资源描述
充值购买 加 费领取图 纸 摘 要 万向节滑动叉主要 用于 在两个不同的心轴或有一定夹角的轴间传递动力， 使用 万向节 滑动 叉可以简化万向传动装置的结构，因此对于万向节 滑动 叉的研究具有深远的意义。 本次设计 的主要 内容就是制订万向节滑动叉的相关工艺规程，并设计其中的两套专用夹具，运用三维软件建立实体图并导出装配动画和爆炸图，导出二维图并应用 计内容需要运用各方面的机械专业知识 ，是对我们 学习成果 的全面考察也是对专业软件应用熟练程度的一次考验 。 总的来说本次设计是对四年专业知识学习的总结与提高，是一种知识层次的升华。 关键词： 万 向节滑动叉；工艺分析；专用夹具 充值购买 加 费领取图 纸 is in of of it is or is of of so it is to a of of is by to of it of So we to is In of we to So is of we to AD d is an It is us of 充值购买 加 费领取图 纸 目 录 第一章 绪论 . 1 究背景 . 1 内外研究现状与发展 . 1 车零部件企业存在的问题 . 2 究目的和意义 . 2 . 2 第二章 零件的分析 . 4 件的作用 . 4 件的材料 . 4 件的工艺分析 . 5 构分析 . 5 . 5 第三章 工艺规程设计 . 7 . 7 . 7 . 7 . 7 . 7 . 8 . 8 . 8 . 9 . 9 . 9 . 9 充值购买 加 费领取图 纸 . 10 艺路线方案三 . 10 . 11 械加工余量，工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 . 18 . 20 . 20 . 20 第四章 夹具设计 . 32 具设计的基本要求 . 32 . 32 用夹具的设计方法和步骤 . 32 用夹具设计方案 . 33 床专用夹具设计 . 34 位方案 . 34 . 35 . 35 削力及夹紧力计算 . 36 . 37 总 结 . 38 致 谢 . 39 参考文献 . 40 1 第一章 绪论 究背景 在汽车工业高速发展的带动下，我国汽车零部件产业有了飞速发展，在全球供应链中的地位明显提高。目前 ，我国汽车零部件产品已经从售后配件市场开始进入 低附加值产品向高附加值产品转变，特别是一些自主品牌产品开始进入国际采购体系。 2006年，零部件出口连续第三年实现贸易额顺差。汽车空调、车身零部件和空气压缩机的出口均实现了 100%的增长速度，同时我国比较传统的汽车零部件产品比如汽车轮胎、汽车玻璃和车轮零部件也有较高的增长速度。 按照国际运行的标准，汽车行业整车与零部件规模比例应为 1:此可以推算，我国汽车零部件产业还有很大的提升空间，另据有关资料显示，到 2010年，世界汽车产品贸易总额将达到 国公司到 2007年底前，计划在低成本国家采购 500亿元的汽车零部件，其中 70%瞄准中国企业。 内外研究现状与发展 目前世界上对万向节滑动叉的研究还是比较成熟的，给汽车行业的飞速发展提供了一个很好的技术支撑。十字轴式刚性万向节具有结构简单，传动效率高的优点，但在两轴夹角不为零的情况下，不能传递等角速转动。主要用于传递角度的变化，一般由突缘叉、十字轴带滚针轴承总成、万向节叉或滑动叉或花键轴叉、滚针轴承的轴向固定件等组成。万向节叉是一个叉形零件，一般采用中碳钢或中碳合金钢的锻造件，也 有采用中碳钢的精密铸造件。汽车工业的发展对高品质、低成本锻件的需求不断上升。 目前，国内各主要锻造厂主要采用开式模锻工艺进行生产，锻件成形质量差，材料利用率低。因此迫切需要一种新的加工工艺，以提高成形质量，减少材料浪费，降低成本。