滚齿机作业指导书.doc

滚齿机作业指导书1目的与范围：明确工作职责，确保滚齿加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。本文件适用于抽油机减速器齿轮的滚齿加工作业。2职责：指导滚齿机床操作者加工操作及设备维护、保养等工作。3.工作流程3.1作业流程3.1.1查看当班作业计划3.1.2阅读图纸及加工工艺3.1.3按图纸领取齿轮坯3.1.4校对工量具；齿轮坯自检3.1.5加工并自检3.1.6送检3.2.基本作业:3.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。3.2.2.遛车，检查油泵压力及油位：低档速，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则按设备说明书规定加油。3.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。3.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤以及加工所需工、量具滚刀等。3.2.5.自检齿轮坯；校对工、量具：按图纸及工艺领取齿轮坯，检查齿轮坯是否符合要求；领取加工所需工、量具及滚刀并进行校对。3.2.6齿坯的装夹3.2.6.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，要擦拭干净并找正调整好。人字齿轮滚齿夹具的定位工作端面跳动按表1对应值的2/3选取。目前，左右旋齿轮滚齿夹具定位工作端面由外圈分离的六部组成。工作时，这六部分要求等高并构成同一平面（滚齿定位工作端面），且其六部分作为滚齿定位工作端面时的端面跳动按表1对应值的2/3选取。应制作整体夹具3.2.6.2在滚齿机上装夹齿轮坯时，应注意标记，将基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸和铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表1所规定的数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。表1mm齿轮精度等级齿轮分度圆直径12512540040080080016001600250025004000齿顶圆轴向、径向跳动和定位基准端面跳动公差80.020.0260.0360.0500.0630.1003.2.6.3齿轮轴的装夹3.2.6.3.1检查主动轴，中间轴有效定位面是否与胎具有效工作面相符。3.2.6.3.2在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用百分表检查其两基准轴颈或一个基准轴颈与一个齿顶圆的径向跳动。其跳动公差应按表2选取。滚齿机上端尾座顶尖的径向跳动也按表2选取。3.2.6.3.3在齿轮轴滚齿前或过程中，检验员对左，右旋齿分别按20比例随机抽检3.2.6.3.2内容，并记录。3.2.6.3.4在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在150mm长度内不得大于0.01mm。表2mm模数255跳动公差齿顶园0.0180.021基准轴颈0.0250.0303.2.6.4齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。3.2.7安装滚刀后，仔细核对工件螺旋角和刀具螺旋角，计算并设置刀架角度。转动刀架并校正角度后，将刀架锁紧。3.2.8调整行程长度：逆铣时，刀架行程的最终位置必须超出被切齿轮端面。具体为：对刀齿旁边的测齿脱离被加工齿轮端面。3.2.9对刀与试切3.2.9.1滚刀对中：以滚刀中部齿槽或中部齿依次作为主切削刃齿（对刀齿）进行对刀，这样每把滚刀可以每一次刃磨使用两次。推荐使用滚刀中部齿槽对刀，不允许从端面数第二齿作为对刀齿。滚刀对中后啃花，验证对刀状态。观察滚刀是否对中均匀，并进行补充调整。3.2.9.2试切啃花，检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。检查啃花与齿的划线的位置状态并调整。3.2.10切齿并检查：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上报告质检部门。3.2.11对刀合槽：大于模数5的齿轮粗滚完成后要更换滚刀并进行对刀合槽。具体方法：工件齿槽与滚刀对刀齿转至相切位置，通过拔齿（小滚齿机拔叉）慢慢对齿。合适后再启动机床，进行合槽。该过程可以重复进行。3.2.12首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。3.2.13送检：工件加工完后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在轮班作业计划签字。4.工艺守则4.1.本守则适用于滚齿切削法加工7-8级精度双圆弧圆柱齿轮。操作者必须熟悉滚齿机操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。4.2.滚齿前的准备4.2.1.加工斜齿轮，必须验算差动挂轮的误差，差动挂轮误差应计算到小数点后有效数字第五位。4.2.2液压与润滑4.2.2.1Y31125H滚齿机：检查系统压力表P1压力不低于2.5Mpa;刀架向上压力表P2压力0.6Mpa,向下压力表P2压力0.7Mpa;润滑系统压力表P3压力0.4Mpa。检查大立柱，工作台，传动箱和各部分的油池和润滑点是否润滑，并做相应调整。