瓦楞纸箱-材质工艺标准.ppt

水性印刷工艺技巧,瓦楞纸箱培训,内容提要,瓦楞纸箱概述瓦楞纸箱生产工艺流程瓦楞纸箱原辅材料瓦楞纸板生产工艺瓦楞纸箱生产工艺瓦楞纸箱常规质量测试提问与讨论,纸箱生产工艺流程,一.材料1.牛皮纸2.瓦楞纸3.纸板二.物理参数1.纸板原材参数（配材）2.产成品参数,原纸等级分类:,K纸:200-250g/m2(gsm),常用230g280gsm.目前我们的定标为200-280gsm，常用230gsm,属K3级.A纸:140-186gsm,常用175gsm,目前本厂常用150gsm170g3A,属A6级.B纸:100g/m2133g/m2，常用105gsm和125gsm140gA.C纸:110g/m2180g/m2，又叫挂面纸,常用120gsm或者125gsm.因C纸纤维含量不高,在干燥天气中容易爆裂,如果需啤时更容易啤爆.如果是纸板客户订此纸质纸板时需特别提醒客户有此情况发生.,原纸等级分类:,芯纸:75-160gsm,常用有80g90g100g105gsm、112gsm、120gsm.现在我们开工作单生产用纸表示中:3表示中夹芯纸;2表示二坑芯;1表示一坑芯;S表示加强芯；6表示六坑芯；7表示7坑芯。W(白咭)纸:135-180gsm,又分普通白咭和白牛咭.目前本厂的W1、W2、W3级别为白牛咭,W4、W5级别为普通白咭;我们常用的有W2级的135g瑞典和135g南非白牛咭,W4级150gIKPP白咭和W5级160g东隆白咭.普通白咭含纤维量低，容易爆，接单时要和客户讲清楚。,原纸等级分类:,1、面纸和底纸：120G、145G、175G、200G、230G，按定量来分，175G以上称为K纸；145G和175G称为A纸，145G以下称为B纸；按纸张级别分普通牛卡纸和优质牛卡纸；主要区别在于单张纸的破裂强度不同，另外还有W纸，常用作面纸。2、芯纸（也叫瓦楞纸）：按定量分80g90g100g120g140g150g170g180g，常见坑型有A、C、B、E、F、G（坑高从高到低排列）；按形状分为U形、V形、UV形，A坑、C坑及B坑常用于做瓦楞纸箱，而E坑、F坑和G坑适用于做瓦楞纸盒。,3、常用瓦楞纸箱的材质按坑型来分，单坑：A坑、C坑、B坑、E坑双坑：AB坑、BC坑、BE坑,4、纸板的含水率最佳为124%,纸箱常用材质,一、坑纸、纸板常见原纸料等级明细,原材料品牌等级明细,备注：1.优质A级牛皮纸纸特点:破裂度高;吸墨效果好,外观黑点少.劣势:价格高.2.B级牛皮纸特点:破裂仅次于A级纸,吸墨效果好,外观黑点少.价格中等.3.C级牛皮纸:再生成份占90%,破裂度低,外观黑点较多.耐折度差，价格偏低.,二、常用瓦楞纸克重及常见坑纹,双瓦楞纸板-面纸、中间垫纸和瓦楞芯纸共五层，五层纸板-主要用来包装重量较大的易损产品。双瓦楞纸板通常是由A型和B型组合而成。一般将A瓦放置在纸箱内侧，用来缓冲，B瓦楞放置在外侧，使箱面印刷更美观。三瓦楞纸板-面纸、中间垫纸和瓦楞芯纸共计七层，七层纸板-主要用来包装超重型产品。,瓦楞纸板的结构与用途,瓦楞纸板用途：单面板与彩面粘合为彩色三层箱盒。三层板以水墨印刷机印刷制成普通三层箱。五层板以水墨印刷机印刷制成普通五层箱。四层板与彩面粘合为彩色五层箱盒。,瓦楞纸板横截面上原纸的层数是它最重要的结构特征。就瓦楞芯纸的层数来说，运输包装通常用的是单瓦楞纸板、双瓦楞纸板和三瓦楞纸板。单瓦楞纸板-单瓦楞纸板有面纸（外面）、里纸（内面）和瓦楞芯纸，共计三层。三层纸板在瓦楞纸板中所占比例最大，主要用来包装重量较轻的产品，如常用的食品、饮料等。,瓦楞纸板的层数,1、单面瓦楞纸板（见坑纸板）,单面瓦楞纸板是以成形之瓦楞芯纸贴合于表面纸板上制成。主要用于卷绕产品，或作为纸箱内装物之缓冲保护材，并可依强度之要求，采用各种等级之面纸，此种纸板具有折弯之性能，但仅能与瓦楞平行之方向折弯，不适合作为装运之纸箱,2、单层瓦楞纸板(双面瓦楞纸板),此类纸板是在瓦楞芯纸之上下面均贴有表面纸板，多用于制造瓦楞纸箱，其张力强度大于同重量之其他纸板，此型瓦楞纸板也具有较大之刚性，用于包装时，尚具有理想之缓冲防震性能，目前世界上约有90%以上之瓦楞纸箱，均由此纸板制成，我国则以双层瓦楞纸箱为主。,3、双层瓦楞纸板,此类纸板是由两张单面瓦楞纸板贴合，再与第三张裱面纸板贴合，其结构包含三层裱面纸板、两层瓦楞，双层瓦楞纸板以A瓦楞和B瓦楞组合而成者，称为AB瓦楞纸板，除此以外，亦可以与A-C、B-C、A-E、B-E等组合，但我们公司A、C、E在同一组车上，固只能组成A-B、B-C、B-E坑型纸板，双层瓦楞纸板强度较单层瓦楞纸板高，因此，都使用于装载较重之货物。,4、三层瓦楞纸板,此类纸板由三种单面瓦楞纸板、外加一张裱面纸板贴合而成，这种结构包含四张裱面纸板、三张瓦楞芯纸，三层瓦楞纸板具有高度之耐压性与耐冲击强度，重量在100公斤以上的产品，均已逐渐采用此类纸箱，以取代木箱包装。一般组合有BAB、BCB、CAC、EBA、BAA等，现在最普通使用以AAA为主，但我们公司只能做BAB、BCB、BEB。,瓦楞的基本形状有U形和V形，U形的楞峰接近圆形，V形的楞峰接近尖形，如下图所示。,瓦楞的形状,U形瓦楞的特点是：,柔软、富有弹性。只要变形不超出弹性范围，在松开后，U形瓦楞能迅速恢复原来的形状；由于瓦楞辊的磨损较慢，瓦楞纸板的厚度相同。U形瓦楞比较圆滑，不会出现在楞峰处切断瓦楞芯纸的现象，因此可相对提高瓦楞原纸和粘合剂的用量较大，但不够经济.,V形瓦楞的特点：,V形瓦楞比较坚硬，强度较高，但变形一旦超过弹性范围瓦楞就会被压溃，完全丧失复原性。V形瓦楞其芯纸及粘合剂的使用量虽少，但楞辊容易磨损，使用寿命短，且瓦楞纸板厚度不稳定，楞峰处易切断芯纸。,我国规定（推荐）瓦楞形状介于U形和V形之间，称为UV形，其弹性和加工性能优于V形，而平压强度和用料方面又优于U形。UV形瓦楞纸板具有U形和V形瓦楞纸板的优点，应用广泛。