在研究传统无飞边锻造工艺和挤压工艺的基础上，开发了滑动叉无飞边闭式模锻新工艺，以满足滑动叉的无飞边锻造的要求。 有限元模拟研究表明，与开式模锻工艺相比，无飞边和小飞边闭式模锻新工艺具有锻件精度高、成形质量好、材料利用率高、所需设备吨位小等优点，具有很好的工业应用前景。 2 车零部件企业存在的问题 目前，跨国零部件生产商正在进一步加大对中国的投资，在华进行汽车零部件生产的外商独资或合资企业已经达到近 1200 家，在零部件一级供应商这条链上，外资企业占据主导地位，尤其是在最近，跨国汽车零部件企业明显有把零部件的研发工作转向中国的趋势，随着他们建厂规模的逐渐扩大和对中国市场的熟悉，本土零部件企业面对的压力也将越来越大。 究目的和意义 在工程机械和汽车的传动装置中，由于总体布置上的需要，都要用到万向传动装置。它的功用主要是在两轴不同心或有一定夹角的轴间传递动力，在工作中 相对位置不断发生变化的两轴间传递动力。万向传动装置一般是由万向节和传动轴组成，有时还要有中间支承，主要用于以下一些位置：发动机前置后轮驱动汽车的变速器与驱动桥之间。当变速器与驱动桥之间距离较远时，应将传动轴分成两段甚至多段，并加设中间支承。 万向节是实现变角度动力传递的机件，用于需要改变传动轴线方向的地方。传动轴是万向传动装置的组成部分之一，这种轴一般长度较长，转速高；并且由于所连接的部件（如变速箱与驱动桥）间的相对位置经常变化，因而要求传动轴长度也要相应地有所变化，以保证正常运转，这就要用到滑动花键副。 滑动花键副由内、外花键组成，在工作时滑动副之间的伸缩运动来实现距离变化，用于传递长度的变化。 万向节滑动叉就是将万向节叉和滑动花键副的一部分组合起来，使其成为一个零件，其特征是该万向节滑动叉为采用管材制作的万向节叉与滑动套为一体的整体式结构，其端部呈叉形结构，并设有两个十字销孔，用于安装十字万向节；在管内设有内花键，这种呈整体式结构的滑动叉，不仅加工容易、成本低，而且强度高，故其使用寿命与传统的万向节叉滑动套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以简化万向传动装置的结构，也满足功能要求，因此对万向节滑动 叉的研究有极大的实际意义。 课题的主要研究内容 1）绘制 1： 1比例的零件图一张； 2）用三维软件完成零件的三维图构造； 3 3）研究零件的材料、加工精度、技术要求， 进行工艺路线分析，并制定多种工艺路线进行比较； 4）完成此零件从毛坯到成品全部生产过程的一份完整的工艺规程； 5）完成此零件生产过程中所用到的专用夹具 2套，并绘制出夹具装配图； 6）用三维软件完成所设计的专用夹具的三维造型； 7）完成毕业论文书写。 4 第二章 零件的分析 件的作用 万向节滑动叉主要应用于工 程机械和汽车传动装置上，主要作用是在两个不同心轴或有一定夹角的轴间传递动力，零件如图 2示。该部件的 2 个 +在2 个叉头上，为了起到万向联轴的功能，必须使滚针轴承和十字轴接起来。把大小为55外圆零件和大小为 55花键孔以及花键轴（在传动轴的顶端）配合起来，连接起来，才能获得足够的传递动力。 图 2向节滑动叉零件图 件的材料 万向节滑动叉用的是 45号钢的材料，这种非常好的碳素钢，在一系列加工后具有良好的工艺和机械性能，在 满足使用要求的前提下，选材还必须要符合材料的的经济性能，这样加工出来的工艺才是最合理的 ， 而 45号钢恰恰非常满足这样的要求。 表 25钢调质后机械性能 屈服强度 s =550MN/抗拉强度 b=750 MN/延伸率 s=20% 布氏硬度 35 5 件的工艺分析 构分析 零件尺寸如图 2由两个叉头以及一个圆套里面有花键孔的部件组成，它的具体功能如下： 1）零件的两个叉头部做有两个 +装滚针轴承和十字轴，起到万向联轴节的作用 。 