QC T 545-1999汽车筒式减振器 台架试验方法.doc

中华人民共和国汽车行业标准QC/T 5451999汽车筒式减振器 台架试验方法代替JB 390185本标准适用于汽车悬架用筒式减振器的台架试验。1示功试验11目的：测取试件的示功图和速度图。12设备：按本标准附录A规定的减振器试验台。13条件：131试件温度： 202。132试件试验行程S：（1001）mm。133试件频率n：（1002）c、p、m。13。4速度V：根据1.3.2和1.3.3并由下式决定的减振器活塞速度。在减振器行程较小，不宜选用100mm的试验行程时由制造厂与用户商定试验速度值。135方向，铅垂方向。136位置：大致在减振器行程的中间部分。14试验方法141定期按本标准附录B的试验台标定方法取得测力元件标定常数1（Nmm）。142按1.3加振，在试件往复35次内记录示功图。143在不装试件时，画出基准线。15阻力计算：参见图12速度特性试验21目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度特性。22设备：按标准附录A规定的减振器示功试验台，配以相应的电测量装置。23条件：231试件温度： 202232试件试验行程S：20100mm233速度：V234方向：铅垂方向。235位置：大致在减振器行程的中间部分。24试验方法：制造厂或研制单位可根据具体情况选用下述方法之一。241直接记录法：在标准附录A规定的试验台上，采用相应的电测量装置，利用传感元件取得减振器活塞速度和相应的阻力信号；将该两信号同时输入记录装置而直接获得减振器的速度特性。速度特性曲线如图2所示。242多工况合成法根据2.3.3可以变化行程（S），或频率（n）之一，而取得变化的速度值（V），及相应工况下的阻力（P）形成速度特性的若干点，最终光滑连接构成速度特性PV的试验曲线。2421固定行程，变化频率时：每个测点工况皆按本标准1.4实施。最后如图3所示取得试验速度特性PV曲线：2422固定频率变化行程时：每个测点工况皆按本标准1.4实施。最后如图4所示取得试验速度特性：3 温度特性试验31目的：测定温度特性Pt曲线（如图5）及计算热衰减率。32设备：按本标准附录A规定的减振器示功试验台，配以电热鼓风箱及电冰箱或等效的升温、降温装置。 33条件：331试验温度： 30，20，10，0，20，40，80，100测温允差3，在达到所规定温度后，保温1.5h。332试件试验行程： 100mm。333速度：0.52m/s。334方向：铅垂方向。335位置：大致在减振器行程的中间部分。34试验方法：341试件按3.2规定的设备升温（或降温）到3.3.1所规定的温度。342将达到3.3.1所规定的温度的试件立即按1.4和1.5实施和处理。35表示方法：351按图5所示画出试件的温度特性Pt曲线。352按0.52ms速度的试验结果计算热衰减率。3521按下式计算热衰减率复原（压缩）热衰减率4耐久牲试验41目的：测定试件的台架耐久性。42单动试验台试验法：此方法作为向本标准附录日规定的试验台过渡时使用。421设备：单动耐久性试验台。422条件：4221试件温度：试件升温后外壁上端温渡，以强制冷却方式保持在7010范围内，并适时监测。4222试件上下装接位置应对中良好，并沿铅垂方向安装。4223位置：大致在减振器行程的中间部分。4224工作循环次数：1106次。423操作：按4.2实施；424在试验开始与结束时按1.3记录示功图。425记录以下各项试验结果：4251根据4.2.4所记录的示功图计算阻力变化率4252检查试件关键零件、关键部位的磨损情况。4253有无其它异常情况发生。43双动试验台试验法：431设备：双动耐久性试验台。432条件：4321试件温度：试件升温后，外壁温度以强制冷却方式保持在7010范围内，并适时监测。4322运动方式：上、下两端同时沿铅垂方向运动。4323 上端加振规范， S（mm）n（C、P、m）100l00。4324下端加振规范：a行程： 1420mm；b频率： 500720C、P、m；c速度：按1.3.4达到0.52m/s的速度。4325工作循环次数：以下端循环次数计1106次。4326必要时加侧向力，由制造厂与用户商定。433操作：参照4.2.4实施。434试验结果按4.2.5并记录上下端试验结果。附录A减振器示功试验台（补充件）A1单动（一端固定，另一端实现近似的简谐波运动）。A2行程可调。A3有级或无级变速。A4A.2、A.3能保证实施本标准1.3、2.3的试验参数，即Sn100（mm）100（C、P、m）的规范示功图和速度特性试验的最高速度不低于1.5ms。A5可配备适当的电测系统和计算机系统。附录B试验台选用的标定方法 （补充件）B1采用五等砝码或砝码标定法。B2采用三等标准测力计或标准弹簧标定法。注意事项：标定最大量应大于试件的最大阻力值，标定点在拉伸、压缩方向各不少于5点，加载、卸载曲线的不重合度不大于最大标定量的1记录线条宽度不得大于0.2mm。附加说明：本标准由中国汽车工业公司提出，由长春汽车研究所归口。本标准由上海汽车底盘厂、长春汽车研究所、北京工业学院负责起草。