资源描述
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,引言,浪费,何谓浪费: 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时,所得到的浪费程度都会不同。,I.何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,浪费的种类,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,七大浪费,II.浪费的种类,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式:,物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,“七大浪费”之详介,适时的生产,J IT生产方式,1.制造过多的浪费,制造过多是一种浪费的原因:,只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费,?,原因:,人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策:,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意:,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时,应尽量先考虑减 少作业人员,但并非辞退人员,而 是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式:,自动机器操作中,人员的“闲置”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业,2.等待的浪费,原因:,注意:,对策:,生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良,采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减,3.库存的浪费,不良所造成的库存,半成品所造成的库存,制造过多所造成的库存,表现形式:,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态,包括库存及在制品,库存是万恶的根源,3.库存的浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低,变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费,3.库存的浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,原因:,对策:,注意:,3.库存的浪费,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产,重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化,库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存,学习,1. 浪费改善的 顺序,.改善,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的 反省,好,5.下回 改善点的 发现 :比原来更好的 :在别的场所,彻底否定现状,有机会得到 财宝的预感,就像 挖财宝 一样,再一次 再一次,不好,发现浪费的5种Point,学习,.改善,2. 查找浪费的方法,Point 1. 3现 原则 1现:去现场 2现:看现物 3现:分析现象(现实),Point 2. 对作业的反问(What) - 反问那个作业是什么,Point 3. 追究功能(Why) - 反问 为什么 要做那作业,Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能,对附加的作业 可以认为全都是浪费,Point 5. 对浪费的反问(5Why) 对浪费作业重复5个为什么,发现真正的浪费。,学习,2.查找浪费的方法,.改善,浪费到处都有。 在现场,问题堆得如山。 当前的作业就是最坏的作业。 作业者的行动当中70%是浪费。 最忙的人具有最多的浪费。 堆积的部品肯定是浪费。 不动的就是浪费。 放在地面上的也导致浪费。, 现在所做的是最好的. 我的部门最重要. 我们在认真的工作着. 以前都做过. 没办法! 必然的. 查找的欲望没有. 没有Data记录 现场的旁观者.,学习,.改善,2.查找浪费的方法,抵制浪费发现的态度,提 问,对 象,做什么? 这个有必要吗?,区分,什么 (What),目 的,为什么那个作业有必要? 为什么那么作业? 为什么使用这设备?,为什么 (Why),地 点,在这里做这作业吗? 在别的地方做是否更好?,在哪里 (Where),时 间,这作业应现在做吗? 可否 Line投入之前做?,什么时候 (When),人,为什么那个人做这作业? 别人不能做吗?,谁 (Who),方 法,那么做有必要吗? 这方法是最佳方法吗?,怎样 (How),去除不必要的 部分,对 策,组合方式或 顺序变更,事情减少化,学习,浪费 提问书(5W1H),.改善,2.查找浪费的方法,着 眼 点,1.容易查找,标识,箭头标识,指示灯标识,位置标识,颜色标识,入口标牌等,Point,2.近一些,吊挂,腰的高度,3.容易拿取,比较浅的保管盒,缩短移动距离,4.能使用,防止碰撞,防锈(生锈),5.