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主讲：陈祖林,JIT精益生产实务,制造型企业基础管理技术培训,【讲师简介】,陈祖林美国AITA国际职业顾问，注册培训师ZEROProgram零牌专家组首席顾问中山大学管理学院MBA组织文化客座讲师擅长业务：企业运营系统改善现场管理质量管理生产管理价值工程企业中层干部培养工作外语：日语,【讲师简介】,陈祖林服务过的部分客户：松下电器、IBM、东莞山一（日）富士工具（日）、富士电机（日）浦金钢板（韩）、生益电子（港）美的空调、新飞电器、华凌空调万宝集团、顺威电器、新宝电器恒达实业、深圳曼妮芬、德赛集团惠州邮电工程、美涂士集团,在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。,提要,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。,提要,课程一精益生产概论课程二认识浪费与效率课程三JIT技术流线化生产（一）流线化生产线（二）流线化设备设计与调整课程四JIT技术安定化生产（一）人员安定化（二）设备安定化（三）质量安定化（四）切换安定化（五）现场安定化课程五JIT技术平稳化生产课程六JIT技术适时化生产课程七JIT技术自主管理活动,目,录,目录练习1羊年造牛练习2分纸练习3生产效率计算练习4中国一号练习5空中耐力练习6空中蜕变练习7钎焊的烦恼,时间2003年8月30日（六）8月31日（日）9：0012：00课程讲解讨论练习中间休息1次10分钟12：0013：30中餐13：3017：30课程讲解讨论练习中间休息2次各10分钟,1、专心听讲（请手机、BB机“收声”）。2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。3、互动学习（敞开心胸，积极投入，但须避免“小儿多动症”）。4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。6、禁止在课室内吸烟。,小憩及用餐后请准时回到课室切勿流连忘返,课堂纪律,第1日,第2日,第3日,第4日,认识浪费与效率,1、三种经营思想2、增值工作的目标3、企业常见的七种浪费4、管理的实质5、假效率与真效率6、个别效率与整体效率7、可动率与运转率8、库存是万恶的源泉,陈祖林JIT系列课程之二,1、三种经营思想,成本中心思想售价=成本+利润,根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场,售价中心思想利润=售价-成本,利润根据售价变动属于被动利润型,利润中心思想成本=售价-利润,根据售价变化主动降低成本,企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！,企业使命及其实践,供应商,顾客,以顾客为起点的经营,现代市场竞争已经由企业之间的竞争转变为供应链之间的竞争,顾客满意,Q,C,D,S,F,顾客满意五要素,质量：站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品,以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺。,Q,quality,成本：通过有效管理，把顾客的负担降到最低程度,通过高成本力减小顾客负担；通过提高技术含量和服务质量来提高对顾客的附加价值。,C,cost,交货期：抓住时机，即时满足顾客需要,足够短的生产周期；按时交货，瞬时响应市场。,D,delivery,安全：健康、安全、环保,绝对的安全卫生保证，遵守环保和技术法规。,S,safety,柔性：敏锐感觉市场，敏捷适应变化预见性地满足顾客需要,F,倾听顾客的声音（VOC）。应变力。管理与技术创新力（领变力）。,flexibility,2、增值工作的目标,企业管理,产品实现,顾客满意,利润实现,市场需求,企业的使命实践,增值,工作的根本目的是给产品和服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。,3、企业常见的八种浪费,国内企业之大现状:现场混乱，插不进脚员工仪容不整，两眼无光物料混放，标识不清设备故障不段，苟延残喘人海战术，加班加点但还是要待工待料,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,搬,浪,移动费时费力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,动作,转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失,货,缺,4、管理的实质,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,对提高顾客满意度有帮助吗？有损害吗？对提高企业效益有帮助吗？有损害吗？,关于“”的两个问题,重要,5、假效率与真效率,10个人1天生产100件产品,10个人1天生产120件产品,8个人1天生产100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,假效率,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,假效率,真效率,【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：正式工+季节工/临时工（变动用工）固定人员+公用人员（弹性作业人员）,能力提升,6、个别效率与整体效率,能力需求：100件/H,例,个别效率,整体效率,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。,专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。,7、可动率与运转率,可动率,运转率,生产时间,%设备可以有效运转（有效产出）的时间,设备有效运转（有效产出）时间,%设备必要的有效运转（有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,可动率以100%为目标,可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。,出勤时间82=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H设备可动率1316=81.25%有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率,例,设备2,100%运转生产1218件产品,82.1%运转生产1000件产品,例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%,浪费性运转,有效运转,设备1,设备3,运转率并非越高越好,8、库存的成因及其对策,库存的害处,造成额外成本带来缺货风险掩盖问题和矛盾,库存的11大成因,卖方时代意识积习难改产能不均集结性工序（工艺）“消化”不畅“侯鸟”作业讨厌换模月底赶货基准没改顾及安全季节变动（淡旺季）,逐步消除库存逐步根绝浪费利润最大化,JustInTime,适品适量适时,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,
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