机械加工检验作业指导书.doc

1 目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求， 指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验” 、“巡回检验” 、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂， 从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。2 适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。3 检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。4 定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据5 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件；6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。 无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开 发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同 时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。 c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加 工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。7 巡回检验： 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，并做 好记录、并对质量异常出具制程质量异常处理单。 a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 b）若巡检时某质量特性值不合格，应按不合格品控制程序处理，同时，立即对本次巡检与上次 巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品-追溯。 c）对巡检中剔除的不合格品按不合格品的控制程序进行处理。 d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、 仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯 流入下道工序。8 成品检验（终检）： 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序 是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。 1）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验 收技术条件及标准。 2）成品检验的抽样规定: a）成品批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均 合格，则判定该完工批次为合格批次。 b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检 测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批次判定 为合格批次，并填写检验记录。9 成品检验内容和项目： a）检验加工后的几何尺寸； b）检验形状和位置误差； c）检验加工面的粗糙度； d）检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。 e）检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的成品中，有无尚未完工 或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。 f）以上检验OK后，需在出货标签上敲检验章“检验01”字样。10 记录：1） 填写产品首检巡检尺寸报告单及产品质量检验单（终检）；2） 检测时发现不合格要及时出具不合格品处置单，相关检验信息应记录在不合格品台账记录表， 便于日后检索和追溯；3）记录、整理、存档管理。