和谐型机车减振部件 技术规范.doc

和谐型机车减振部件技术规范2010年2月1HJB 30012010 (V1.0)目 次编写目的II附件1 和谐型机车减振部件技术规范11 范围12 规范性引用文件13 产品分类24 运用要求25产品技术要求25.1材料要求25.2 基本性能要求55.3 机械性能要求56 制造要求67 试验方法77.1 总则77.2 橡胶材料的性能试验方法77.3 金属材料及其它材料的性能试验方法77.4产品性能试验78 检验规则78.1 检验分类78.2 判定规则99质量保证与RAMS910制造厂家生产资质及能力911资料、标志、包装、贮存与运输1011.1 标志1111.2 包装1111.3 贮存1111.4 运输1112 附件清单11附录A12附录B16附录C20附录D23附录E26 27编写目的 为提高和谐型大功率交流传动机车关键部件的质量和可靠性，明确相关部件的技术要求，保证相关部件满足和谐型机车的运用，组织编写和谐型机车减振部件技术规范，本技术规范制订完成后，由铁道部相关部门公布。技术规范生效后，通过机车采购合同等方式，成为相关部件装车运用的必要条件。附件1 和谐型机车减振部件技术规范1 范围本规范规定了和谐系列机车减振部件的分类、基本性能及要求、试验方法、检验规则和标志、包装、贮存与运输等。本规范适用于和谐系列机车悬挂系统、设备安装系统、连接、限位部位等使用的起减振、缓冲、柔性连接、限位等作用的橡胶弹性元件。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 228-2002金属材料 室温拉伸试验方法（ISO 6892:1998，MOD）GB/T 528-2009硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定（ ISO 37: 2005，IDT）GB/T 529-2008硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）(ISO 34-1:2004, IDT)GB/T 531.1-2008硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）(ISO 7619-1-2004, IDT)GB/T 699-1999 优质碳素结构钢GB/T 700-2006 碳素结构钢 （ISO 630：1995，NEQ）GB/T 1681-2009硫化橡胶回弹性的测定（ISO 4662:1986，IDT）GB/T 1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定 单试样法GB/T 1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）（BS 903-A9-1988，NEQ）GB/T 1690-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法（ISO 1817:2005，IDT）GB/T 1692-2008硫化橡胶绝缘电阻率的测定GB/T 1695-2005硫化橡胶工频击穿电压强度和耐电压的测定方法（ASTM D 149-1997，NEQ）GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（ISO 2768-1：1989， EQV）GB/T 3077-1999 合金结构钢GB/T 3512-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验（ISO 188：1998， EQV）GB/T 3672.1-2002 橡胶制品的公差 第1部分：尺寸公差（ISO 3302-1:1996, IDT）GB/T 3672.2-2002 橡胶制品的公差 第2部分：几何公差（ISO 3302-2:1998, IDT）GB/T 4336-2002 碳素钢和中低合金钢 火花源原子发射光谱分析方法(常规法) GB/T 6038-2006 橡胶试验胶料 配料、混炼和硫化设备及操作程序（ISO 2393-1994，MOD）GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量（ISO 8062-1994，EQV）GB/T 7759-1996 硫化橡胶、热塑性橡胶 常温、高温和低温下压缩永久变形值的测定（ISO 815:1991, EQV）GB/T 7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂 静态拉伸试验（ISO 1431-1：1989， MOD）GB/T 9867-2008硫化橡胶耐磨性能的测定(旋转辊筒式磨耗机法) （ISO4649：2002， IDT）GB/T 