,V形瓦楞的特点：,楞率表,目前我國常用的箱型：紙箱的種類繁多，其中紙箱的最基本的式樣及我國常用的箱型有以下三種：1、平口紙箱即國際紙箱類型中的0201型，是一種很普通的紙箱。它的面和底的兩對搖蓋對齊,要求不搭口，不留縫。2、搭口紙箱即國際紙箱類型中的0202型。它和平口紙箱的形狀及結構基本相同，但箱的面、底的兩對搖蓋要求搭口，搭口為511CM，用打包機捆扎。3、大蓋紙箱即國際紙箱類型中的0203型。是全搭口紙箱。箱的面和底的兩對搖蓋各自把箱的寬度對齊。或者是箱的面、底只有一邊的搖蓋把箱的寬度對齊，另一邊搖蓋則是箱寬的一半，這種大蓋箱了屬於大蓋紙箱之類。,1、内径：理论上：长=压线尺寸-两张纸板厚度，宽=压线尺寸-两张纸板厚度，高=压线尺寸-3张纸板厚度；2、外径：也就是压线尺寸；3、成型后之外尺寸（装柜尺寸）：长=压线尺寸+纸板厚度，宽=压线尺寸+撞口，高=压线尺寸+两张纸板厚度；4、内径转化成外径：单坑（B坑）：长+6mm、宽+6mm、高+9mm；双坑（B、C坑）：长+12mm、宽+12mm、高+18mm；,尺寸量度：,1.纸箱总长总宽计算公式总长：（长+宽）*2+接舌-尾端系数单瓦2mm双瓦3mm总宽：宽+高+摇盖系数ABC+1至1.5mmBE/BC+2至2.5mmAB+2.5至3mm2.纸板订料尺寸计算开槽箱（宽+高+摇盖系数+纸板缩水+分纸修边8-12mm）*（长+宽）*2）+接舌啤切箱（宽+高+摇盖系数+纸板缩水+放数6-10mm）*（长+宽）*2）+接舌+放数3-6mm3.纸板重量计算单瓦：（瓦克重*楞率）+面底纸克重*宽*长/1550双瓦：（1瓦克重*楞率）+（2瓦克重*楞率）+面中底纸克重*宽*长/1550,纸箱尺寸/设计,纸箱内径.制造尺寸.外径转换表,英寸换算英寸inch(in)，英尺foot(ft)英寸用“”表示厘米用“cm”表示1尺(ft)=12英寸(in)1寸=8分1寸=2.54CM1英寸25.4MM分数表示:小数表示:1分=1/8寸=0.125寸2分=1/4寸=0.25寸3分=3/8寸=0.375寸4分=1/2寸=0.50寸,1Lb/14.5=kgf125Lbs-8kg150Lbs-10kg175Lbs-12kg200Lbs-14kg250Lbs-18kg275Lbs-20kg350Lbs-25kg,接舌,在保证可插入插槽的基础上尽量做大,增大与插槽间的摩擦力,折叠襟片,双压线部分,插槽,此处留1-2cm直线,可增大与插槽高度方向上下两面的摩擦力.,PizzaBox制造尺寸计算假若要求PizzaBox内径尺寸为A(长)xB(宽)xC(高)，则以B瓦楞来制造时它的制造尺寸可按如下方式求得：,注意：当箱内径高度大于60mm时，双压线间距选9mm，插槽宽度也相应地改为9mm，不然在箱体成型时接舌部分插入双线间隙时则相当紧，不易插入。,折叠襟片,插槽,双压线部分,接舌,在保证可插入插槽的基础上尽量做大,增大与插槽间的摩擦力,此处留1-2cm直线,可增大与插槽高度方向上下两面的摩擦力.,以E瓦楞来制造时它的制造尺寸可按如下方式求得：,对于箱底的开槽部分可参考客户样箱及图纸，客户方若无要求，可以自主设计插槽长度，一般在B小于150mm时设计一个插槽，插槽长取50mm左右，若B大于150mm，则可以考虑设计两个插槽，插槽长约为B/5大小。这样一方面可以避免纸板因双压线影响插入后反弹，又比较美观。,C瓦楞计算公式如下：,A瓦楞计算公式如下：,刀模,模切方面教程培训,钉箱的注意事项,1、纸箱钉合采用斜钉或横钉，打钉形式有单钉，双钉或是加强钉；2、钉合瓦楞纸箱使用16-18号带有镀层的金属扁丝3、箱钉排列整齐，距离均匀。双钉钉距不大于75mm，单钉钉距不大于55mm，头、尾钉距离压痕线不大于20mm，箱钉必须完全钉在接头上。,水墨,印版,BoxManufacturerCertificate(BMC)保證章,Types類型,Circular圓形Item222(NationalMotorFreightClassification)第222項Rule41(UniformFreightClassification)第41條Rectangular長方形MeetsNumberedPackage(有編號),PACKAGECERTIFICATETHISBOXMEETSALLCONSTRUCTIONREQUIREMENTSOFAPPLICABLEFREIGHTCLASSIFICATIONFORPACKAGENO.EDGECRUSHLBS/IN005029(BOXMANUFACTURER)(CITY&STATE),Information保證章資料,Nameandlocation生產商名稱及地點Burst(Lb/in2)orECT(Lb/in)耐破及邊壓CombinationWeightofFacings(Lb/MSQFT)紙板基重SizeLimit(In)L+W+D呎寸限制GrossWeight(Lbs)毛重,Information保證章資料,Outsidesurface箱面30.25indiameter直徑30.25寸3.5x2(0.25)寸inforrectangularBMC3.5x2(0.25)寸長方形ForInsuranceassessment給保險作為審核,保证章资料：,Nameandlocation生产商名称及地点；Burst(Lb/in2)orECT(Lb/in),耐破及边压；CombinationWeightofFacings(Lb/MSQFT)，纸板基重；1Lb/MFT2=4.884g/m2，1kg/cm2=14.2Lbs/in2，构成裱面纸板最小重量，单层瓦楞纸箱是面、底裱面纸板基重之和，双层及三层瓦楞纸箱时，则包括各中间纸板基重之和。SizeLimit(In)=L+W+H之和的尺寸限制；最大容量为纸箱内部长+宽+高之和，而宽和高应近于长度的一半。