2） 为了不让零件因为压力改变形状，必须要加强零件的刚性和连接强度， 叉头 和花键孔套筒相联结的筋条 起了这样的作用。 3）为了使传递效果更合理，使内圆 50 外圆 65 互配合。 图 2万向节滑动叉尺寸图 工表面技术要求分析 对于万向节滑动叉来说，有两组加工表面上是有位 置方面的要求的。具体如下： 1）以 39 6 这样一个加工表面主要由 4个 2 个 +且还有大小为 孔和 2个孔为 +个过程中主要还是加工孔的大小为 + 2） 以 50键孔为中心的加工表 面 ； 这一组加工表面包括： 6 齿花键孔，尺寸为 55 再有外面大小为 65表面 ， 和外螺纹孔大小为 在这样的 2组加工表面对于其位置方面也是有要求的 ， 具体的要求如下 ： 与孔中心连线的垂直度公差必须达到 100比 关于 1039 个孔必须满足如此指标 。 大小为 39 2个孔外端面必须和孔的大小为 39 大小为 39 心线 和 。 根据以上的分析看，当加工两个表面时，可以先加工其中一个不太复杂的表面，然后再利用专用夹具加工其另外一个表面， 并且保证它们之间的位置精确要求。 为了提高零件的疲劳极限，方法有如下两种： 第一种采用 表面喷砂处理 的方法，因为工件自身容易受正反向冲击性载荷的影 响而产生疲劳损裂，如此可以加强它的表面硬度。 第二种就是在零件的表面形成残余压应力，这样可以和零件工作时造成的拉应 力进行抵销。 7 第三章 工艺规程设计 划零件工艺规程的规定以及技术指导 艺要求 加工一套优秀的工艺品，必要要一套合理和正确的工艺过程，而零件的加工工艺 过程又是零件生产过程中一个非常重要的阶段，而且一个零件可以 用很多种工艺过程 加工处理，所以工艺过程很重要，也要满足如下要求： 1）要使加工过程符合图纸的要求 2）要保证技术要求才能有高质量的产品 3）不断的改善生产条件和改良生产率 4）要注重经济因素 术依据 1）产品的零件图，装配图，技术要求 2）毛坯生产以及供应条件 3）年生产纲领 4）车间的一系列生产要求 5）技术要求方面的条件 产类型的确定 生产纲领公式： N Q n 1 & % ( 1 % ) （ 3 此零件的年产量 Q 5000件 /年 （产品的年产量） n = 1件 /辆（每辆汽车该零件的数量） &=4 （零件的备品率） =1 （零件的废品率） N 5 0 0 0 1 1 4 % 1 1 % 5 2 5 2 根据该生产纲领决定成批生产该零件 定毛坯的制造形式 对于材质为 45 号的零件，要提高生产率和保证加工的 质量，考虑到正向或者反向 行驶的汽车要受到交变载荷或者冲击载荷的作用，而还要保证它的金属纤维在这样的 8 一个过程中不能被割断，所以要选用锻件这样的材料。又考虑到该零件 5252件的生产 量 /每年，这个过程是多量生产的过程。而且零件又不太大，所以会采取用模锻成型的 方法。 为什么要采取模锻毛坯，考虑到如下几个特点： 1）生产的时间较短。 2）生产效率高，产品的质量得以保证。 3）模锻的轮廓外形大小和零件很相似，不需要大量材料。 定工艺路线及其方法 工方法的选择 零件加工出来的质量以及零件生 产过程需要的时间和资金都和零件的各个加工的表面的加工途径有关系，加工的方法越合理，加工出来的产品性价比越高。根据零件表面的大小，精确程度，表面的状况，还有它的粗糙程度以及零件的整体的结构造成等等，都跟零件的加工在同一个表面上不同的加工方法有关系。 对主要处理的工作面的工作方法的制定安排： 对于 2个 +采用 2套加工方法： 1）对于生产量不多的零件来说，要求它的加工过程便宜适用，不建议使用钻和拉的方案。 