9870.1-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶动态性能的测定 第1部分：通则（ISO 4664-1-2005, IDT）GB/T 10125-1997人造气氛腐蚀试验 盐雾试验（ISO 9227:1990, EQV）GB/T 10707-2008 橡胶燃烧性能测定GB/T 11211-2009硫化橡胶与金属粘合强度的测定 拉伸法（ISO 814:2007, IDT）GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定（德墨西亚型）（ISO 132:1999，MOD）GB/T 15256-1994 硫化橡胶低温脆性的测定(多试样法) （ISO 812-1991，EQV）GB/T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法（ASTM G53-1988，EQV）HG/T 3090 模压和压出橡胶制品外观质量的一般规定 TB/T 2843-2007 机车车辆用橡胶产品通用技术条件（EN 13913-2003，NEQ）DIN 50961-2000 电镀层.钢铁材料的镀锌层.术语、试验和耐腐蚀ISO 683-1-1987 热处理钢、合金钢和易切钢 第1部分:按照不同成形的黑钢制件直接硬化的非合金钢和低合金锻钢3 产品分类3.1 拉杆组件；3.2 橡胶关节类弹性元件；3.3 橡胶堆类弹性元件；3.4 一、二系和电机悬挂垫类弹性元件；3.5 止挡类弹性元件；4 运用要求橡胶弹性元件必须满足以下使用环境要求：使用温度范围为4570；空气相对湿度为0%99%；特殊的天气条件如雪、尘埃、冰雹，强烈日光辐射，侵蚀性空气，盐雾和臭氧；耐受铁路常用清洁剂及少量油污。5产品技术要求5.1材料要求5.1.1拉杆组件用弹性元件橡胶材料的基本性能及要求见表1。表1拉杆组件类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求序号项 目ABC试验方法1硬度，Shore A505605705GB/T 531.1-20082拉伸强度，MPa182020GB/T 528-20093扯断伸长率，%400400300GB/T 528-20094无割口直角撕裂强度，kN/m303030GB/T 529-20085金属与橡胶粘合强度，MPa555GB/T 11211-20096热老化性能(7096h)硬度变化,Shore A 888 GB/T 3512-2001压缩永久变形, %404040扯断伸长率变化率，%-20-20-207恒定压缩永久变形，%（7024h）252530GB/T 7759-19968低温性能脆性温度，-45-45-45GB/T1682-1994低温断裂试验(先在70下热老化14天,然后恒温调节24h)-40无裂纹-40无裂纹-40无裂纹9最小回弹度，454040GB/T 1681-200910耐臭氧老化性能（4024 h，臭氧浓度5010-8体积份数，相对湿度65%，预伸长5%）无龟裂无龟裂无龟裂GB/T 7762-20035.1.2橡胶关节类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求见表2。表2橡胶关节类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求序号项 目AB试验方法1硬度，Shore A605705GB/T 531.1-20082拉伸强度，MPa2020GB/T 528-20093扯断伸长率，%400300GB/T 528-20094无割口直角撕裂强度，kN/m3030GB/T 529-20085金属与橡胶粘合强度，MPa55GB/T 11211-20096热老化性能(7096h)硬度变化,Shore A 88GB/T 3512-2001压缩永久变形, %4040扯断伸长率变化率，%-20-207恒定压缩永久变形，%（7024h）2530GB/T 7759-19968低温性能脆性温度，-45-45GB/T 1682-1994低温断裂试验(先在70下热老化14天,然后恒温调节24h)-40无裂纹-40无裂纹9最小回弹度，4040GB/T 1681-200910耐臭氧老化性能（4024 h，臭氧浓度5010-8体积份数，相对湿度65%，预伸长5%）无龟裂无龟裂GB/T 7762-20035.1.3橡胶堆类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求见表3。