GrossWeight(Lbs)毛重。,BMC(SingleWall)单坑,BMC(DoubleWall)双坑,BMC(TripleWall)三坑,BMC(SolidFiberboardBox)咭紙板,保证章,纸箱性能必须满足保证章所规定的各项要求,瓦楞纸板的面纸、底纸和中纸的最低定量总和,纸箱的最大综合尺寸,纸箱的装载货物后的最大毛重,纸板.纸箱物理数据计算：耐破值=面纸+中纸+底纸的耐破总和边压值=（面环压*克重+瓦环压*克重*楞率*0.9N/M,测试项目单位换算,1Kgf=98.07Kpa1lb./in=0.175KN/M（例：32lb./in0.1755.6KN/M）1in-oz/in.=0.030J（例：1100in-oz/in.0.03033J）1kgf/cm*楞=10.2N/m.楞1kgf/cm=10N/m1kg*cm=10.2J1LBS=0.4536kg1LBS*INCH=8.85J1LBS*INCH=0.8763kg*cm1PSI(LBS/INCH2)=6.895Kpa（例：200psi6.8951379Kpa）100PSI(LBS/INCH2)=7.03kg/cm2=689.5kpa1LBS/MSF(LBS/1000FEET2)=4.88g/m21YD(码）=3FOOT1FOOT=12”INCH1”INCH=25.4mm,Unitconversion单位转换,BCT(BoxCompressionTest)箱壓,Unit單位:kgf/lbf/NMaterialrelated.材質有關Flutingrelated.坑紋有關Dimensionrelated.呎寸有關Stacking.層數有關,BCT箱壓,Compressionstrength抗壓Bendingstiffness剛挺Concentratedon4corners集中於四個角位ECTrelated與邊壓有密切關係,ECTvsBCT邊壓與箱壓,McKeeformula公式(1)BCT=2.028x(ECT)0.746x(DxxDy)0.2540.5xP0.492Dx=Stiffness(MD)直紋剛挺度Dy=Stiffness(CD)橫紋剛挺度P=2(L+W)週界=2(長+闊)ForcevscompressionlengthModifiedMcKeeformula公式(2)BCT=5.87xECTx(紙板厚度)x(紙箱邊界)0.5ApplytoRSC(0201)only只適用於0201紙箱Nogreaterthan7:1(perimeter-to-depthratio)周邊與高度比率不能超過七比一,EnvironmentalFactor(1)環境因素,EnvironmentalFactor(2)環境因素,Solutions加強箱壓方案,Strongerlinersandmedium加強底面和芯紙ECT=3.93+1.57x(RCTCD面+RCTCD底)+0.321RCTCD芯Increasenumberofcorners加多些箱角Changecorrugationdirection轉坑紋方向Normallyverticalflute.ButforE-fluteorsmaller,horizontalflutemakescornermorerigid.一般直坑,如果E坑或更細的坑,用橫坑可令角位更加牢固Partitions,insertsandinterior刀咭,插咭,ECT、BCT&Burst计算公式:1、A瓦楞ECT=1.0(R1+1.51R2)B瓦楞ECT=1.1(R1+1.37R2)C瓦楞ECT=1.1(R1+1.48R2)其中R1为面底纸之环压强度,R2为瓦楞芯纸之环压强度.单位为:Lb/in.(此环压强度供应商会有报告,同时IQC也会做来料检验测试).2、抗压力（台湾）BCT=5.875*ECT*(纸板厚度(英寸)纸箱周长(英寸)单位:Lb.设计安全系数：2.53.03、BCT=ECTx6.9x厚度x周边长（最新工式）,条形码,国际物品编码体系及其应用一览表,常见的条码类型,A.根据条形码的功能，它主要质量特性是它的可读性Readability可读性就是用专门条形码阅读仪解码的能力一般情况下，条形码阅读仪有两种分析模式，其一是ANSI（美国国家标准协会）模式：此模式将条码的PCS值，ECMIN值（最小边缘对比度），DECODABLE（解码性），SC值（条空对比度），DECODABILITY（解码能力），DEFECT（缺陷）等等分为A、B、C、D、E、F五级，如果我们设定通过级别为C级（大部分客户用此等级），条形码阅读仪将自动计算每次测量结果或几次测量结果的平均值（依仪器设定）而得出此条码的级别，如果C级以上像A、B都表示可读。相反，如果其中有一项得出来的值低于C级，总的测量结果将不会通过。,质量问题,B.条、空颜色搭配不当条码识读是通过光照射在条、空上的反射率不同来识读的，条码扫描设备的光源绝大部分是红光，因此，白空黑条的条码最容易识读。为了保证条码的印刷质量，条的颜色应选择黑色、深兰色、深绿色、棕色，空的颜色应为白色、红色、黄色、橙色，这16种搭配为最佳选择。,条码制作,如何保证印刷，开槽,模切精度，送纸单元是关键！,如何保证印刷，开槽，模切精度，这是行业内比较热门的话题.同样的设备和同样的产品做出不一样的效率和品质。虽然保证精度有很多地方都可以改进，但是人们往往会忽略送纸单元的操作细节。送纸送不好，后面调整的再好也是没有用的。所以，送纸单元是关键。前挡板首先前挡板调整的高度不当就直接影响印刷，开槽，模切精度，如做单B瓦，楞高3mm，前挡板如果调整在3mm，那么这时传送的纸板会卡在前挡板上，造成停顿引起后续印刷开槽模切移位，而且纸板前缘面纸会破损。所以，此案例前挡板高度调整为4.5mm为佳。过高就会两张纸板同时进入送纸系统，所以前挡板不宜过高，也不宜过低。