2）对于零件的尺寸公差和表面粗糙 度，它们没有较大的要求，所以可以使用钻和镗的方法。 采用粗铣和磨的方法对于零件的尺寸外形要求垂直的两个孔。（ 1039 对于 50 花键孔，选择钻 拉的方法，这样子就不需要先车后拉。 车削 65 60 准的选择 考虑到错误的基准的要求 会造成零件大量的报废，甚至没有办法正常运用。所以，做工艺的过程中，基准面的选择很重要，一定要合理，生产出来的零件才不会有问题，质量上符合。 9 基准的选择 外圆为粗基准的轴类工件一般来说肯定是正确的。可是当加工这样的零件时，把65 会产生不对称的情况，尤其是在零件的外圆住的表面和叉部的外形方面。采用粗基准的方法才加工这样的零件，粗基准定为叉部位 2个+的表层，为了抵消 x x y y 四个自由度，利用 2个样为了抵消 z z 这 2个自由度，还得利用自动定位的窄口卡爪，顶在外圆柱面上，这样才能实现完全定位效果。 基准的选择 想到基准重合的因素时，精基准为首选。如果制作过程中的基准和本来的工序的基准不能一致时，变换尺寸。 定工艺路线 暂定 2种工艺的路线方法，主要还是考虑到零件的结构大小和技术层面的要求。如何制定工艺路线，必须要使零件在几何大 小，精度以及位置等因素都满足要求，而且还得考虑到零件可能大量生产的情况，提高零件的生产效率。这样的工艺路线才是最合理的。 艺路线一 00 车 螺纹 ， 车外圆尺寸为 6205 2次钻孔，并且扩花键大小为 43锪尺寸 55 10 倒角 560。 15 钻 的底孔 20 拉花键孔 25 粗铣 39 2 个 孔端面 30 精铣 39 2 个 孔端面 35 扩，钻孔，粗精铰 2个 39 45 度 40 钻大小为 8的尺寸，底孔大小是 倒角大小尺寸为 120度。 45 需要攻螺纹大小为 8孔大小为 角为 120度。 10 50 冲箭头。 55 检查 艺路线二 00 粗铣 39 孔端面。 05 精铣 39 孔端面。 10钻 39 15镗 39 20 精镗大小为 39的 2个孔，倒角大小为 2 45 度。 25 车外圆大小分别为 62毫米， 60毫米的尺寸 ,车螺纹大小尺寸为 毫米。 30 钻，镗大小为 43大小为 55 35 倒角 5 60 度 40 钻 的底孔。 45 拉一下花键孔 50 钻大小为 8螺纹底孔和大小为 孔，倒角大小为 120 度 55 攻螺纹的大小为 8角大小为 120度。 60 冲箭头 65 检查。 艺路线方案三 00 车端面并且车大小为 62毫米 ,60毫米的外圆，车尺寸为 05 钻，扩花键尺寸为 43毫米的底孔，锪尺寸为 55毫米的沉头孔。 10 内花键孔大小为 5 60 度的倒角。 15 钻锥螺纹大小为 的底孔。 20 拉花键。 25 粗铣大小为 39孔端面。 30 钻，扩大小尺寸为 39毫米的 2个孔和倒角。 35 精，细镗大小为 39 40 磨大小尺寸为 39毫米的二孔端面，他们的大小尺寸为 45 钻叉部 4 个大小为 8 11 50 攻大小尺寸为 4如此的的螺纹。 55 冲箭头。 60 终检。 析和比较工艺方案 比较一下上面提到的 2种方案的优缺点： 第一种方案 : 首先加工的是按花键孔作为最主要的的表面，接下再按这样加工出来的面作为基准面加工大小为 39 第二种方案：首先加工大小为 39下来按此 2个孔为基准处理花键孔和它的外层表面。 比较：先处理花键孔，再用花键孔来定位处理大小为 39 个孔，这样可以确保位置的精确，使用起来也较方便。 但会发现在第一种方案中 35道工序在替换到第二种方案中的 10,15,20 缩短了装夹的数量。可是如这样在一道工序中就得完成很多的步骤，会造成 加工方面的困扰。 