必要的量,先入先出,最大最小量标识,6.安全,通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施(危险、单行标识),7.顺畅,清除障碍物,设置楼梯,8.漂亮,外观一样的码放在一起,9.整齐,整齐,平行,直角码放,10.易放,缩短距离,部品码放台,滚动式平台,台车使用,学习,浪费提问书(5S),.改善,2.查找浪费的方法,1.去除,去除了这个会怎样?,2.正与反,把这个反过来会怎样?,4.正常和例外,怎么会这样?,5.结合和分离,合并在一起或分开会怎样?,6.聚集和分散,聚集或分散会怎样?,7.扩大与缩小,扩大或缩小会怎样?,8.附加和删除,附加或删除会怎样?,9.顺序和替代,变更顺序或替换会怎样?,10.平行和垂直,平行展开或垂直展开怎样?,3.共同和差异,相同是什么、不同是什么?,学习,.改善,4. 浪费改善的 姿态,浪费改善 Point 10,学习,.改善,5. 改善的 实行,3)设计改善 着 眼 点 (1) 使作业者动作最少化 (2) 提供最便利的作业姿势 - 没有腰部动作,与作业台的高度符合 - (胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20cm) (3) 工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处 (4) 排除空搬运 (5) 按照工作顺序适当摆放工具 (6) 不要进行双重动作 (7) 强调使用双手作业 (8) 比起人力,使用重力和动力 (9) 比起并列,要向串连式流动,改善点,身体使用,双手同时开始并同时结束 动作时尽可能利用惯性 避免突然变方向 身体的移动尽量减少 利用自然的动作频率,种类,工具/设备,尽量把一个工程中使用的工具组合在一起 手把的接触面要大 设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚,作业场摆设,作业台应符合作业的特性 作业台的高度应适合操作者 部品摆放在作业者前面 工具或部品按照作业顺序摆放,学习,.改善,5. 改善的实行,4)动作经济的原则,学习,.改善,5. 改善的 实行,5)改善的原则1 (a) 考虑人的适应性 肉眼的判别能力 - 照相机的快门移动点的读取 1,25,6(多)快速的看 手的移动方法 - 手向外面动的动作比较便利 - 通常在前方拉到近处的动作比较方便 - 双手同时开始同时结束 - 双手向左右对称的方向移动 身体对称的话消耗的卡路里少 - 显像管很重,重的话就非常的费力 - 同样的重量用双手举就轻了,学习,.改善,5. 改善的 实行,6) 改善的原则2 (a)量的分配和质的分配 同样的事情分2个人做更快(量) 根据事情难易度的不同,来制定担当者(质) 谋求技能的平衡 对于单纯反复作业的单调和倦怠. (b)水果罐头 在水果罐头工厂因雇用了小时工,不良的散布很大. 通过熟练工负责重要工程的担当作业,不良下降到15%, 不良率50%下降,反转装置 仔细观察手的动向,找出能代替这个功能的方案,学习,.改善,5. 改善的 实行,7)改善的原则3 (c) 手的作用工具化 -搬运: 伸出手.抓住,搬运,放下 -作用:维持,变换方向. 弥补手不足的部分:夹具(jig), 镊子,学习,.改善,5. 改善的 实行,根据型号别多种部品与JIG一致化 防止误作业,在前方能抓取的经济性动作实现.,11)部品放置台改善1,学习,.改善,11) 部品放置台改善2,把部品SET化后,调度一次确认然后作业者确认方法和顺序,防止 错误使用的例子。,5. 改善的 实行,学习,.改善,12) 部品搬运的系统化,仅提供剩下最少量部品的时候到下次搬运时间段内的使用量,电瓶车运营 (1)少量混装后提供 适合搬运周期 只提供定量 同时提供多个工程 (2)流水式搬运 把电瓶车认为工程仓库 (3)Box投入和回收同时进行 空Box提供到固定场所 (4)搬运也可进行作业 人当作业量优先的法则,搬 运 系 统,5. 改善的 实行,学习,.改善,FoolProof(防止失误装置),人肯定会有失误的时候,用简单的工具或机械防止失误,5. 改善的 实行,浪费的 定义 2.请把浪费的 种类与 对策正确连接.,1.库存的 浪费,2.搬运的 浪费,3.等待的 浪费,4.制造(加工)本身的 浪费,6.过盈生产的 浪费,7.不良的 浪费,5.动作的 浪费,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,问答,人的,物的浪费,标准作业和标准作业 彻底的动作控制原则,详细的看板 准备换型的吻合化,防止失误(Foolproof) 全数检查,失误防止装置 自动化,确立品质保证度 工程检讨的适当化,多功能化,入式作业,单个流动 平均化生产,浪费的 定义 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划 2. 请把浪费的 种类与 对策正确连接。,问答,人的,物的浪费,1. 库存的 浪费,2.搬运的 浪费,3.等待的 浪费,4.制造(加工)本身的 浪费,6.过盈生产的 浪费,5.动作的 浪费,标准作业和标准作业 彻底的动作控制原则,详细的看板 准备换型的吻合化,防止失误(Foolproof) 全数检查,失误防止装置 自动化,确立品质保证度 工程检讨的适当化,多功能化,入式作业,单个流动 平均化生产,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,7.不良的 浪费,
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