表3橡胶堆类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求序号项 目AB试验方法1硬度，Shore A505605GB/T 531.1-20082拉伸强度，MPa1820GB/T 528-20093扯断伸长率，%400400GB/T 528-20094无割口直角撕裂强度，kN/m3030GB/T 529-20085金属与橡胶粘合强度，MPa55GB/T 11211-20096热老化性能(7096h)硬度变化,Shore A 88 GB/T 3512-2001拉伸强度变化率, %-25-25扯断伸长率变化率，%-20-207恒定压缩永久变形，%（7024h）2525GB/T 7759-19968低温性能脆性温度，-45-45GB/T 1682-1994低温断裂试验(先在70下热老化14天,然后恒温调节24h)-40无裂纹-40无裂纹9耐臭氧老化性能（4024 h，臭氧浓度5010-8体积份数，相对湿度65%，预伸长5%）无龟裂无龟裂GB/T 7762-20035.1.4一、二系和电机悬挂垫类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求见表4。表4一、二系和电机悬挂垫类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求序号项 目ABC试验方法1硬度，Shore A505605705GB/T 531.1-20082拉伸强度，MPa182020GB/T 528-20093扯断伸长率，%400400300GB/T 528-20094无割口直角撕裂强度，kN/m303030GB/T 529-20085金属与橡胶粘合强度，MPa555GB/T 11211-20096热老化性能(7096h)硬度变化,Shore A 888 GB/T 3512-2001压缩永久变形, %404040扯断伸长率变化率，%-20-20-207恒定压缩永久变形，%（7024h）252530GB/T 7759-19968低温性能脆性温度，-45-45-45GB/T1682-1994低温断裂试验(先在70下热老化14天,然后恒温调节24h,)-40无裂纹-40无裂纹-40无裂纹9最小回弹度，454040GB/T 1681-200910耐臭氧老化性能（4024 h，臭氧浓度5010-8体积份数，相对湿度65%，预伸长5%）无龟裂无龟裂无龟裂GB/T 7762-20035.1.5止挡类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求见表5。表5止挡类弹性元件橡胶材料的基本性能及要求序号项 目AB试验方法1硬度，Shore A605705GB/T 531.1-20082拉伸强度，MPa2020GB/T 528-20093扯断伸长率，%400300GB/T 528-20094无割口直角撕裂强度，kN/m3030GB/T 529-20085金属与橡胶粘合强度，MPa55GB/T 11211-20096热老化性能(7096h)硬度变化,Shore A 88GB/T 3512-2001扯断强度变化, %2525扯断伸长率变化率，%20207恒定压缩永久变形，%（7024h）-25-30GB/T 7759-19968低温性能脆性温度，-45-45GB/T 1682-1994低温断裂试验(先在70下热老化14天,然后恒温调节24h)-40无裂纹-40无裂纹9最小回弹度，4040GB/T 1681-200910耐臭氧老化性能（4024 h，臭氧浓度5010-8体积份数，相对湿度65%，预伸长5%）无龟裂无龟裂GB/T 7762-20035.1.6 橡胶材料的性能应至少包括5.5规定的基本性能，但并不局限于5.5的规定。如果需要，橡胶材料应根据实际使用工况进行加速耐候性能、耐液体性能、耐磨损性能和硫化曲线、阻燃性能、电绝缘等特殊性能试验。橡胶材料的其它性能及试验方法见表6。表6 橡胶材料的其它性能及试验方法序号项 目试验方法备注1加速耐候性能GB/T 16585-1996*2耐液体性能GB/T 1690-2006*3耐磨损性能相对体积磨耗量，mm3GB/T 9867-2008a磨耗体积，cm3/1.61kmGB/T 1689-19984硫化曲线GB/T 16584-1996b5硫化橡胶相对密度GB/T 533-1991b5阻燃性能氧指数，%GB/T 10707-2008b燃烧等级6电绝缘性能绝缘电阻率GB/T 1692-2008b击穿电压强度和耐电压值GB/T 1695-2005注1：备注有“*”的性能应优先采用规定程序批准的相关技术文件中规定的试验条件和要求。注2：备注有“a”的在有实验能力的条件下，应优先采用GB/T 9867-1988的试验方法。注3：备注有“b”的实验方法应优先采用规定程序批准的相关技术文件中规定的方法和要求。5.1.7金属材料的材质及其物理机械性能、热处理和耐盐雾腐蚀性能应符合按规定程序批准的相关技术文件的要求。5.1.8 其它材料应符合按规定程序批准的相关技术文件的要求。5.2 基本性能要求5.2.1橡胶弹性元件的外观质量、几何尺寸应符合按规定程序批准的产品图样和相关技术文件的要求，其它未尽之处依据要求依据GB/T 3672.1-2002、GB/T 3672.2-2002 和HG/T 3090执行。