后档板后挡板是调整纸板宽度的一个挡板，一般后挡板调整尺寸要比纸板宽度大2-3mm，不能过大或过紧。如果过大纸板就会前后移动，造成移位，过紧纸板又下不去造成送纸不顺畅。所以后挡板距离要调整适度。堆纸高度堆纸高度是严重影响印刷开槽模切精度，尤其是纸板比较大还比较重的时候尤为严重。当纸板堆积过重，送纸轮拉纸就不能保证精度。当纸板堆积很高就会很重，要想从当中抽取一张纸板出来都是非常困难的。所以送纸部有个导纸杆，这个一定要利用好，而纸不宜堆放过多。送纸单元是印刷机的最前端，如果挡板调整不好那是绝对没有办法保证印刷，开槽，模切的生产精度，所以说送纸单元非常关键。,如何解决纸箱成型后面纸爆裂问题？,正值冬季，经常会发生成型后爆裂现象。大部分人认为印刷机出来的纸板明明是好的，可放了半天就坏了。其实在我们生产过程中，纸板的纤维已经被压线轮破坏了，只是看起来比较小，放半天因水分的流失就导致破裂变大。那为什么压线缺陷会导致纸板爆裂呢？在这里我们对压线轮压力调整不当不做累述，重点来介绍下以下三方面的压线缺陷线轮上下不齐压线轮功能就是压线。很多工厂都较忽略对压线轮的检测及维护。当上下压线轮不在一个位置的时候，我们的成型效果就会差。通常很多人的解决办法是加些压力，但压线处纸板受力不一致，就会出现面纸破裂，需要格外注意。压线轮不圆这个就比较好理解。压线轮因制作工艺上的缺陷导致不圆，压线轮的轴承不圆也会导致这样的问题。如果不圆，纸板受力就会出现一会大一会小，从而造成面纸破裂。以上问题可通过修复或更换压线轮加以解决。无压溃轮在生产过程中由于没有使用压溃轮也会导致面纸破裂。压溃轮可以起到对瓦楞的破坏，让纸板压线处变软。这样纸板开槽压线成型时，压线处面纸不会被瓦纸挤破。合理使用压溃轮可以减少纸板爆裂。,透析油墨起泡原因，避免印刷溅墨不良！,当油墨起泡了，我们印刷的产品就会出现印刷不良，如针孔或印刷不实等问题。那你是否了解为什么油墨会起泡？空气首先我们考虑下空气会导致我们哪些问题。当供墨管道里空气过多融入油墨里，会导致油墨起泡。因此我们就必须检查油墨泵吸入端密封垫和管道是否良好，必要时就需要修理或更换。墨泵油墨泵的气压过大也会导致油墨起泡。因为气压过大会导致油墨飞溅起泡。这样的问题比较好解决，减小供气压力即可。所以生产时必须考虑油墨泵的气压，防止油墨起泡的发生。刮刀当我们使用刮刀的时候，由于安装不正确或磨损产生空隙，这样就容易进入空气，从而导致油墨起泡。这时我们需要更换刮刀，保证供墨的顺畅。粘度当我们粘度过高时也会产生油墨起泡。油墨粘度高，流动性大或搅拌过于大，就产生起泡现象。这时我们就需要把油墨粘度调低。但当我们在油墨里加入过量的水也会产生气泡，这是因为油墨的粘度过低导致的。所以我们要合理地控制油墨的粘度，一般在15秒左右。油墨起泡这样的问题，我们只要从源头控制起来，这样的问题就不会发生或少发生。不能等到油墨起泡了导致产品异常再来解决问题，这样只会让我们的企业蒙受损失。,如何通过压力和油墨调整进行凹凸不平纸板的印刷,瓦楞纸板面纸不平整，会出现很小的尺寸不一的凹凸形状。印刷这样的纸板则会频繁出现无油墨的空白处，导致印刷不良。这样凹凸不平的纸板生产出来后，若印刷环节不找到相关问题点，针对性地加以解决，那么就会造成这类纸板不能印刷而浪费。那我们如何来解决这样的问题呢？压力做这样的纸板，我们要考虑到纸板的厚度和纸箱的空箱抗压方面，不能在进纸轮就把纸板压溃，所以进纸轮间隙的调整要控制在纸板厚度的-0.4mm。如果过轻送纸板会跑位。如果过重纸板会压溃，从而导致印刷压力加大。所以进纸单元必须要控制好。印刷压力，一定要控制印刷版与网纹辊的间隙，不能过紧导致压力过大，造成字体或版面上墨不均匀，印刷出来字体轮廓变形。因为纸板有凹凸，我们压力就必须大一点，过轻印刷凹凸就特别的明显。所以版压就必须轻，印刷压力要大。若是版压也大，印刷压力也大，就会出现印刷糊，字迹不清晰等现象。油墨造成纸板出现凹凸现象，是因为面纸张力不均匀，纸板张力紧时油墨吸收性就差。因此针对纸张问题，我们就必须把油墨的粘度调高。调高后上墨厚度增加，再在油墨里面增加渗透剂，提高油墨的渗透能力，让油墨更好地渗透到纸张里面，这样问题就得以解决了。,平压平模切机模切爆线，如何解决？,不管是自动平压平模切机还是手动平压平模切机，都会出现模切爆裂。模切爆线主要体现为面纸爆线和里纸爆线。一般来分析，模切爆线和纸板水分的关系比较大。当纸板比较干的时候就爆线比较厉害，还有就是纸比较差，也会造成爆线，那如何解决呢？1、模切压力调整过重会导致模切爆线，这个相对大家都比较清楚就是放轻压力就可以了，但是当模具的模切压线高度不统一的时候，就会出现，一边压线爆裂，一边压力很轻。压重了爆线，压轻了切不透，这个问题比较难。首先，如果发现压线高度不统一，可以用橡皮榔头进行敲打，把压线敲下去就可以解决。2、防止爆线，可以在压线条上加装海绵防止压线爆线，还有硬度要高一点。也就是海绵的密度要大才能有效地对纸板压溃。3、可以在底板上加装扣线，这样是比较能有效地降低爆线几率，纸箱成型效果会更好。4、更换压线条，采用大头压线条。5、当模切底板磨损过大，也会导致爆线。因为底板不平压力不平均，高的地方就会爆线。低的地方压力就显然不足，所以底板的良好性是非常重要的，如磨损过大就必须更换。,为什么模切清废不干净？,很多企业都遇到模切清废不干净类似的问题，清不干净首先影响生产效率，其次会增加生产成本。碰到这类问题必须增加人员进行清理，否则工厂环境就会出现到处是纸屑的情况。那导致这类问题的原纸是什么呢？模切压力清废的首要条件就是要把废去的纸边切除，不切除是无法清除的。但是生产操作人员怕纸板爆裂就减轻模切压力，这样就出现纸箱压线不良，模切没有切断还连接在纸箱上面。这样就严重地影响清废。当切不断的时候，可以在模切刀后面垫上薄的钢片或贴片，来增加刀的高度，这样就能完全切透纸板。清废海绵模切清废海绵使用久了就没有弹性，清废海绵周围会塞满纸屑，这样海绵的功能就没有了，不能完全发挥作用。