如依据第二种计划的要求处理，大小尺寸为 39毫米的 2个孔中心线要和大小尺寸为 55毫米的花键孔的中心线互相垂直，则加工大小为 39得以花键孔为基准。在如此场景下策划基准就能和工艺基准一致了，达到了加工指标。在制定的工艺途径中没有按照上述这样做，则无形中违背了基准重合，造成加工方面的误差。而方案三却可以合理解决这些问题，所以最后确定了如下加工路线： 00 车大小尺寸分别为 62毫米， 60毫米的外部圆和端面，车削 毫米的螺纹，把 2个 叉耳外轮廓以及大小尺寸为 65毫米的外圆设置为粗基准，如此过程中装夹的选定采用专门夹具，和型号为 体见表 3 表 3工序卡 1 12 05 钻，增添大小尺寸为 43毫米的花键孔，锪大小尺寸为 55毫米的沉头孔，把大小尺寸为 62毫米的外圆设置为基准，选型号 10 内花键孔 5 60 度的到角。选用型号 体见表 3 表 3工序卡 2 15 钻底孔大小为 的锥螺纹。如此进程中用型号 里考虑到要为下一步拉花键抵消回转自由度，从而安排一个定位基准，所以安排钻 底孔的步骤。具体见表 3 表 3工序卡 3 13 20 拉花键孔。这里将利用 位选用花键内底孔，大小为 55 的锥纹。具体见表 3 表 3工序卡 4 25 粗洗大小尺寸为 39毫米的 2孔端面，定位是花键孔。这里出来是用型号 体见表 3 表 3工序卡 5 14 30 钻，扩大小尺寸为 39毫米的 2个孔。定位是花键孔和 端面。利用型号为 体见表 3 表 3工序卡 6 35 精，细镗大小为 39个孔。加工的方法为利用夹具和 卧式金刚镗床，定位为花键内孔和端面。具体见表 3 15 表 3工序卡740磨大小为 39 2个孔端面，确保它的尺寸为 定位为大小为39里用 具体见表 3 表 3工序卡 8 16 45 钻叉部 4个 里选用型号为 式和专们夹具处 理，定位为花键孔和大小尺寸为 39毫米的孔。 具体见表 3 表 3工序卡 9 50 攻螺纹 4。 具体见表 3 表 3工序卡 10 17 55 冲箭头。 具体见表 3 表 3工序卡 11 60 终检。 18 械加工余量，工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 开始万向节滑动叉的材质设为 45号钢，它的硬度要求选为： 207 到 241此同时毛坯重量大概定为 6理毛坯的方式为模锻，因为该类型需要大批量生产。 下面分别来确定加工余量，和工序尺寸以及毛坯的尺寸 62 601 考虑到要在模锻进程中简化毛坯的外在，虽说加工的长度大小为 90毫米，但和它相接是直径大小为 65 毫米的非加工表层，所以这里还是定它的外圆表面直径的大小为65层的无拘束尺寸的共差的大小定为 62毫米，它的表层粗糙度大小尺寸指标为这里选 =的是粗加工的方法，直径剩余量 2所有都能符合加工的需要。 里在轴线方向上 端面： 毫米） 通过查相关资料，可以设定锻件的 6量， 繁杂外形系数 ， 廓的大小尺寸应该需符合大于 180米 。 通过查手册定其余量大小为 9坯设定实心，不冲出孔。所以 2个类孔精度安排在 间。 下面核定工序尺寸和余量： 钻孔： 25 孔 ： 37 2Z 大小尺寸为 12毫米 扩钻 ： 2Z 大小尺寸为 精镗 ： 2Z 大小尺寸为 细镗 ： + 2 4. 花键孔 （ 0 . 0 3 9 + 0 . 1 6 + 0 . 0 4 80 0 01 6 5 0 m m 4 3 m m 5 m m ） 这里要求拉削加工（花键孔 外径定心） 定内孔的尺寸大小为 ： 孔的加工余量如下： 钻大小为 25孔， 钻大小为 41钻大小为 42的孔 19 拉花键孔（ 0 . 0 3 9 + 0 . 1 6 + 0 . 