值 参数1223工件坐标系4 G57 工件原点返回偏移值 参数1224工件坐标系5 G58 工件原点返回偏移值 参数1225工件坐标系6 G59 工件原点返回偏移值 参数1226在接通电源和完成了原点返回后 系统自动选择工件坐标系1 G54 在有 模态 命令对这些坐标做出改变之前 它们将保持其有效性 除了这些设置步骤外 系统中还有一参数可立刻变更G54 G59的参数 工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递 12 精加工循环 G70 1 格式 G70P ns Q nf ns 精加工形状程序的第一个段号 nf 精加工形状程序的最后一个段号 2 功能 用G71 G72或G73粗车削后 G70精车削 12 外圆粗车固定循环 G71 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F f S s T t N ns F 从序号ns至nf的程序段 指定A及B间的移动指令 S T N nf d 切削深度 半径指定 不指定正负符号 切削方向依照AA 的方向决定 在另一个值指定前不会改变 FANUC系统参数 NO 0717 指定 1 格式 e 退刀行程本指定是状态指定 在另一个值指定前不会改变 FANUC系统参数 NO 0718 指定 ns 精加工形状程序的第一个段号 nf 精加工形状程序的最后一个段号 u X方向精加工预留量的距离及方向 直径 半径 w Z方向精加工预留量的距离及方向 如果在下图用程序决定A至A 至B的精加工形状 用 d 切削深度 车掉指定的区域 留精加工预留量 u 2及 w 2 功能 13 端面车削固定循环 G72 如下图所示 除了是平行于X轴外 本循环与G71相同 1 格式 G72W d R e G72P ns Q nf U u W w F f S s T t d e ns nf u w f s及t的含义与G71相同 2 功能 14 成型加工复式循环 G73 G73U i W k R d G73P ns Q nf U u W w F f S s T t N ns 沿AA B的程序段号N nf i X轴方向退刀距离 半径指定 FANUC系统参数 NO 0719 指定 k Z轴方向退刀距离 半径指定 FANUC系统参数 NO 0720 指定 d 分割次数 1 格式 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式 用本循环 可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件 这个值与粗加工重复次数相同 FANUC系统参数 NO 0719 指定 ns 精加工形状程序的第一个段号 nf 精加工形状程序的最后一个段号 u X方向精加工预留量的距离及方向 直径 半径 w Z方向精加工预留量的距离及方向 2 功能 15 端面啄式钻孔循环 G74 G74R e G74X u Z w P i Q k R d F f e 后退量本指定是状态指定 在另一个值指定前不会改变 FANUC系统参数 NO 0722 指定 x B点的X坐标u 从a至b增量z c点的Z坐标w 从A至C增量 i X方向的移动量 k Z方向的移动量 1 格式 如下图所示在本循环可处理断削 如果省略X U 及P 结果只在Z轴操作 用于钻孔 d 在切削底部的刀具退刀量 d的符号一定是 但是 如果X U 及 I省略 可用所要的正负符号指定刀具退刀量 f 进给率 2 功能 16 外经 内径啄式钻孔循环 G75 以下指令操作如下图所示 除X用Z代替外与G74相同 在本循环可处理断削 可在X轴割槽及X轴啄式钻孔 1 格式 G75R e G75X u Z w P i Q k R d F f 2 功能 17 螺纹切削循环 G76 m 精加工重复次数 1至99 本指定是状态指定 在另一个值指定前不会改变 FANUC系统参数 NO 0723 指定 r 到角量 本指定是状态指定 在另一个值指定前不会改变 FANUC系统参数 NO 0109 指定 a 刀尖角度 可选择80度 60度 55度 30度 29度 0度 用2位数指定 本指定是状态指定 在另一个值指定前不会改变 FANUC系统参数 NO 0724 指定 如 P 02 m 12 r 60 a G76P m r a Q dmin R d G76X u Z w R i P k Q d F f 1 格式 dmin 最小切削深度 本指定是状态指定 