5.2.2 橡胶弹性元件的橡胶层不允许有夹杂现象，橡胶层部分允许存在的缺陷数量和类型应符合HG/T 3090的规定。5.2.3 橡胶弹性元件的橡胶与金属粘接部位不允许有剥离和其它缺陷存在。外露金属部分不允许有锈蚀。5.3 机械性能要求弹性元件性能应至少包括表7规定的基本性能，并使用表8的接受/验收标准及表9的公差。表7 产品力学性能和试验方法基本性能参数试验方法备注静态性能附录A试验条件根据按规定程序批准的相关技术文件中的规定执行。动态性能附录B粘接性能附录C静态蠕变性能附录D疲劳性能附录E表8 产品性能的接受/验收标准性能试验方法性能允许偏差类标准类标准动态性能相对于静态性能附录A、附录B20%40%静态蠕变试验后静态性能附录A、附录D10%20%高温试验后静态性能附录A15%20%疲劳试验后静态性能附录A、附录E15%20%低温试验（-40度）时静态性能变化附录A30%50%表9 产品性能公差性能类标准 类标准静态性能10%20%动态性能10%20% 拉杆组件类弹性元件、橡胶关节类弹性元件采用类标准，橡胶堆类弹性元件、钢簧橡胶垫类弹性元件、止挡类弹性元件采用类标准。如本标准规定的性能要求与引进车产品技术要求不同，以引进车产品技术要求为准。6 制造要求6.1 橡胶弹性元件应由需方认可的工厂按本技术规范制造。6.2 用于橡胶弹性元件制造的各种原材料应经橡胶弹性元件制造厂按技术要求复检合格后方可使用。6.3 橡胶弹性元件制造厂需对加工过程中的各工序有效监控，并对各个加工过程制定详细的质量控制计划。6.4 制造过程中，需保证工艺文件有效、齐全，并详细做好各加工过程的生产流程卡及检验记录，保存完好，能追溯。6.5所有生产设备必须有设备检修计划实施记录、维修记录及日常点检记录；所有涉及到的量具，如硬度计、压力表、温控仪等量具，均在有效期内，并能提供检定证书或检定记录。6.6 橡胶弹性元件在批生产前必须进行首件检验鉴定，只有首件检验合格才能进行批生产，以保证批生产产品满足技术要求；6.橡胶弹性元件制造中的关键工装模具必须有合模记录和相关检验记录，6.橡胶弹性元件制造中的关键工序硫化必须按作业指导书规定的机台、压力、温度、时间要求硫化，并有相应的测量和生产记录。7 试验方法7.1 总则7.1.1 试验温度试验应在规定试验温度下进行。除非另有规定，试验的环境温度为232。7.1.2 力、位移、速度与频率试验应在规定的参数和试验条件下进行。除非另有规定，各参数的适用公差为：a）时间：2 min；b）速度：规定试验速度的10%；c）频率：规定试验频率的10%；d）力：规定试验值的1%；e）力矩：规定试验值的1%；f）位移：规定试验值的1%。7.1.3 试样准备橡胶材料性能试验的试样应按GB/T 6038-2006来准备，有特殊要求时，按规定技术文件进行产品的本体取样。7.2 橡胶材料的性能试验方法2能 。法25616821-1993 橡胶材料的性能试验方法见表4表8。7.3 金属材料及其它材料的性能试验方法7.3.1金属材料的材质分析依据GB/T 4336-2002执行。7.3.2金属材料的拉伸性能试验依据GB/T 228-2002。7.3.3金属材料的耐盐雾腐蚀试验依据GB/T 10125-1997执行。7.4产品性能试验 产品性能试验方法见表7。8 检验规则8.1 检验分类8.1.1 材料日常生产检验8.1.1.1 胶料日常检验 每批次胶料均做硬度、拉伸性能检验；胶料每半年做一次撕裂性能、低温脆性、热空气老化、粘接强度、恒定压缩永久变形及技术文件规定的其它性能检验。8.1.1.2 金属件进厂检验 每批金属加工件检验材质和物理机械性能。8.1.1.3 化工原材料检验化工原材料进厂时，应根据关键性能指标进行验收检验，并附有每批进料的材质证明及报告。根据各化工原材料的供应质量稳定情况以及供应商的信誉等情况，可实施抽检。8.1.2 产品例行检验弹性元件例行检验为每批产品交货前应进行的检验。例行检验由质检部门进行，按产品技术条件要求确认合格后方可出厂，出厂时应附有产品质量合格证明文件。橡胶弹性元件例行检验应满足表10的要求，除以下项点外，还应进行引进产品技术规范要求的内容。表10 橡胶弹性元件例行检验要求项目检验内容频次及要求外型尺寸几何尺寸及其偏差产品技术要求外观质量外观缺陷产品技术要求力学性能静态性能产品技术要求8.1.3 型式检验当橡胶弹性元件在下列情况之一时应进行型式检验:a) 新产品鉴定或定型产品鉴定时；b) 连续生产每满2年时；c) 停产超过1年再次恢复生产时；d) 当产品的设计、原材料、工艺发生重大改变时；e) 异地生产时；f) 客户提出要求时。橡胶弹性元件型式试验应包括按规定程序批准的技术文件规定的材料及产品性能检验。