0 4 80 0 01 6 5 0 m m 4 3 m m 5 m m ） 查找手册，暂定拉削时的处理余量为 2Z 为 1毫米。外径定心 花键孔。 个外端面的加工余量计算长度： ) 参照手册定加工过程中精度为 件的重量设为 6此合计下来，在 2孔外端面，它的单边加工余量大概在 间， 定 。 2) 磨削余量：单侧为 削公差定为： 3) 铣削余量：单边的铣削公差余量为 Z= 洗削公差：在粗洗的进程中定 而定 因为在每一道工步和毛坯的处理过程中都存在加工公差，所以把这里的加工余量只是名义上的。而在实际操作中是有最小和最大加工余量的区别的。 这里考虑到零件是多量生产，应选用合理的加工方法去计算最大和最小的加工余量。 39 毫米两孔外端面 尺寸加工余量和加工过程中的工序间余量和公差安排如图 3 图 3序间余量和公差安排 根据图可以计算出： 20 毛坯名义尺寸大小为： 118 2 2 =122毫米 毛坯的最大尺寸大小为： 122 =米 毛坯最小尺寸大小： 122 =米 粗铣后最大尺寸大小： 118 =米 粗铣后 米 由此得出磨后大小和零件图大小一样都是 定切削用量和基本工时 在第 15道工序：车削端面和外圆以及螺纹。这里的切削用量多少由计算的方法而定。 工条件 工件材质：给 45 号刚进行正火处理， 模锻。 加工安排：第一粗车 60 毫米，第二断面和大小尺寸分为 60毫米 ,62毫米的外圆， ， 三车大小尺寸为 毫米的螺 纹。 选用 选材质为 刀片，刀杆的大小为 16 25 r 90 ， 5度， 0大小为 12度， r 为 选用 60度的螺纹车刀，刀片的材质为 算切削用量 1）核定毛坯在跨越年度方向的最大处理余量为 里因为毛坯长度方向的处理余量为 毫米，参照 7度的模锻拔模斜度），但是现实处理过程中还得考虑为了空出一个尺寸大小为 40毫米的心部，之后钻花键底孔时处理掉，并且不用全部处理掉，所以实际的端面最大处理余量设为 米，并且用 2道工步搞定， p=3用 2）当刀杆尺寸为 m m 2 5 m m 3 m ，以及工件直径为 60， 进给量 f=r 21 3）参照手册计算切削速度 X v Y c C v / T m f k m / m i n T 6 0 m i （ ）这里： C v 2 4 2 X v 0 . 1 5 Y v 0 . 3 5 m 0 . 2 ， ， ， 参照手册修正系数 m v s v k v k r v B v k 1 . 4 4 k 0 . 8 k 1 . 0 4 k 0 . 8 1 k 0 . 9 7 ， ， ， ， 。因此： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5V c 2 4 2 / 6 0 3 0 . 5 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 1 0 8 . 6 4） 确定机床主轴转速 s c 0 0 0 v / d 5 3 2 m / m i n （ ）参照手册机床转速为每分钟 532转，和它靠近的分别是每分钟 480 转和每分钟 600转，而当 8 0 r / M 会造成速度损失，所以选用 0 0 r / M 这样实际的切削速度为 122m/ 5） 切削工时，根据手册 1 2 3 l 6 5 4 0 / 2 1 2 . 5 m m l 2 m m l 0 l 0 （ ） ， ， ，1 2 3t m l l l / n w f i 1 2 . 5 2 / 6 0 0 0 . 5 0 . 0 9 6 m i n （ ）2. 粗车大小为 62刻还得检验机床功率和进给机构强度。 1）切削深度 定 需一次切除。 