所以很多企业会出现新模具的时候清废很好，使用久了就不行了。这是我们没有及时地更换模切海绵引起的清废不干净。所以模具需要检验和维护，这样才能保证我们模切的精度及清废力度，其中模切刀及模切海绵是关键的清废要素。如需要彻底地清废干净，可以购买清废单元加装在印刷机收纸前端，这样就能把废边清理得更加干净。,要想圆模清废好海绵是关键,模切我们可以分为圆模和平模两种，今天我们来谈下圆模清废的问题。清废是个非常头疼的问题，如果清废不干净，会浪费大量的人力物力。清理不干净更会导致客户的投诉。现在虽然也有清废机，但是模具上的海绵若使用不当还是会导致清不干净。我们需要在不同的地方贴不一样的海绵。下面给大家介绍几个方法来改善清废问题。修边刀修边刀的海绵需要使用中硬度的海绵。如用非常硬的海绵就会把纸板瓦楞破坏压扁，外观就非常难看。海绵一定要紧邻着刀来贴，否则刀与海绵空隙就会被纸屑塞满，导致清废差。海绵高度要高于刀1.5mm，如果海绵高度低于刀的话就没有弹性，纸板就无法去屑。也不能过高，否则容易把纸板压扁。压线我们模切生产过程中，由于压线处爆裂，很多的操作人员喜欢在压线条上贴一块海绵来解决压线裂。但是贴了海绵我们的压线就不直了，所以我要用橡皮垫，橡皮垫与压线刀同高度。要是橡皮垫过低就会导致压线爆裂，如果过高就会压线不良，橡皮垫紧邻压线刀外型轮廓保持一致。橡皮垫有破坏瓦楞的功效，所以使用这个非常关键。开槽开槽处是最难清废也是最关键的地方。海绵要比尺刀高0.75mm，如果低了纸屑就会卡在开槽口里面，清废就困难，而且还容易把刀挤变形。当然，过高海绵的也容易变形不利于清废，所以高度很重要。海绵硬度一定要采用高密度海绵，如海绵过软没有弹性，就不能把纸屑弹出来。应在开槽口塞满海绵，如有空隙纸屑就会卡在刀槽里面，降低海绵的弹性，造成清废困难。以上这些只是一些基本要做的，如果需要做得更好，我们还要对模具工艺，生产工艺进行调整。只有从多方面改善，生产的产品才能更佳。,三步搞定剪刀差,剪刀差问题一直是后道加工最头痛的问题之一。那为什么会出现这样的问题呢？其实出现剪刀差问题主要在于印刷机，为什么这么说？因为一旦印刷机压线和送纸情况不好，纸箱成型也就不好。就是这么简单的道理。所以，要控制剪刀差问题，印刷机方面我们必须要查看以下几个方面：送纸斜当纸板通过送纸轮出现倾斜时，那么就注定了这张纸板压线是斜的。因为送纸斜了，不可能通过印刷单元和开槽单元进行修复，只能是斜的压线。如压线斜2mm，成型缝隙就会出现，从而导致剪刀差现象。接缝差距应该有2-3mm，所以印刷出来后，不只是看印刷好不好，一定要检查纸板是不是斜了。可以通过开槽口进行检验，看切口是不是在一条瓦楞线上。如果不是，那么就是斜的。压线印刷机操作人员往往是为了避免压线爆裂，就把压线放轻。压线不实也会造成纸箱成型不良，所以我们必须压溃轮和压线轮配合使用。如纸板厚度是7mm，那么我们压溃轮间隙要控制在3.7mm左右比较合理，压线轮间隙要在1.7mm左右。其实简单的说，就是要压到不爆裂为止。压线压的越深，纸箱成型的也越好。压溃轮上面说到要压溃轮和压线轮配合使用，但是压溃轮压得过深时纸箱成型也会形成剪刀差，所以压溃轮间隙一定要大于压线轮间隙2mm左右，不能和压线轮一样。如果一样了我们压线就没有效果。如果压溃轮过轻将会导致纸板压线爆裂。剪刀差的形成完全是生产过程操作不当造成的，只有按照标准作业，才能避免事故的发生。此外，压线不好也是会直接影响到我们后段生产效率的。,如何解决印刷字迹轮廓模糊？,印刷机印刷瓦楞纸板过程中，会出现很多类型的质量问题。有一种情况可以说是一直存在的，那就是字迹轮廓出现模糊现象，也可以说是字迹的轮廓变形。当印刷版与压力辊的间隙和印刷版与网纹辊的间隙过小时最容易引起这类问题了。那么我们如何来辨别问题出在哪，又怎样解决呢？版压版压是指印刷版与网纹辊的间隙。如果间隙过大，印刷版就无法把网纹辊的油墨转移到印刷版上，会出现印刷露白，印刷不出字体等现象。间隙如果过小，就会出现字体轮廓的模糊变形，这个主要体现在字迹轮廓是朝着一个方向模糊变形，而不是全部。因印刷版与网纹辊间隙过小，首先与网纹辊接触的印刷版因间隙过小而变形，从而引起上墨不均匀，导致印刷版转移到纸张上，图案变形。一般印刷版与网纹辊间隙应控制在-0.2mm左右，越轻印刷字迹就越清晰。印压印压就是指印刷版与压力辊的间隙，也就是控制印刷版在纸板上的印刷压力。印刷间隙过大，同样会造成印刷不出来，印刷露白等现象。印刷间隙过小时，与版压不同的是这时字迹轮廓会全部变形。当印刷压力过大会导致印刷版变形，就会出现字迹轮廓模糊，网点细字尤其明显的问题。瓦楞纸板面比较平整的状态下，印压一般控制在-0.3mm左右。在瓦楞纸板印刷过程中，印压与版压必须控制得当，不然印刷品不精美。要想印刷出好的产品，两个压力控制非常重要。油墨当然，除了两个压力问题外，油墨也是影响字迹模糊的原因之一。油墨粘度过大会导致上墨量增加，从而引起字迹轮廓变形。因为油墨是水性油墨，当油墨量过大时，水与纸张结合时就会扩张，上墨量大了也就是水分大了，就会引起字迹轮廓模糊。所以我们需要控制油墨的粘度，应当使用适合自己产品的粘度。印刷版此外，当使用过的印刷版未在使用结束后及时清洁，就会导致油墨干固在字迹轮廓边上，再次印刷时就会出现字迹轮廓模糊这类现象，这是经常发生的。因此，印刷结束后我们必须及时清洁印刷版。让印刷版保持清洁也利于延长它的寿命，增加印刷版的印次。只要从以上几个关键点着手，就能轻松解决印刷字迹轮廓模糊的问题，印刷出精美的产品了。,套印不准的原因不仅仅是带纸轮,在生产多色印刷的时候，经常会出现套色不准质量事故。一般来说套色的产品很多都是大客户订单，如食品类，家电类等等。要解决套色不准，可以通过改善以下几个纸板传递过程中的关键点来实现。送纸轮现在大部分企业都是采用传统的送纸轮，再经过印刷版和带纸轮进行传送的。送纸轮的间隙大了，就会导致纸板出纸斜，从而引起印刷斜，色带对不齐问题。