表11 产品性能试验项目列表产品类型试验项目静态（常温）静态（高、低温）动态疲劳橡胶关节类弹性元件轴向刚度、径向刚度、偏转刚度、扭转刚度，极限试验，电阻试验轴向刚度、径向刚度、偏转刚度、扭转刚度轴向刚度、径向刚度、偏转刚度、扭转刚度轴向、径向、偏转、橡胶堆类弹性元件垂向刚度、剪切刚度、垂向压缩高、垂向蠕变、粘合试验垂向刚度、剪切刚度、垂向刚度、剪切刚度、垂向、剪切钢簧橡胶垫类弹性元件垂向刚度、垂向压缩高、电阻试验、极限试验、剪切刚度、垂向蠕变垂向刚度垂向刚度垂向止挡类弹性元件垂向刚度、电阻试验、极限试验垂向刚度垂向刚度/注：本标准规定的性能要求与引进车产品技术要求不同时，以引进车产品技术规范要求为准。8.2 判定规则8.2.1 原材料检验应该全部项目合格后方可使用，不合格材料不允许用于弹性元件产品的生产。8.2.2 弹性元件产品出厂检验时，若有一项不合格，则应从该批产品中随机再抽取双倍产品进行复检，全部项目合格为合格；若仍有一项不合格，则判定该批产品不合格。如果有两项不合格，则直接判定该批产品不合格。8.2.3 弹性元件产品型式试验时，应全部项目满足要求为合格。其力学性能有一项不合格时，则取双倍产品进行复检，全部项目合格为合格。若仍有一项不合格，则判定该批产品不合格。9质量保证与RAMS9.1供方应保证客户对橡胶弹性元件的质保期，质保期为二年或运行60万公里（以先到为准），在质保期内供方应对橡胶弹性元件质量负责。9.2供方应提供产品的RMAS控制程序文件。9.3供货前必须通过客户组织的首件鉴定，并至少应提供下列文件：产品生产件批准程序文件（PPAP）最新产品总图及产品构造名细 ；产品重量；产品设计计算书及设计评审记录；型式试验大纲及报告（报告应由国家计量认证的试验室出具并加盖MA章）产品质量保证计划（或控制计划）；产品检验文件；产品全尺寸检测报告；主要原材料检验证书；主要部件供应商清单及供应商相关资质证明；产品使用维护说明书；包装指导书及发运文件；材料防火质量证明；10制造厂家生产资质及能力10.1 制造厂家应通过ISO9001质量体系认证，鼓励通过IRIS质量管理体系认证，具备完整、有效的质量运行体系。鼓励制造厂家积极开展ISO14001环境管理体系和OHSAS18001职业健康安全管理体系的认证。10.2 制造厂家应具备产品有限元计算分析手段和能力。10.3 制造厂家应能正常批量生产，产品质量稳定，有足够的供货能力，具备售前和售后的优良服务和备品备件的供应。10.4 制造厂家应至少具备保证产品质量的生产设备、工艺装备、计量器具和检验手段，参见表12，为更好的控制产品质量，推荐厂家应具备的生产设备、工艺装备、计量器具和检验手段参见表13。表12 必备的生产设备、工艺装备、计量器具和检验手段序号工艺类别仪器设备用途1.生产过程300吨以上平板硫化机产品硫化2.生产过程密炼机胶料制备3.生产过程开炼机胶料制备4.生产过程烘干设备油漆干燥5.材料检测电子拉力实验机金属、非金属材料拉伸性能检测6.材料检测直读式火花光谱仪金属材料成分检测7.材料检测洛氏表面硬度仪金属材料表面硬度检测8.材料检测门尼粘度仪胶料粘度检测9.材料检测硫化仪胶料硫化性能检测10.材料检测低温脆点仪橡胶材料低温脆性11.材料检测臭氧老化仪橡胶材料耐臭氧老化性能检测12.材料检测紫外光老化实验机橡胶材料耐光老化性能检测13.成品检验尺寸检验工具产品外型尺寸检测14.成品检验静态性能测试试验机产品静态性能检测（如：静刚度）15.成品检验动态性能测试试验机产品动态性能检测（如：动刚度）16.成品检验油漆、镀锌层测厚仪油漆厚度检测17.成品检验漆涂层试验用划格多刃刀油漆附着力检测表13 推荐的生产设备、工艺装备、计量器具和检验手段序号工艺类别仪器设备用途1生产过程1000吨平板硫化机产品硫化2材料检测蠕变-应力松弛试验机橡胶材料蠕变、松弛性能检测3材料检测差示扫描量热仪橡胶材料玻璃化转变温度检测4材料检测动态热机械分析仪橡胶材料弹性模量检测5材料检测金属摆锤冲击试验机金属材料冲击性能检测6材料检测等离子体原子发射光谱仪金属材料成分含量检测7材料检测傅立叶变换红外光谱仪材料成分检测8材料检测热重分析仪材料成分检测9成品检验超声波探伤仪铸、锻件内部质量检测10成品检验磁粉探伤机铸、锻件表面质量检测11成品检验盐水喷雾试验机油漆、镀锌层耐腐蚀检测11资料、标志、包装、贮存与运输11.1 标志11.1.1 在橡胶弹性元件的显著位置，应有字迹清晰的永久性标志。11.1.2 标志至少应包括下列内容：a) 产品代号（如果有时）；b) 产品商标；c) 制造厂名或代号；d) 制造年、月。e) 产品批次号。11.2 包装橡胶弹性元件应根据分类、规格分别包装。包装应牢固可靠，保证产品不受挤压变形；包装外面应注明产品名称、数量、规格和防护等标识。包装内应附有产品合格证。11.3 贮存11.3.1 橡胶弹性元件应储存在干燥通风避光的地方，储存的环境温度范围应在-1540，产品应堆放整齐，保持清洁，严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等接触，并应距热源1 m以上且不能与地面直接接触。11.3.2 橡胶弹性元件的储存期不宜超过二年，如储存期较长，则在使用时应进行有关检验，其力学性能应符合有关规定和要求。