在另一个值指定前不会改变 FANUC系统参数 NO 0726 指定 d 精加工余量 X U Z W 终点坐标 i 螺纹部分的半径差 如果i 0 可作一般直线螺纹切削 k 螺纹高度 螺纹部分半径之差 即螺纹切削起始点与切削终点的半径差 加工圆柱螺纹时 i 0 加工圆锥螺纹时 当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时 I为负 反之为正 这个值在X轴方向用半径值指定 d 第一次的切削深度 半径值 l 螺纹导程 与G32 螺纹切削循环 复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务 它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件 在编程中应优先考虑应用该指令 2 功能 3 举例 螺距为6mm G76P021260Q0 1R0 1 G76X60 64Z23R0F6P3 68Q1 8 18 内外直径的切削循环 G90 G90X U Z W R F 必须指定锥体的 R 值 切削功能的用法与直线切削循环类似 1 格式 直线切削循环 G90X U Z W F 按开关进入单一程序块方式 操作完成如图所示1 2 3 4路径的循环操作 U和W的正负号 在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的 锥体切削循环 2 功能 外园切削循环 1 U 0 W 0 R 0 2 U 0 W0 3 U0 4 U 0 W 0 R 0 19 螺纹切削循环 G92 1 格式 直螺纹切削循环 G92X U Z W F 螺纹范围和主轴RPM稳定控制 G97 类似于G32 切螺纹 在这个螺纹切削循环里 切螺纹的退刀有可能如 图9 9 操作 倒角长度根据所指派的参数在0 1L 12 7L的范围里设置为0 1L个单位 锥螺纹切削循环 G92X U Z W R F 2 功能 切削螺纹循环 20 台阶切削循环 G94 1 格式 平台阶切削循环 G94X U Z W F 锥台阶切削循环 G94X U Z W R F 2 功能 台阶切削 21 线速度控制 G96 G97 G97的功能是取消线速度控制 并且仅仅控制RPM的稳定 NC车床用调整步幅和修改RPM的方法让速率划分成 如低速和高速区 在每一个区内的速率可以自由改变 G96的功能是执行线速度控制 并且只通过改变RPM来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率 22 设置位移量 G98 G99 切削位移能够用G98代码来指派每分钟的位移 毫米 分 或者用G99代码来指派每转位移 毫米 转 这里G99的每转位移在NC车床里是用于编程的 每分钟的移动速率 毫米 分 每转位移速率 毫米 转 x主轴RPM 例1编制如图3 14所示零件的数控程序 已知毛坯 32mm 长度77mm 图3 15所示 工件毛坯直径为d 加工目标直径为D 每次切深为S 则单边径向加工余量T d D 2 循环次数P T S 若车削长度为L 则循环程序为 G00X d 2s ZB循环起始位置BG91G81P T S 增量式进入循环G00U 4S径向进刀B至CG01W LF轴向切削C至DG01U2S径向退刀D至EG00WL轴向退刀E至FG80循环程序结束 例6如图3 16所示 用循环方式编制一个粗车外圆的加工程序 每次切深2mm 梯形组合循环 图3 16所示 工件毛坯直径为d 径向单边综余量为T 每次切深为S 切削长度分别为L1 L2 二 M指令 例7在数控车床上对图3 19 a 所示的零件进行精加工 图中 85mm不加工 要求编制 精加工程序 a b 图3 19例7图 80 85 80 62 50 M48X1 5 65 60 20 60 60 3X 45 R70 1X45 155 290 44 8 200 O 350 X 2 外圆车刀 Z 1X45 1 首先根据图纸要求按先主后次的加工原则 确定工艺路线 1 先从左至右切削外轮廓面 其路线为 倒角 切削螺纹的实际外圆 切削锥度部分 车削 62mm外圆 倒角 车 80mm外圆 切削圆弧部分 车削 80mm外围 3 车M48 1 5的螺纹 2 切3mm 45mm的槽 2 选择刀具并绘制刀具布置图 根据加工要求需选用三把刀具 如图3 19 b 所示 T01号外圆车刀 T02号切槽刀 T03号螺纹车刀 3 编制的程序 N0001G50X200 