我们只要把送纸轮间隙调到合适位置就可以了，一般是纸板厚度的-0.3mm。带纸轮套色不准问题常常是因为带纸轮的调整不当造成的。带纸轮间隙调整不当就会出现套色不准，如四色印刷机，我们做AB楞纸板，纸板厚度为7mm，第一色的带纸轮间隙调整为6.8mm，第二色为6mm，第三、四为6.5mm。从数据上来分析，我们第二色就会把纸板压溃，导致到第三色就开始跑位。因为第三色的间隙过大，纸板厚度已经有了变化，带纸轮无法进行正常的传递。所有带纸轮的传递就必须逐步调低，可按6.8mm，6.5mm，6.3mm，6mm调整间隙，这样纸板就能正常传递了。色带当印刷面小或印刷位置不规则时也会导致套色不准，可以使用色带来解决。当然色带使用会带来修边问题。为了更好地解决套色产品的套色精度，我们就必须做好纸板的传递。色带是贴在印刷套筒上的，位置在接舌和第四唛修边的位置，色带的长度与纸版的宽度同等，这样色带就能同纸板一直压着进行传递，保证纸板传递精准。如何来判断哪一个颜色跑位？只有找到问题点才能制定防范和改善措施。套色不准时，首先我们需要测量每个单元的印刷位置是否正确，如检查到第三色就开始套色不准，那么问题就出在第三色和第二色之间。找到问题点后，我们就可以去检查相应的关键点，如看看是否是带纸轮间隙问题等。套色好不好，主要就是看我们的印刷细节是否做到位。,如何通过图稿设计解决印刷套准问题？,采用柔印生产瓦楞纸箱，设计中一方面要追求图案的精美，一方面也要考虑到印刷难度。对于细小的文字和图案，若要通过套印来表现，由于套印精度很难保证，势必造成废品率的提高或是印刷图案的不美观，一般通过陷印来解决这一问题。瓦楞纸板的陷印通常做到0.51mm，有时针对不同印刷机可能会略小一些。深色和浅色的套印会好处理。设计中要注意合缝的精确套印，两色套印部位一般需做0.10.2mm的陷印处理，以免套印不佳时露白。一组文字或色块由多个机组套印而成，增加了印刷难度。因此在设计时要注意不要将两个形状、大小相同的色块相叠印，以免发生套印不准，而应在面积较大的实地色块上局部叠印文字、图案或小色块。柔印机大部分是靠齿轮传动的，包装设计中出现一深一浅两色或多色色块或线条排列，也会给印刷造成困难。柔性版上的浮雕图案是通过洗版液和毛刷将未曝光部分刷掉而形成的，所以柔性版对最小文字和最细线条的尺寸是有要求的。对于瓦楞纸板印刷，建议最细线条不要低于0.5mm。如果是孤立的线，还应适当加宽。至于文字，应注意设计文字的大小。文字太小，在一定的距离之外就看不清了，这对于瓦楞纸板印刷就失去了宣传和促销商品的意义。因此，在设计时应避免采用太小的文字。对于英文字尤其是细小文字，要有意识地将笔画加粗，避免印刷时由于油墨铺展而使笔画变细甚至糊死。此外，要注意字体的选择，因为黑体字和宋体字等笔划结构不同，就不好统一设定最小字号。,印刷网点出现斑点的解决办法,客户对印刷的要求正逐步地提高，这就要求瓦楞纸箱印刷不但有简单的文字印刷，还要有复杂的网点渐变和大幅面的实地印刷。网点印刷中经常会受网点扩张困扰。在实际生产中想要消除网点的扩张是不可能的，只能通过减少它的变形来达到控制网点扩张。有一种情况是在印刷网点过程中，印刷网点图案出现斑点。印压及版压过大会导致出现这类问题，但比较好解决，这里不做具体分析。下面来看看还有其他哪些方面会导致这类问题，又该如何解决。油墨当油墨的粘度过高和PH值过低都会出现斑点现象。粘度油墨粘度过高会引起上墨量增加，导致网点变形出现斑点。一般网点印刷油墨粘度可以控制在10秒左右。降低粘度的时候，请勿加水降低，因加水过多会导致油墨水粉比失调引起印刷不良。降低粘度可以加稀释剂进行降低。PH值PH值过低同样会产生斑点现象。因PH值是碱性的，当碱性值过低油墨在纸张上就没有吸附力，从而引起油墨堆积在印刷版上，导致印刷出现斑点。这个问题最容易出现就是在调整油墨粘度的时候加过多的水引起PH值降低，出现印刷斑点。干燥速度在印刷网点版的时候，存在一种误区，那就是认为油墨干燥速度越快就越好，在油墨里加过量的快干剂。油墨干燥太快也会引起斑点现象。因油墨通过网纹辊转移到印刷版上，当印刷版把油墨转移到纸张上的时候，油墨已经干固在印刷版上，这样印版就容易出现油墨堆积，引起印刷斑点。这时可以在油墨里面加一些慢干剂进行调节。印版网穴数目与网纹辊网穴数目比率不匹配首先了解下版线与网纹辊网线数的关系，最佳的线数比为1：4.5或者1：5。原因是用柔印机印刷层次版时最难解决的是网点扩大，用高网线的网纹辊，墨层较薄，网点扩大相对容易控制些。对于高光细小网点的复制，则要求更高。如出现不匹配现象就直接导致印刷斑点现象。其他方面，如印刷版过软也会引起印刷斑点现象，这时可以选用硬度在42度左右印版。此外，机器或印刷版水平的问题也都会引印刷斑点现象，只要调整平衡点就可以解决，这里就不再详细描述。,控制好油墨高速高品质多色印刷事半功倍,在印刷4色产品时，尤其碰到大订单时，最大困难为印刷质量与车速矛盾突出，这极大地影响生产效率。因为车速开快就出现叠印不良，脱墨等现象。这里给大家介绍一个方法可以提高生产效率，笔者曾在98年做统一方便箱时印刷机车速就开到了300张/分以上，这是如何做到的呢？油墨粘度油墨粘度的高低直接影响印刷品质及速度。为什么车速高了就脱墨，就是因为油墨的粘度过高。油墨的粘度过高会影响我们很多问题，例如印刷不清晰，脱墨及车速开不快等现象，所以做四色印刷时，第一色油墨粘度可以调节到10秒，第二色12秒，第三色14秒，第四色16秒，为什么这么调整呢？油墨粘度大，干燥速度就慢，油墨干燥慢了，车速就开不起来。如要提高印刷车速一定要从油墨的粘度着手。粘度和色强度是印刷时油墨控制的两个关键因素。油墨PH值降低时，粘度会相应地升高，随粘度地提高，会出现印刷过浓及因油墨的溶解失衡而引起的脏版问题，影响印刷生产车速。控制油墨粘度的方法有很多，可根据造成油墨粘度变化的不同原因，采取适当的不同办法。