PFMEA教程(五大工具).ppt

失效模式及效应分析 Failure Mode and Effects Analysis,JiaJun,课程说明：,培训时间：2小时（半小时做练习） 培训对象：基层管理者及工程师 培训方式：内训 必备条件：便携电脑 ，投影仪，白板，大头笔，板擦 效果验证：分组进行试卷解答，现场讲评。 课程介绍：给参训人员提供针对产品过程质量评估的一种基本方法和步骤， 通过现场的练习，理解和掌握PFMEA的运用。 培训目标： 学完本课程后,学员能够达到: 1.会使用PFMEA方法来解决工作中的问题。,主要内容：,一、什么是FMEA 二、PFMEA的实施步骤 三、实施过程中注意事项 四、PFMEA的应用案例,一、什么是FMEA,1.1 五大工具 1.2 FMEA的目的 1.3 FMEA的意义 1.4 FMEA的应用情形 1.5 FMEA的应用时机 1.6 FMEA的应用模式 1.7 FMEA的动态特性,1.1五大工具,SPC Statistical Process Control 统计制程管制 MSA Measurement System Analysis 测量系统分析 FMEA Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式分析 APQP Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划和控制计划 PPAP Production Part Approval Process 生产件批准程序,1.2 FMEA的目的,FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。,1.3 FMEA的意义（1）,1.3 FMEA的意义（2）,其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。 为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程开始之前进行。 事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。 FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患。,1.4 FMEA的应用情形,在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同 的范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。 情形2：对现有设计或过程的修改。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用。,1.5 FMEA的应用时机,DFMEA：开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何的具体规范和工 装的设计/制造开始之前。(样件制作之前必须完成),PFMEA：开始于样件制作之后，过程设计开发时，完成时间在试生产控制计 划制定和试生产之前。,1.6 FMEA的应用模式,FMEA的输入应该靠小组的努力 小组应该由知识和经验丰富的人员所组成,1.7 FMEA的动态特性,二、PFMEA的实施步骤,2.1 PFMEA的实施顺序 2.2 PFMEA中风险顺序数的计算 2.3 PFMEA的团队组成 2.4 PFMEA的实施步骤,2.1 PFMEA的实施顺序,FMEA实施的过程顺序,2.2 PFMEA中风险顺序数的计算,FMEA的关键参数： RPN(风险顺序数) = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Occurrence 发生率 D=Detection 侦测度 FMEA分析中S、O、D的分值分别设定为110分，共10个等级，表达着不同的程度。(分值对应等级的标准，根据每家企业实际产品绩效和要求的不同而设定的判定准则亦不同),2.3 PFMEA的团队组成,以制程工程师或QE为主导，集合相关的人员 生产、制造 制造工程 品管 QC 等人员共同将可能发生 的问题挖掘出來。,PFMEA中对顾客的定义，一般是指最终使用者，但也可以是后续或下游制造或装配作业、服务工作以及政府法规。,2.4 PFMEA的实施步骤（1）,PFMEA的开始列出过程希望做什么？即：过程意图 PFMEA应该从整個制造过程的流程图开始。 流程图应该包括每个作业站有关的产品/过程特性 用于PFMEA准备工作的流程图的附件应该随附于PFMEA中。,1.PFMEA的开始,2.4 PFMEA的实施步骤（2）,制程风险评定表：是分解每一制程站之每一个作业，了解每一个作业可能帶来的失效模式。 