0Z350 0T01设定起刀点 N0002S630M03主轴正转 转速630r min N0003G00X41 8Z292 0M08快进至X 41 8mm Z 292mm 开切削液 N0004G01X47 8Z289 0F0 15工进至X 47 8mm Z 289mm 速度0 15mm r 倒角 Z227 0Z向工进至Z 227mm 精车 47 8mm螺纹外径 X50 0X向工进至X 50mm 退刀 X62 0W 60 0X向工进至X 62mm 退刀 Z向工进60mm 精车锥面 Z155 0Z向工进至Z 155mm 精车 62mm外圆 X78 0X向工进至X 78mm 退刀 X80 0W 1 0X向工进至X 80mm 退刀 Z向工进1mm 倒角 W 19 0 Z向工进19mm 精车 80mm外圆 N0005G02W 60 0I63 25K 30 0顺圆 Z向工进60mm 精车圆弧 N0006G01Z65 0Z向工进至Z 65mm 精车 80mm外圆 X90 0X向工进至X 90mm N0007G00X200 0Z350 0T01M09返回起刀点 取消刀具补偿 同时关切削液 N0008M06T02换刀 并进行刀具补偿 N0009S315M03主轴正转 转速315r min N0013G00X51 0X向快退至X 51mm 退刀 X200 0Z350 0T02M09返回起刀点 取消刀具补偿 同时关切削液 N0014M06T03换刀 并进行刀具补偿 N0015S200M03主轴正转 转速200r min N0016G00X62 0Z292 0M08快进至X 62mm Z 292mm 开切削液 N0017G92X47 54Z228 5F1 5X46 94螺纹切削循环 螺距1 5mmX46 38 N0018G00X200 0Z350 0T03M09返回起刀点 取消刀具补偿 同时关切削液 N0019M05主轴停 N0020M30程序结束 例8编制图3 20所示零件的数控程序 双点画线为 25 70的坯料 粗车每次切深约1mm 精车余量为0 5 N1G90T01N2G92X200 Z100 建立工件坐标系N3S1000M03主轴正转1000r minN4G00X27 Z0车端面进刀点N5G01X 0 5F80N6G00Z2 X23 第一次粗车进刀点N7G01Z 44 5F100X25 N8G00Z2 X21 第二次粗车进刀点 N9G01Z 44 5F100X23 N10G00Z2 X19 第三次粗车进刀点N11G01Z 30 5F100X21 N12G00Z2 X17 第四次粗车进刀点N13G01Z 30 5F100X19 N14G00Z2 X15 第五次粗车进刀点 N15G01Z 10 F100X17 N16G00Z2 X13 第六次粗车进刀点N17G01Z 10 F100X15 N18G00Z2 X9 第七次粗车进刀点N19G01X13 Z 5 F80N20G00Z2 X0 精车进刀点N21G01Z0F70 N22G03X12 Z 6 I0K 6 车头部圆弧N23G01Z 10 F80车 12柱面X14 X16 Z 25 车锥面Z 31X18X20 Z 32 车C1倒角Z 45 X23 X24 Z 45 5车C0 5倒角Z 55 车 24柱面 N24G00X100 Z200 快退至换刀点N25M06T02换切槽刀T02 N26G00X25 Z 45 快进至切槽进刀点N27G01X16 F60切槽N28G04P1000切槽暂停1秒N29G01X25 F150径向进刀N30G00Z 54 切断进刀点N31G01X 0 5F60切断N32G00X200 Z100 M05快速退至起始位置N33M02 Q A
展开阅读全文
相关资源
正为您匹配相似的精品文档
相关搜索

最新文档


当前位置:首页 > 图纸专区 > 课件教案


copyright@ 2023-2025  zhuangpeitu.com 装配图网版权所有   联系电话:18123376007

备案号:ICP2024067431-1 川公网安备51140202000466号


本站为文档C2C交易模式,即用户上传的文档直接被用户下载,本站只是中间服务平台,本站所有文档下载所得的收益归上传人(含作者)所有。装配图网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对上载内容本身不做任何修改或编辑。若文档所含内容侵犯了您的版权或隐私,请立即通知装配图网,我们立即给予删除!