比如每隔15分钟做一次检测，如果粘度上升加些稀释剂，再上升再添加无色油墨，这样就能满足生产所需要的粘度值。PH值在生产四色印刷或网点及叠印的时候，油墨的PH值尤其重要。PH值的高低直接影响印刷品质。PH值过低，油墨无法吸附到纸张上面，过高又会出现叠印覆盖性差。在印刷时，维持油墨PH值的稳定性将会保证油墨的溶解平衡，即树脂在油墨中充分溶解，从而保持油墨良好的流动性及印刷的清晰性。所以我们在做四色印刷时，PH值的调整是从高到底的，即为：8.5-8.8-9-9.2-9.5，以此为标准。如当前一色印刷PH值高，就会导致第二色覆盖的时候出现叠色不良。综上所述，油墨的粘度及PH值是影响车速的两大关键因素，只要控制好这两方面的数据，就能把车速提高到最佳状态了。,为什么印刷会塞版？,在印刷过程中，塞版现象经常发生，尤其是印刷网点和小字的时候。那么什么原因造成塞版现象呢？下面来做个分析。油墨流动性不良在印刷生产的时候，一些操作人员喜欢把进墨盒回墨调整慢点，让网纹辊与胶辊中间存墨量多些。这个做法适用于满版印刷，因为油墨流动性慢，会增加印刷版的上墨量，但是印刷网点或细字就会出现塞版现象。所以，为了预防印刷塞版，就必须加快油墨的流动性。调整供墨泵的气压就可以解决。油墨干燥太快油墨干燥过快也会引起塞版现象。当油墨从网纹辊转移到印刷版上，印刷版再转移到纸张的时候，由于油墨干燥过快，油墨就会堆积在印刷版上形成塞版现象。这个种情况比较好判断：当擦印刷版的时候，印版上的油墨比较难擦，这一般就是油墨干燥过快了。这时可以通过添加新墨或加慢干剂解决。油墨粘度过高油墨粘度过高也会引起塞版问题。原因和油墨流动性不良是一样的，降低油墨的粘度就可以解决。还有就是灰尘及纸粉落入油墨里，灰尘通过油墨系统转移到印刷版形成塞版现象。可以在进墨管加装过滤网解决，网目在120目就可以了。总之，塞版现象突出问题就是油墨的转移性，转移性越差塞版现象就越严重，只有做油墨的转移性调整才能更好地解决塞版问题。,印迹针孔状，怎么办？,印刷生产过程有一种情况是，印刷图案出现针孔状态，看起来像漏白，但是又不完全像。整体印刷出来的效果非常差，颜色看起来很虚不实。这是怎么形成的呢？油墨当油墨泡沫过多时会引起印迹针孔状，这是因为油墨里空气过多引起的。这时可以加入高品质适量的消泡剂，或增加新油墨进行混用来解决。还有一种情况是，生产过程中我们若看到油墨起泡，就会加消泡剂，由于生产人员操作不当，加入过多的消泡剂，也会形成了针孔。因为消泡剂对树脂与水有分离作用，所以加入过多会导致油墨成分变化，引起鱼空状态。所以在加消泡剂的时候要用小瓶盖慢慢加，切勿拿瓶直接倒入。纸张纸张表面张力过大也会出现印迹上的针孔状。这是因为张力过大，纸张对油墨的吸收性差，引起印刷针孔状态。如出现这类情况，需要在油墨里增加适量渗透剂和耐磨剂。加入添加剂后，油墨循环后再开始印刷，逐步加入，不可以一次加入过多，不然会出副作用。印迹出现针孔状，只能通过调节油墨的配方来解决，生产单位如不能解决可以找相应的油墨厂商进行解决。,纸板有油墨污迹，不一定是油墨的问题吗？,在印刷生产过程中，有的时候会发现纸板上有油墨污迹。很多人认为是油墨干燥太慢或油墨的耐磨性不好造成的油墨污迹，其实不然。造成纸板上有污迹的原因有很多，如机械漏油等，一旦生产纸板上就会有油污。所以油墨也是一样。漏墨当油墨出现漏墨就会直接滴在压力辊或印刷版上，然后转移到纸板的正面或反面，从而造成纸板上有污迹。所以需要定期检查供墨系统，如发现漏墨就需要及时处理，并修复。不然时间久了就会在印刷棍上形成硬块导致印刷压力不均匀。所以漏墨对印刷是非常严重的事项，所以有必要避免油墨漏墨的发生。纸板温度过热在夏天容易出现的问题，当纸板温度过高的时候，在印刷的时候会出现印刷不上图案，也会造成设备内形成水蒸汽纸板湿度加大，导致印刷后续脱墨。所以在印刷的时候纸板温度不宜过高，不然会脱墨还会出现印刷缺失。,为什么里纸会有油墨印迹？,做印刷的什么问题都会发生。一般来说，面纸是印刷的，而里纸不会印刷，但是在生产过程中就是会出现里纸有油墨印迹现象。这是为什么？下面具体来分析一下。纸板当流水线纸板生产出来，印刷机就开始印刷，这时纸板温度比较高，印刷时机器内部就会出现水气。由于水气增加，导致印刷面干燥慢，油墨没有完全渗透到纸张里面，在堆纸架上的纸板相互叠压引起里纸粘到油墨。或由于压力辊不清洁，压力辊上有干固的油墨，因纸板有温度还有湿度，就会把干固的油墨变软化，导致纸板通过的时候沾到油墨，里纸有油墨印迹。油墨由于油墨粘度过高，粘度一高会影响两个方面。一是上墨量的增加，二是油墨干燥性变慢。由于这两方面问题引起印刷脱墨，会把油墨转移到压线轮、压溃轮上，再由压线轮，压溃轮转移到纸板上形成里纸有印迹现象。当然在堆叠的时候一样会发生里纸印迹。通过减低油墨的粘度就可以解决这一的问题。油墨粘度高会引起里纸有印迹问题，当油墨渗透力低了也会出现这类问题，且在黄梅天最容易出现。还有一个控制要点，就是油墨的耐磨性。当油墨耐磨性差一样里纸会有油墨印迹，所以操作印刷机的人员必须了解油墨的属性，合理利用。,印刷质量要求是颜色均匀一致，但生产中经常发生色块颜色深浅不一致，有的甚至中间会出现一些不明的纹路等现象。那为什么会出现这样的问题呢？油墨油墨只有一种情况会造成颜色深浅不一问题，那就是油墨的流平性低了。流平剂主要功能是降低油墨树脂的表面张力，提高颜料的分散性，控制颜料的溢流漂浮等不良现象发生，利于提高印刷质量。所以我们可以在油墨里增加流平剂来应对颜色不均匀问题。印刷版在挂印刷版的时候，由于锁版锁不紧也会造成颜色不均匀。锁版没有锁紧，印刷版与网纹辊间隙的压力及印刷版与纸张的间隙压力不一致，会导致上墨量不一致，印刷出来的颜色也就会出现印刷色块颜色不均匀，尤其是大的印刷版面经常碰到这个问题。在做大的印刷版面时，可以考虑在片基用胶带加固印刷版紧度。设备当设备的轴承齿轮等产生跳动也会出现印刷颜色不均现象。因轴承和齿轮是控制印刷机的压力及精度的，造成间隙不一致，受力也不一致，引起印刷颜色深浅不一致。