11.4 运输 橡胶弹性元件在运输中，应避免阳光直接曝晒、雨淋、雪侵，并应保持清洁，不应与影响橡胶质量的物质相接触。12 附件清单附录A(规范性附录)静态性能试验方法附录B(规范性附录)动态性能试验方法附录C(规范性附录)粘接强度试验方法附录D(规范性附录)压缩蠕变性能试验附录E(规范性附录)疲劳性能试验方法附录A(规范性附录)静态性能试验方法A.1 试验环境A.1.1 常温试验应在232恒温的室内进行。A.1.2 特殊环境温度试验，应在环境箱中进行(如高、低温环境箱)，环境箱内部的温度偏差应在2以内，环境箱应有自动温度调节装置，准确度为2。A.1.3在不具备恒温条件的情况下，可在室温535下进行，但应在规定温度环境调节后，取出试件在30min内完成试验。A.2 环境调节A.2.1 橡胶试件在常温试验前应进行环境调节，调节的标准温度为232，橡胶试件调节时间一般不少于24h。A.2.2橡胶试件在特殊环境温度试验前应进行环境调节，应在规定温度的环境箱中(如高、低温环境箱)调节时间一般不少于12h，环境箱内部的温度偏差应在2以内。A.2.3试件在调节期间，应尽可能使试件整个表面暴露于调节环境中，并避免试件受到各种外力的作用和阳光的直接照射。需要用挤压装入的试件，压入试验工装后放置的时间，由委托方和试验方商定。A.3 试验与硫化之间的时间间隔A.3.1 所有橡胶试件性能试验，硫化与试验之间的时间间隔最短是24h。A.3.2 产品试验与硫化之间的时间间隔最长不应超过三个月。A.3.3 产品性能比较试验应在相近的时间间隔内进行。A.4 试验的一般要求A.4.1加载的方向和方法、试验载荷或变形范围、试样的数量和试验温度由委托方确定，加载的方向宜选择一个方向。以纵轴表示加载载荷P，横轴表示变形S的直角坐标系连续记录P-S关系。注：用于扭转或偏摆试验时，载荷、变形标注部分用扭矩、扭转角或偏摆角代替。A.4.2 加减载荷一个周期约1min，可以控制载荷，也可以控制变形。大载荷小变形情况下宜用载荷控制，小载荷大变形情况下宜用变形控制。A.4.3 正式加载前停顿时间不少于3min。特殊情况下，根据试件恢复情况确定。A.4.4 用同一个试件做多种温度条件下的试验时，应从室温到高温，再从室温到低温的顺序进行。A.5 试验设备及装置A.5.1 试验设备应有载荷和变形的测量与记录功能。试验载荷P应在试验设备量程范围20%100%之内，试验设备载荷精度应在指示值的1%以内，测定变形的允许误差应在试件最大变形的1%以内。A.5.2试验设备应有试验所需的竖向、水平或扭转加载试验通道，加载试验通道应具有载荷和变形控制测量功能，试验时根据产品的承载状况确定加载方向、通道数量、载荷或变形控制模式。A.5.3 根据产品的结构形状、加载方式和使用工况，应配置相应的工装。工装应保证静特性测量准确。试样或实物的试验夹装方式应尽可能模拟产品的实际安装状态和使用状况。A.6 试验方式 在下列方式中选择一种：试验方式根据产品的承载状况进行选择，对于单方向承载的橡胶堆垂向试验选择a)加载方式，对于正反方向承载的橡胶堆横纵向试验、橡胶球铰偏扭转试验选择c) 正反两个方向加载卸载方式。a) 加载方式：对试件加载从零开始加到试验载荷上限，然后快速卸载到零；连续重复上述试验过程二次；第三次正式试验时记录载荷-变形曲线和数据（见图A.1）。b) 加载卸载方式：对试件加载从零加载到试验载荷上限，然后以加载速度卸载到零；连续重复上述试验过程二次；第三次正式试验时记录载荷-变形曲线和数据（见图A.2）。c) 正反两个方向加载卸载方式：对试件加载从零开始加到试验载荷上限，以加载速度卸载到零，反方向加载到下限，以相同速度卸载到零；连续重复上述试验过程二次；第三次正式试验时记录载荷-变形曲线和数据（见图A.3）。注：变形测量应消除试验系统误差，采用打表或变形传感器方式直接测量，在对角安装两个表或两个变形传感器，试验结果取算术平均值。A.7 静刚度K的计算试件静刚度K（在静态下单位变形变化量对应的载荷变化量）的计算方法如下，计算范围由委托方确定，在委托方没规定时，P1 = 3%P2。a) 加载方式（见图A.1），静刚度K用公式（A.1）计算：K =（P2 - P1）/（S2 - S1）（A.1）式中：P1 刚度计算载荷下限，单位为千牛（kN）；P2 刚度计算载荷上限，单位为千牛（kN）；S1 刚度计算变形下限，单位为毫米（mm）；S2 刚度计算变形上限，单位为毫米（mm）。b) 加载卸载方式 1）指定载荷时（见图A.2a）静刚度K用公式（A.2）计算：K =（P2 - P1）/（S2 - S1）（A.2）式中：P1 刚度计算载荷下限，单位为千牛（kN）；P2 刚度计算载荷上限，单位为千牛（kN）；S1 刚度计算变形下限平均值，单位为毫米（mm）；S2 刚度计算变形上限平均值，单位为毫米（mm）。