4.2.2.2Y3180H滚齿机：检查系统压力表P1压力不低于2.7Mpa;刀架向下快速移动压力表P2压力1.7Mpa。检查分度涡轮副，床身导轨，工作台水平移动机构，工作台油标，立柱顶油池，传动牙箱，进给牙箱等各自动润滑点是否来油；并根据油量大小做相应调整。4.3刀杆与滚刀的装夹4.3.1刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。4.3.2滚刀在装入刀杆中和在刀杆中卸下时应轻轻推入推出，严禁敲打。4.3.3精加工用刀垫两平面平行度不得大于0.005mm。4.3.4滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定。4.4刀架的调整：滚刀的安装角即滚刀轴心线与工作台上平面的夹角。按同向相减，异向相加的原则调整。即左旋滚刀加工左旋齿轮时，工件，滚刀的螺旋角相减。当左旋滚刀加工右旋齿轮时，工件，滚刀的螺旋角相加。其中滚刀的螺旋角刻在滚刀的端面，工件的螺旋角在图纸中。具体可根据刀架上的刻度尺和滑板上的副尺来进行调整。表3mm齿轮精度等级8跳动公差齿轮模数50.016齿轮模数50.0264.5.滚刀的选择及磨钝标准4.5.1.滚刀选择：根据被加工齿轮的精度7-8级的要求，选择A级滚刀。4.5.2.滚刀磨钝标准：在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、表面粗糙度变坏等现象，必须检查滚刀磨损量,其磨损量不得大于表4的规定。表4mm滚刀模数28814磨损量粗滚刀0.30.45精滚刀0.150.254.5.3精滚刀每次刃磨后均需检查合格，方可使用。4.5.4原则上应使每把滚刀至少使用两次后，再视滚刀磨损情况决定是否进入滚刀刃磨工序。（逐步实施）。4.6每周设备保养期，必须清洗液压油泵滤油网，必须清洁冷却液过滤器。5.规范内容：5.1挂轮5.1.1按工件模数、螺旋角和所用机床选择相对应的分齿挂轮、差动挂轮。5.1.2为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.080.15mm。5.1.3自制挂轮必须经质检部门检查合格后才能投入生产使用。5.2切削用量：根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：5.2.1滚切次数：模数在6以下时，粗滚、精滚各一次。模数在6以上时，粗滚、半精滚、精滚各一次。5.2.2切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚需留有0.501.00mm精滚余量。采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的7080。第二次半精滚齿厚需留有1.001.50mm的精滚量。5.2.3切削速度（滚刀转速）：Y3180H：粗滚4050转/分钟，半精滚5063转/分钟，精滚5063转/分钟。Y31125H：粗滚31.545转/分钟，半精滚4563转/分钟，精滚4563转/分钟。5.2.4轴向进给量（走刀量）Y3180H：粗滚钢料0.631.00mm/r。球墨铸铁0.871.16mm/r。半精滚精滚钢料0.560.87mm/r。球墨铸铁0.631.00mm/r。Y31125H：粗滚钢料0.791.57mm/r。球墨铸铁1.102.20mm/r。半精滚精滚钢料1.101.57mm/r。球墨铸铁1.101.57mm/r。注：上述切削用量仅适用于公司现有滚齿机及双圆弧减速器齿轮滚切渐开线齿轮时应取较小的切削用量5.3粗精滚齿应严格分开，有条件时，粗精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。5.4对检查旋齿深的人字齿轮等，实际齿顶园直径已由检验人员标注在人字齿轮退刀槽处；实际旋齿深按下式计算：实际旋齿深=理论旋齿深+（实际齿顶园直径-理论齿顶圆直径）/25.5不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。5.6切削过程中，若机床、滚刀、工件等发出不正常的声音，或表面粗糙度突然变差，应立即停车检查。5.7加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用公法线千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。6.注意事项及设备保养6.1必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。6.2按设备要求定期更换润滑油、切削液。6.3每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧。6.4机床导轨面及工作台面严禁放置工、量具及杂物。6.5机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。7.生产实践与管理7.1生产过程中，必须严格执行本作业指导书。任何员工不能随意更改，变换。7.2对因设备等原因，不能达到作业指导书要求的项点，只能由技术质量部主任、技术副总或总经理授权指定的人员之一以书面形式认可，才能做超出本作业指导书的行为。其书面认可中要求注明：更改原因，生产批次、认可有效范围和有效时间，认可人签字（姓名和日期）等内容。7.3设备管理部门每周必须书面报告至少两台滚齿机性能状态，如刀杆的跳动值、刀架导轨与工作台回转轴线的平行度等GB/T8064-1989中规定的滚齿机精度要求值，以及液压系统压力表值；同时对设备做相关维护，形成维护报告记录。技术质量部编制2013年11月22日第 6 页 共 6 页