我们可以通过设备检修及更换加以解决。,为什么印色不均匀？,同样的油墨为什么印刷出不同颜色？,油墨能展示印刷品的生命力。如果印刷的产品暗淡无光，那么就体现不出印刷的魅力。要想印刷出好的产品，一定要了解油墨。印刷纸箱的时候，会遇到很多油墨方面的问题。比如印刷某个产品，之前使用的红色代号为R3,但是再次使用R3油墨印刷的时候，印刷出来的产品在颜色密度与亮度上看起来和之前印刷的产品批次有差距。为什么会出现这样的问题呢？1、清洗油墨时操作不当在清洗油墨的时候，由于操作不当，当前一个订单结束后，油墨还没有清洗干净，就把下一个单子的油墨打入了供墨系统。或新注入的油墨还没有进行循环就把上一单的残墨流入需要印刷的油墨桶内，导致油墨的色变；这样的问题浅色油墨最容易发生。所以实际操作过程中，上一订单的油墨必须要清洗干净，要把上一单的残墨放出后，再注入下一单的油墨。2、搅拌不充分，油墨浓度不均匀在使用油墨的时候，没有按照标准对油墨进行搅拌也会造成印刷颜色密度与亮度的不同。油墨调配后，存放在仓库，油墨里的树脂和色粉就会沉淀下去。如此一来，油墨底层的色粉和树脂配比就高，粘度也高，这会造成油墨颜色不够亮。所以在使用油墨的时候必须要进行充分搅拌，让树脂和色粉均匀分布，以达到印刷的效果。3、降低油墨粘度的方法不当在生产过程中，印刷机的操作人员最喜欢在油墨里加水。比如脱墨、印刷不清晰、塞版等问题出现时，他们常用的解决办法就是加水。加水的目的是为了降低油墨的粘度。但是加水后油墨粘度虽然降下来了，油墨的颜色却不饱和不亮丽了。这是因为加水后油墨的水、色粉、树脂的比例遭到破坏，造成油墨密度和亮度的变化，使得油墨颜色变暗变浅。其实，降低油墨粘度，合理的办法是加无色墨或稀释剂，而不是简单地加水。,如何保证印刷颜色一致？,对于印刷颜色的控制，要想保持同一批货里达到颜色一致，不出现明显的色差，必须从以下五个方面着手来控制。1、从色样、色卡上控制首先，对于客户提供的色样，必须严格做到专人保存。色样、色卡最好三个月更换一次，以求达到永久的色相、明度和饱和度。2、从水墨上控制在实际印刷过程中，要控制好水墨的粘度和PH值这两大特性。3、从机速上控制印刷机速的快慢也是直接影响印刷颜色的一个重要因素。所以，在实际印刷过程中，要保持稳定的机速来生产，切莫一时快一时慢，尤其是胶辊刮墨供墨系统。这是因为双墨辊传墨系统是通过两辊互相挤压旋转，以一定的线速度差来完成的。由于胶辊具有一定的中高效果，且长度较长，两辊接触时要保持一个均匀一致的压力是非常困难的；同时，胶辊具有一定的弹性，因此墨量会随着速度的变化而变化，印刷机速越高墨量就越大，反之则越小。4、从印刷压力上控制要想达到同一批货的颜色一致，印刷压力也是需要控制的一个重要因素。因为印刷压力的过大过小也直接影响着印刷颜色变化。本机的印刷压力包含三个方面，一个是网纹辊与胶辊（或刮刀）的接触压力（俗称胶辊压力或刮刀压力）、一个是网纹辊与印版的接触压力（俗称着墨压力）、一个是印版与纸板的接触压力（俗称印刷压力）。因此，要想控制好印刷颜色的一致性，必须在印刷过程中保持以上稳定均匀的各项印刷压力。5、确保网纹辊干干净净除了做好以上四点之外，在印刷前要确保每个印刷单元的网纹辊是清洗干净的。因为网纹辊的网穴若堵塞，将会影响到传墨的均匀性，印刷出来的图文会出现色彩不均匀情况。,印刷颜色不一致，很多工厂都会碰到这类问题。大部分是生产大订单的时候，总是会出现颜色不一样，还有就是每批次印刷出来的颜色都不一样。为什么会这样呢？又如何来预防呢？原因分析：在生产大单的时候，当印刷机连续生产1小时左右，油墨粘度就会上升，这个时候印刷出来的颜色就偏深。印刷机人员普遍是加水，继续印刷生产。当再印刷1小时左右，油墨的颜色又发生变化，由于前期加了水，油墨的色浓度降低，印刷出来的颜色就和开始印刷的不一致，一般印刷机都是再加新油墨进行调配。这样操作即浪费油墨，又无法保障印刷颜色保持一致。防范措施：1、上墨：在生产大订单的时候，油墨上机时采用半桶油墨上机，不要整桶上机。当印刷发现颜色有差距的时候，再把那半桶逐步加入，这样就能保持油墨的粘度保持一致，色浓度也保持一致，从而让印刷颜色保持一致，也能降低油墨的使用量。2、检验：每隔3000张必须留样做比对试检验，防止印刷颜色差距过大。3、色样：印刷颜色必须制作色卡，色卡颜色分为标准色和上限颜色和下限颜色三种，这样就能很好地控制颜色.,如何保证印刷颜色保持一致？,纸箱生产过程中，除了质量事故会导致客户投诉外，纸箱的接舌没有切除干净也可能会遭到客户投诉。接舌废边，就是开槽角刀切除的纸边。在公司推进5S项目的时候，我们发现印刷机周围及后道工作区域，地上有非常多结舌切除的废边。因车间比较大且设备一直运转，也无法清洁干净。于是我们调整印刷机开槽角刀，所有的接舌废纸都落在开槽单元，没有再流入后工序。一开始我们的解决办法是安排印刷机副手在那里把接舌拉干净，但是这样非常浪费人工。接着印刷机人员就把开槽刀间隙调小，虽然有些改善还是切不干净，而且印刷开槽声音非常大。通过现场查看，我们后来发现是切角没有切透，角刀与开槽刀有缝隙，还不在一个平面，刀具磨损也非常严重。就这样，初步我们找到了问题出在哪里。1、刀具磨损2、刀安装不正确印刷机人员重新拿了新的刀片，但在安装的时候我们又发现角刀下面的优力胶垫没有弹性了，然后又进行了更换，并把角刀高度调低，角刀边缘与开槽刀并齐。接着我们拿了一张A4复印纸进行调试，间隙调整采用点动慢慢下调方式，查看刀切口是否完全切到刀砧上。当调整到复印纸被切断，而且刀口非常光洁时，就说明我们刀与刀座间隙已经调整到位了。再次开机生产，纸箱的切角全部都切得干干净净了。从经验分析，接舌切不掉，很多印刷机人员只是换刀和加压调整刀的间隙，而没有注意刀的缓冲物件，如优力胶垫等。角刀间隙调整要慢慢调整，查看刀口是否光洁。这样压力轻，角刀的寿命也增加了，现场也干净。,接舌切角切不净可通