2）指定变形时（见图A.2b）静刚度K用公式（A.3）计算： K =（P2 - P1）/（S2 - S1）（A.3）式中：P1 刚度计算载荷下限平均值，单位为千牛（kN）；P2 刚度计算载荷上限平均值，单位为千牛（kN）；S1 刚度计算变形下限，单位为毫米（mm）；S2 刚度计算变形上限，单位为毫米（mm）。 变形（mm）载荷（kN）c) 正反两方向加载卸载方式（见图A.3a和图A.3b） 用正反方向加载卸载方式计算静刚度K的计算方法同加载卸载方式。图A.1 加载方式 载荷-变形曲线a) b)图A.2 加载卸载方式 载荷-变形曲线 a) b)图A.3 正反方向加载卸载方式 载荷-变形曲线A.8 试验报告试验报告应包括以下内容：a）试件的名称、数量，必要时说明历史情况；b）试验的设备、方法、温度（）和日期； c）试验的加载速度；C）载荷P（kN）-变形S（mm）关系曲线和数据； e）静刚度K（kN/mm）计算结果； f）试验员；g）其它事项。附录B(规范性附录)动态性能试验方法B.1 试验环境B.1.1 常温试验应在232恒温的室内进行。B.1.2 特殊环境温度试验，应在环境箱中进行(如高、低温环境箱)，环境箱内部的温度偏差应在2以内，环境箱应有自动温度调节装置，准确度为2。B.1.3在不具备恒温条件的情况下，可在室温535下进行，但应在规定温度环境调节后，取出试件在30min内完成试验。B.2 环境调节B.2.1 橡胶试件在常温试验前应进行环境调节，调节的标准温度为232，橡胶试件调节时间一般不少于24h。B.2.2橡胶试件在特殊环境温度试验前应进行环境调节，应在规定温度的环境箱中(如高、低温环境箱)调节时间一般不少于12h，环境箱内部的温度偏差应在2以内。B.2.3试件在调节期间，应尽可能使试件整个表面暴露于调节环境中，并避免试件受到各种外力的作用和阳光的直接照射。需要用挤压装入的试件，压入试验工装后放置的时间，由委托方和试验方商定。B.3 试验与硫化之间的时间间隔B.3.1 所有橡胶试件性能试验，硫化与试验之间的时间间隔最短是24h。B.3.2 产品试验与硫化之间的时间间隔最长不应超过三个月。B.3.3 产品性能比较试验应在相近的时间间隔内进行。B.4 试验的一般要求B.4.1 动态载荷（或变形）的加载方向和方法、试验频率、平均载荷或平均变形、载荷振幅或变形振幅以及试验温度等，由委托方根据减振橡胶件的实际使用工况确定。B.4.2 试件开始试验的温度应是试验确定的温度。B.4.3 用同一个试件做多种条件下的试验时，一般按下述顺序进行。a) 温度：从室温到高温，再从室温到低温的顺序进行。b) 平均载荷、平均变形、载荷振幅和变形振幅：为避免试验的滞回现象，应从小到大的顺序进行。如果不能按这个顺序时，可以从大到小变化，但宜每次间隔10min。c) 频率：从小到大的顺序进行。注：为避免试件温度上升，在各种条件下测量时，宜在1min内完成。B.5 试验设备及装置B.5.1 试验设备应有载荷、变形和振动频率的测量和记录功能。试验载荷P应在试验设备量程范围20%100%之内，平均载荷和平均变形计量的允许误差为指示值的3%，载荷振幅和变形振幅计量允许误差为指示值的5%，频率计量的允许误差为指示值的2%。试验机各部分的弹性变形、弹性振动和间隙不应对试验结果产生不良的影响。B.5.2 试件在试验工装中的安装方式、试件的承载、约束部分的尺寸、形式应和实用条件相符合，试验工装应不影响动态性能的准确测量。B.6 数据记录和处理B.6.1 记录载荷波形和变形波形对试件加上正弦波形的载荷或正弦波形的变形，记录载荷和变形的时域波形。从这个波形可以求得载荷振幅P、变形振幅X、周期T和相位差t（）（载荷达到最大值与位移达到最大值之间的时间差）。用下列公式计算出动刚度/K*/、相位角、储能模量K1、损耗模量K2、衰减系数C和损耗系数（见图B.1）。注：用于扭转或偏摆试验时，载荷、位移标注部分用扭矩、扭转角或偏摆角代替。动刚度/K*/用公式（B.1）计算： /K*/ = PO / XO（B.1）式中：PO 载荷振幅，单位为千牛（kN）；XO 变形振幅，单位为毫米（mm）；相位角（deg）用公式（B.2）计算： = 360t/T（B.2）式中：t 相位差，单位为秒（s）；T 周期，单位为秒（s）。储能模量K1用公式（B.3）计算： K1 = /K*/cos（B.3）损耗模量K2用公式（B.4）计算： K2 = /K*/sin（B.4）衰减系数C用公式（B.5）计算： C = K2 /（B.5）式中：角频率，=2/T ，单位为弧度每秒（rad/s）。 损耗系数用公式（B.6）计算： = K2 / K1 = tan= sin/(1-sin2)1/2（B.6）B.6.2 记录载荷-变形曲线对试件加上正弦波形的载荷或正弦波形的变形，记录载荷-变形曲线。平行于载荷轴和变形轴作载荷-变形曲线PHJPHJ的外接长方形ABCD（见图B.2）。计算出这个长方形的面积2W，载荷-变形曲线包围的面积W。测量HH和JJ的长度、AB和BC的长度。从这些测量值，可按下列公式计算出动刚度/K*/、相位角、储能模量K1、损耗模量K2、衰减系数C和损耗系数。