2）根据手册采用 3）计算切削速度 : 116(m/4）确定主轴的转速为 : s c 0 0 0 v / d 5 6 8 r / m i n （ ）因为之前的机床转速 00转。 因此加工过程中切削速度为 : V d n / 1 0 0 0 6 5 x 6 0 0 / 1 0 0 0 1 2 2 m / m i n 5）根据机床功率 按机床手册得主要加工切削力公式： n 8 4 3 r / m i n F c F c F c F 7 9 5 X 1 . 0 Y 0 . 7 5 n 0 . 1 5 ， ， ，( / 6 5 0 )P = . 7 5 0 . 1 5F c 2 7 9 5 1 . 5 0 . 5 1 2 2 0 . 9 4 0 . 8 9 =以切削加工时消耗的功率 410 ) 22 综上所述选用功率为 620且主轴转速每分钟600转时，主轴传送的最大功率会达到 到加工指标。 6） 校核机床进给 系统强度 主切削力设定 F c 10 1 根据手册径向切削力 F F Fp p y p c a f v k这里F p F p F p F 9 4 0 x 0 . 9 y 0 . 6 n 0 . 3 ， ， ，( / 6 5 0 )P = . 9 0 . 6 0 . 3F p 1 9 4 0 1 . 5 0 . 5 1 2 2 0 . 8 9 7 0 . 5 =195N 切削力 (轴向 )： F F Ff f y p c a f v kF f F f F f F 8 8 0 x 1 . 0 y 0 . 5 n 0 . 4 ， ， ，( / 6 5 0 ) =削力（轴向）： 0 . 5 0 . 4 8 8 0 1. 5 0 . 5 1 2 2 0 . 9 2 3 1. 1 7 =480N 考虑到磨合系数为 轨和床鞍），进给部分在纵向前进方向上获得的切削力大小为：f c p F F F F （ ）=480+95） =600N 结合手册， 3530N 为机床纵向进给部分能够接受的最大纵向力，因此机床可以正常运转。 7） 切削工时 12t l l l / n f 12l 9 0 l 4 l 0 ， ，因此 t 9 0 4 / 6 0 0 0 . 5 0 . 3 1 m i n （ ） 3. 车大小为 60外圆柱面 根据手册f=r v Y c C v k / T m 里 242 m=k =k =23 则 V c 1 5 9 m / m i n n 8 4 3 r / m 参照说明书 70r/削工时 12t l l l / n f （ ）其中：12l 2 0 l 4 l 0 因此 t 2 0 4 / 7 7 0 0 . 5 0 . 0 6 2 m i n （ ） （ ） 4. 车螺纹 )参照手册核算切削过程中速度，定 T 为 60寿命（高速螺纹车刀），粗车螺纹 p =刀 次数 为 2次。 X v Y c C v k / T m 这里 m=距 t=1 1 . 7 5 6 3 7 / 0 . 6 1. 1 1 k 0 . 7 5（ ） ，因此粗车螺纹时： V c 2 1. 5 7 m / m i n 精车螺纹时 V c 3 6 . 8 m / m i n 2)确定主轴转速 粗车螺纹时 0 0 v / D 1 0 0 0 2 1 . 5 7 / 6 0 1 1 4 . 4 r / m i n （ ）参照机床说明书得 n 184r / M 所以加工的切削速度便为每分钟 34 米 3) 切削过程中 切入长度1l 3车螺纹工时 1? 1t l l / n f 0 . 7 5 m i （ ）精车螺纹 21t l l / n f 0 . 1 8 （ ） t=0.9
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