透过快速换线换模提升企业竞争力ppt课件

透过快速换线换模提升企业竞争力(一),1,课程大纲,提升企业的竞争力跟生产力与快速换线的关系,3,案例介绍,5个步骤导入快速换线,2,生产力=产出工时/投入工时,一、提升企业的竞争力跟生产力与快速换线的关系,1、生产力概念：,原物料从投入到转换成产品的过程里效率跟效能的表现。,产出工时 单位时间内良品的产出总工时 （产出工时=标准工时*产出数量）,投入工时 单位时间内投入的总人工小时 或机器小时 （投入工时=总投入时间）,3,2、提升生产力的方式,1）投入工时不变，提高产出工时；,2）产出不变，降低投入工时（降低损失工时）。,换线时间,BOM表错误,成本物料清单有错,RD设计不良,产品没有承认,产品做错重工,异常处理不及时,生产排程错误,损 失 工 时 的 来 源,通常很难避免,4,1)增进各单位的互动；,2)缩短首件 产出的时间；,3)支援小批量的生产；,4)降低库存；,5)提高回应 客户的速度；,3、降低 换线时间 的好处,5,4、快速换线换模概念,代称1：SMED,代称2：QCO,SMED single minute exchange of die（单分钟快速换线） 单分钟/个位数分钟： 换线时间小于10分钟,QCO quick change over (快速转换/快速换线）,强调的管理重点：在短时间快速转换线，不管是切换模具还是切换治具，还是切换其他东西。,6,原来4小时换线,降低到1.5小时换线,降低到3分钟换线,SMED概述：,SMED在50年代初源于日本；,由新乡重夫在丰田企业发展起来；,最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换。,经过六个月改善,再经过三个月改善,7,换线真正花费时间还是必须依照每一间公司 每一个做产品的情况不一样，必须重新做量测。,5、典型换线花费时间比例,试运行跟调整,测量与校正,准备跟清洁 （人、机、物、法、环）,装配与移开机器,50%,30%,15%,5%,8,6、换线过程常见花费时间的作业,2：工作站的清洁 跟整理；,1：开关机；,3：换线时新的作业 指导文件的更换；,4：更换治具或新原 物料跟设备定位；,9,工业工程最基本的原则：去除、简化。,7、换线换模最极致的表现F1赛车进维修站,总共有多少人？22个 每個都在做什麼呢？ 12位技师换轮胎(3位负责1个轮胎)； 3位操作千斤顶； 1位检查引擎气门； 1位擦拭车手安全帽； 1位负责加油机 ；1位加油； 1位辅助加油；1位拿灭火器； 1位举牌子。,10,最后一件 完成良品,第一件 完成良品,换线至下一个生产的成品,换线,设置调整,无增加价值的活动,8、换线概念,由生产一个好的成品到生产下一个好的成品。,11,9、换线时间的组成,外部作业时间例子： 事前备料、 确认停机时间和限别、 工具预热、人员调配等等。,具体工作还需现场辨认确定。,内部活动 机器与制程必须停止才可以被执行的活动；,外部活动 机器与制程运转的时候仍然可以执行的活动；,内部作业时间例子： 停机时候上下料、 更换模具、调机、 清洗机器等等。,12,外部的 准备作业,第一块,第二块,第三块,内部作业,换线后外部 的准备作业 (卸下模具的保存，工治具的归位等),10、细部换线作业的组成,13,二、5步骤导入快速换线,Step 1,Step 2,Step 3,观察当前的流程,区分内部与外部的要素,将内部作业转移到外部,Step 4,减少内部作业,减少外部作业,Step 5,14,现场观察要保持好奇心和一个比较理想的态度和想法，并找出不合理的地方。,1、观察当前的流程,到现场，利用换线记录表去收集和 目前换线有关系的相关资料和方法。,换线记录表,部门、班别、设备、产品、观察时间现场作业 (每个动作起始时间，结束时间，作业内容，作业人)、 记录使用工具、记录物料、记录异常内容,15,最理想的方式：请拿摄像机完整拍下来， 这样能更完整忠实呈现实际当前的状况。,1)确保观察人员的人数和实际执行的人数相同；,2)观察一个完整的换线过程；,3)记录下所有的时间和动作；,4)保持一个找改善的心态；,换线 记录表 的原则,16,流程图的呈现形式：,作业的流程图,换线甘特图,每个动作花费的时间用时间流表示， 有计划时间与实际时间。,17,需要相关人员一起来辨认区分,重排内部作业与外部作业,3、将内部作业转移到外部,检视内部作业，把假的内部作业剔除；,2、区分内部与外部的要素,用标准化作业流程与工具，让内部作业时间缩短；,4、减少内部作业,18,点检清单重新提醒换线的时候，要换什么东西，在哪里换，什么时候换。,标准换线检查表,原物料,机器工具,设置工具,耗材,相关仪器设备,换线记录卡,工具摆设表,换线计划,补位计划,机器设定,换线过程 注意事项,5、减少外部作业,19,“教育是为美好生活作准备！” 斯宾塞,谢谢！,20,