生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善.ppt

生产效率改善的方法,设备综合效率（）介绍与计算,课程目的,了解TPM对企业的重要与TPM的组成部分OEE的定义OEE的目的及作用OEE的理论及计算和如何改善OEE理解5S与改善OEE的关系如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的OEE水平定义支持OEE的组织和角色（项目负责人、主管、维护人员、操作员）掌握实施OEE改善的方法OEE系统,课程对我的帮助,加深理解TPM的内容与对企业的重要认识OEE与OEE计算方法理解OEE改善项目中的角色能够计划和实施OEE改善活动认识OEE系统,解决疑惑,OEE就是一项普通的考核指标；OEE是设备人员的事；OEE考核管理给操作人员带来麻烦；。,什么是OEE?,中文翻译：设备综合效率英文名称：OverallEquipmentEffectiveness作用：生产过程中设备使用效率的一种评价方法,引申,被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；超前思维实现设备导向型管理模式。,0.关于TPM,TotalProductiveMaintenance,TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限,TPMObjectiveTPM目标,*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨,TPM定义,通过设备为导向的管理，将现有设备的表现最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生产能力最大化的系统方法和过程提升设备的有效稼动率及生产能力的过程维持设备的稳定性，以消除设备变动对产品质量、产量的干扰的过程培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境,定义说明,TPM的目的在于设备保养、消除计划外停机TPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等各种手段TPM准时化生产的必要条件TPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于安全、质量和效率方面的团队努力和创造力,TPM,就是使设备在整个寿命期内生产能力最大化的过程,TPM,旨在培养一种环境鼓励全员参与的致力于安全、质量、成本、贡献和创造力方面的努力,1-3,TPM如何帮助我们?,增进操作人员与维修人员的团队工作,阐明一个完整的维护计划,故障后的维护成本昂贵(10X),帮助减少浪费,改善人因工学,TPM活动概要,1970日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田生产方式”首度采用“TPM”TPM效果生产力+400%故障率1%生产不良率0.3%1971年获JIPM协会“第一类PM优秀奖”其他日本企业跟进,TPM活动的目的,改变对设备的看法、与管理,TPM活动的目的,改变对设备的看法、与管理,问题：,如何评价TPM的效果？如何利用TPM活动提升高生产效率？,引申(回顾),被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；超前思维实现设备导向型管理模式。,1.问题引入,当前公司的主要关注点,生产力,生产活动中的16大损失,与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失,设备的6大损失,设备故障安装与调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产,6大损失的形象化,100%,生产能力,速度损失,启动,小停车和空转,质量缺陷,故障,设置和调整,时间,停机,TPM6大损失的构造,步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费,人力浪费（Man）,资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费,管理浪费（Management）,防止灾害，事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一,遵守安全（Safety）,大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费,设备浪费（Machine）,做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费,质量浪费（Quality）,没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费,物资浪费（Material）,Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费,作业方法浪费（Method）,7大浪费,目前的生产环境(设备与生产的紧密关系),设备性能决定产品质量水平设备能力决定产品产出能力设备的费用是生产成本的第二大项，决定了是盈利水平,Q、C、D,我们力神的设备会有哪些情况？,1-4,如果我们不关注TPM,那些情况很可能发生,或是常看到,一般情况,故障常常发生临时性的维修频繁生产中断常常发生生产过程速度降低产生成本的浪费设备状态不稳定(使用时不良、保养时OK）有人抱怨、没人改善没有人量化过这种损失,1-4,设备普遍的问题（举例）,“液压/气动设备”有哪些常见问题？,漏气密封圈老化压力不够速度不够运转不平稳噪音电磁阀失效油泵损坏（油脏）气压过高、亿压过高,设备普遍的问题,油脂润滑装置发干整备,故障排除,故障解析,改善对象、目标=?,质量因素保证设备加工的产品质量的相关活动(启动、工序检查等).质量损失用于产品返修或生产不合格产品的时间.,OEE(设备总效率)改善,你的设备运行效率有多高?你计划什么时候开始提升?,OEE=可用率X表现性X质量指数,设备效率损失的改善目标,改善目标,设备效率损失与设备总合效率,设备总合效率=可用率表现性质量指数,生产效率化方法的步骤,当前状态分析及团队组成,评定目前的运行状态机器利用率、生产率等维护及维修成本(备件和人工)OEE改善工作的优先顺序评定OEE改善项目主管及成员候选人的能力选定OEE改善项目主管和成员确定项目的发起会议明确团队目标,每个人都能从OEE中获益!,改进客户反应时间减少停机时间提高质量增进工作安全性降低成本增加收益提供愉快的工作气氛增进合作水平减少工业污染降低库存水平,6.OEE改善活动的根基,5S,5-S,设备的5-S/目视化，不仅仅是创造有序工作环境(人员、场地、设备、工具、物料摆放）的手段，而且能清楚的告诉你设备是否有异常发生，并能协助早期发现、减少、解决这些异常情况。,5-S不应该,仅仅是一场清扫的战役,仅仅是一个短暂的时髦,别人替你来做,5-S应该是.,安全人机工学促进流动减少寻找减少计划外机器停机提高质量消除干扰减少库存及占用空间,为什么要做5-S,其它行动的基础,标准化工作素养,暴露问题,安全的工作区域,占用空间减少,生产力,为什么要做5-S,Sort整理Setinorder整顿Shine清扫Standardize标准化Sustain素养,什么是5-S,承诺,有纪律的车间,经决定的事项，自觉自愿的遵守规定,有纪律的设备,1。TPM中的“整理”-Sort,对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料,工作步骤：,要,不要,必须要,有时需要,需要量？,备用量？,2。TPM中的“整顿”Setinorder,对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料,工作步骤：,定位,标示,使用频率,安全要求,距离,高度,人因工学,位置,3。TPM中的“清扫”-Shine,初始的清扫检查,清除污垢,尘粒,油物,碎屑,油脂导轨划伤,腐蚀接触,排放堵塞,轴承或油封过早磨损,油路泄漏或润滑障碍,3。TPM中的“清扫”,清扫=检验,检验=发现缺陷,发现缺陷=机会（复原、改进）,设备/故障减少,人/思考、行动转变,消除设备故障、生产停顿、意外事故,清扫带来的效果,4.标准化Standardize,保持取得的成果,怎么作?,3不(承诺）不放置不需要的东西不弄乱不弄脏,维持纪律肯定批评,7.OEE改善活动的手段TPM,TPM活动与TPS,TPS=彻底排除浪费,TPM,JIT(零库存）,AutoNomation（自働化）,突发性故障损失准备损失停机损失速度损失不良返工损失开机损失,小批量,多样化,快速换线,标准作业,防错防呆,零不良,精益生产系统工具,VE价值工程,TPM全面生产性维护,5-S目视控制,设置减少SMED,POKAYOKE防错防呆,BPD业务流程设计,CP单元化制造,PULL看板拉系统,VSM价值流图,“谁”该是TPM的参与人？,设备维护部门设备使用部门管理者采购员老板.,谢谢收看！,