收集以往的顾客抱怨、顾客退货、特采、不合格、异常报告（內部的/外部的）、检验报告等来做汇总。 以脑力激荡的方式由小组成员开会讨论。,2. PFMEA的准备资料,2.4 PFMEA的实施步骤（3）,3.PFMEA的表头填写,编号：填入PFMEA文件编号, 以便可以跟催及使用。 项目名称：填入将被分析的制程。 顾客产品：产品名称和编码。 编制者：填入负责准备PFMEA工作的个人。 责任部门：填入制程责任部门。 FMEA日期：填入编制PFMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 核心小组：列出参与这项工作的个人 (名字、单位、电话号码等)。,2.4 PFMEA的实施步骤（4）,4.PFMEA的制程项目/功能,根据流程图简单描述被分析的制程或作业。 PFMEA小组应当审查适用的作业、材料、制程、环境和安全标准。 尽可能简单地说明该将被分析制程或作业的目的。 不同潜在失效模式的作业，独立列出。,2.4 PFMEA的实施步骤（5）,5.PFMEA的失效效应和后果讨论填写,潜在失效效应：是指失效模式对顾客的影响。 顾客：是下一个作业、后续的作业，每一个对象均应考虑到。,填写其中最严重的效应即可,2.4 PFMEA的实施步骤（6）,6.严重度评价（S）,2.4 PFMEA的实施步骤（7）,7.发生率评价（O）,2.4 PFMEA的实施步骤（8）,8.侦测度评价（D）,2.4 PFMEA的实施步骤（9）,风险顺序数是严重度数(S)、发生度数(O)和检出数(D)的乘积 RPN = (S) (O) (D) 风险顺序数作为(S) (O) (D)的积，是对制程风险性的度量。 风险顺序数应当用于对过程中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)。 RPN取值在11000之间。,9.风险顺序数计算（RPN）,2.4 PFMEA的实施步骤（10）,10.风险顺序数（RPN）评价,依规定将RPN由大而小排序后，根据以下标准决定是否需提出建议措施： RPNn(一般设定80) b. 排名前n名（一般为前10%） c. 严重度10，且发生率2，且侦测度2 d. 发生率8（再根据损失成本评价）,2.4 PFMEA的实施步骤（11）,11.针对重点项目制定改善措施,建议措施应该考虑下列，但不局限于： 为了减小失效发生的可能性，需要修改过程或设计。 只有修改过程或设计，才能减少严重度。 增加检查频次不是一个有效的预防/矫正措施，只能作为暂时的对策。为了有助于失效的侦测，可以对某一具体部份进行设计变更。 使用防错法来减小侦测度应为最优先实施的方法。 重点要放在预防缺陷发生（如降低发生率）上，胜过去侦测它们； 应采用统计制程管制（SPC）和过程改进的方法，而不是只采用抽样检查的方法。,2.4 PFMEA的实施步骤（12）,12.改善后风险顺序数（RPN）再评价,当确定了预防/矫正措施后，估算并记录措施执行结果的严重度、发生度及侦测度，再次计算并记录矫正后RPN结果。 所有矫正后的RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，应重复分析。重点应该放在持续改善。,2.4 PFMEA的实施步骤（13）,13.措施进行标准化实施,负责制程的工程师负责确保所有的建议措施已被执行或已落实。PFMEA是一份动态文件，必须保持最新的设计版本，以及最新相关的措施，包含开始量产后才发生的事件。 负责制程的工程师可用下列（但不限于）方式来确保已经确认了所顾虑的问题以及建议措施的实施： 确保达到制程/产品要求。 审查设计图纸、QC工程图/产品规格书和制造流程图。 确认与操作规程的结合和一致性。 审查QC工程图和作业指导书的对应性。,三、实施过程中注意事项,3.1 FMEA的阶段性更新 3.2 FMEA的动态特性 3.3 PFMEA与QC工程图的关系 3.4 改善活动对RPN的影响 3.5 常见FMEA 的问题,3.1 FMEA的阶段性更新,3.2 FMEA的动态特性,3.3 PFMEA与QC工程图的关系,3.4改善活动对RPN的影响,只有一个人在做 FMEA ( 一人 FMEA ) 项目结束后, 再产生DFMEA, 非设计循环改善； QC工程图完成之后才做PFMEA； FMEA 从未更新, 不是动态的文件； FMEA未纳入文件管制，被当做记录管理； 很多矫正/预防/不符合报告未更新FMEA； 设计变更与工程变更时未检讨更新 FMEA； 通过增加检验频次来改善严重度和发生度；,3.5 常见FMEA 的问题,四、PFMEA的应用案例,4.1 PFMEA的应用案例,FMEA的核心思想,核心思想： “事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。,Thanks！,THE END,