动刚度/K*/用公式（B.7）计算： /K*/ = PO / XO = BC/AB（B.7）式中：P载荷振幅，单位为千牛（kN）；X变形振幅，单位为毫米（mm）；相位角正弦sin用公式（B.8）计算： sin=（2/）W/W = HH/AB = JJ/ BC（B.8）和别2sin储能模量K1、损耗模量K2、衰减系数C和损耗系数的计算方法，分别见公式（B.3）、（B.4）、（B.）和（B.6）。图B.1变形、载荷与时间关系图B.2 载荷-变形曲线B.7 试验报告试验报告应包括下列内容a）试件的名称、数量，必要时说明历史情况；b）试验的设备、方法、温度（）和日期； c）平均载荷（kN）或平均变形（mm）的方向和大小；d）载荷振幅（kN）或变形振幅（mm）的方向和大小；e）动态性能：动刚度/K*/(kN/mm）、相位角、储能模量K1（kN/mm）、损耗模量K2（kN/mm）、衰减系数C（kNs/mm）和损耗系数等；f）试验员；g）其它事项。附录C(规范性附录)粘接强度试验方法C.1 试验环境C.1.1 试验应在232恒温的室内进行。C.1.2 在不具备恒温的情况下，可在室温535下进行。或者在标准温度环境调节后，取出试件在30min内完成试验。C.1.3 特殊环境试验，应在环境箱中进行(如高、低温环境箱)，应保证试件与设定环境相平衡。环境箱内部的温度偏差应在2以内，环境箱应有自动温度调节装置，准确度为2。C.2 环境调节C.2.1 橡胶试件在试验前应进行环境调节，调节的标准温度为232。C.2.2 在标准温度下，橡胶试件调节时间一般不少于24h。需要用挤压装入的试件，压入试验工装后放置的时间，由委托方和试验方商定。C.2.3 试件在调节期间，应尽可能使试件整个表面暴露于调节环境中，并避免试件受到各种外力的作用和阳光的直接照射。C.3 试验与硫化之间的时间间隔C.3.1 所有橡胶试件性能试验，硫化与试验之间的时间间隔最短是24h。C.3.2 产品试验与硫化之间的时间间隔最长不应超过三个月。C.3.3 产品性能比较试验应在相近的时间间隔内进行。C.4 试验原理试件为产品实物，在试件的两外侧连接件上施加垂直拉力或平行剪切力，测定试件的变形或试件破坏的最大力，试件单位面积上的最大力为橡胶与连接板的粘合强度。C.5 试验设备试验设备应有载荷、位移的计量和记录功能。试验载荷的上限应在试验设备的量程20%100%范围内，试验设备的载荷测量允许误差为试验设备指示值的1%以内，位移测量允许误差为试件最大变形的1%以内。宜优先采用非惯性型电子式拉力试验机或其它电液伺服试验机。C.6 试验方法C.6.1破坏试验如果橡胶件的橡胶厚度为t mm（橡胶厚度有2种以上时，以最小的厚度t mm为准），一般以试件夹持器移动速度为t mm/min给试件加载，直至试件破坏。C.6.2非破坏试验给试件施加试验载荷，并保持3min。试验载荷、载荷施加的方向和方法，由委托方根据橡胶件的实际运用条件确定。通常，橡胶与连接板间的粘接性能试验的试验载荷为：a)拉伸试验时，按表C.1给出的试验载荷;表C.1 试验载荷粘接面积（mm）试验载荷（N）30002S3000150001.6S15000300001.2S300001S注1：S为橡胶与连接板的粘合面积；注2：橡胶与连接板粘合面有2个以上，用最小的粘合面积。b)剪切试验时，按表C.1给出的试验载荷的1/3为试验载荷；c)对难以进行拉伸或剪切试验的，可用压缩试验，压缩试验的试验载荷为表1给出的试验载荷3倍。C.7 试验结果C.7.1 橡胶与连接板的粘接强度按下式C.1 或C.2计算 拉伸 =P/S（C.1） 剪切 =P/S（C.2）式中：橡胶与连接板的拉伸粘接强度，单位为兆帕（MPa）；橡胶与连接板的剪切粘接强度，单位为兆帕（MPa）；P 试验载荷或试件破坏时的最大力值，单位为兆牛（MN）；S 橡胶与连接板的粘合面积，单位为平方米（m2）。C.7.2 试件破坏类型的表示方法R-表示橡胶破坏RC-表示橡胶与粘接剂间破坏CP-表示粘接剂内聚破坏M-表示粘接剂与金属间破坏C.8 试验报告C.8.1 破坏试验报告应包括以下内容：a）试件的名称、数量，必要时说明历史情况b）试验的设备、方法、温度（）和日期； c）载荷-变形关系曲线（见图C.1）；d）最大载荷（N）对应的挠度（mm）； e）最大变形（mm）对应的载荷（N）； f）破坏处所和种类，各种拉断面积的比率（各种断裂面积与整个粘合面积之百分比）；g）试验员；h）其它事项。图C.1粘接破坏试验载荷-变形曲线C.8.2 非破坏试验报告应包括以下内容：a）试件的名称、数量，必要时说明历史情况；b）试验的设备、方法、温度（）和日期； c）载荷-变形关系曲线；d）有无裂纹及其特征；e）试验员；f）其它事项。附录D(规范性附录)压缩蠕变性能试验D.1 试验的一般条件D.1.1 试验环境D.2.1.1 试验应在232恒温的室内进行。D.2.1.3 特殊环境试验，应在环境箱中进行(如高、低温环境箱)，应保证试件与设定环境相平衡。环境箱内部的温度偏