汽车总装输送线技术协议书范本

.总装车间输送线技术协（以下简称甲方）与（以下简称乙方），双方根据H号招标文件就新建15万辆轿车总装生产线的工艺设备、工程管理、设备制造与验收、安装、调试与设备能力测试、售后服务等事项协商一致，达成如下技术协议条款：一、概述1. 工程容：车身储存编组输送系统、饰线系统、底盘线系统、最终线系统、调整线系统、车门分装线系统、仪表板分装线系统、各线体的工艺吊架、各生产工位的电风扇、气动三联件、照明、电控等。2. 公用动力基数： 电源：三相五线 AC380V 50Hz 电压波动围15% 单相 AC220V 50Hz 电压波动围15% 压缩空气运行压力： 0.4 - 0.6MPa 工业用水运行压力： 0.2 - 0.4 MPa 3. 使用环境:环境温度：100 C450 C相对湿度：20954. 气象条件： 年平均气温12 极端最高气温39.7 极端最低气温-22.9 年平均降雨量602.9 mm 多年平均冻土深度69 cm 年平均风速3.6 m/s 最大风速22 m/s 设防地震烈度 7度5. 厂房概况：总装车间为钢网架结构厂房，节点主要为44m分布。生产区域每个节点为：BDC线路上每点工艺载荷为45kN，其他输送线区域，每点工艺载荷为30kN。6. 产品参数:生产车型：城市SUV 承载式车身两厢5座产品主要技术参数车型参数指标尺寸参数总长（）4426总宽（）1862总高（空载）1683/1709（带行架）轴距2640前悬894后悬892前轮距1585后轮距1586行箱容积（L）430/1401（后排放倒）发动机舱开启高度 1877(空载)1858(半载)行箱开启高度 2096(空载) 2057(半载)最小离地间隙（满载）156整备质量（kg）1423-160813001883二. 总装主体工程技术要求1. 储存、编组、滑橇输送系统技术要求工艺描述:油漆车身采用滑橇输送系统从涂装叉式移栽机转挂开始（但不包括叉式移栽机），经过涂装二楼（地面高6米）到总装连廊（高5.5米）采用电动升降台转接，连廊长度大约144米。输送至总装车间，经过一个90度旋转滚床，进入电动移行机，电动移行机根据不同的车型将携带车体的滑橇送入不同的储运线进行储存。存储区共有6条储存线，其中5条用于分别存储不同的车型，1条是倒库线，进入下件工位前将车身旋转180度后进入下线的升降机处。空滑橇返回区设有堆垛和拆垛机。1.1 系统组成1.1.1本系统负责涂装后车身的输送、储存和排序。形式采用摩擦滑橇输送线。它包括车身输送区、车身储存区、排序区、饰转接点，空橇返回区、空橇维修区与钢结构平台，并实现与涂装车间输送系统可靠对接。1.1.2储存、滑橇输送系统能力围15-45JPH。1.1.3输送区：从涂装叉式移栽机转挂开始（但不包括叉式移栽机），其中涂装二楼地面（6米）到总装平台（5.5米）采用电动升降台转接。连廊长度大约144米。1.1.4储存区：要求提供50辆的混存量，并且要具备增加储存量延伸空间。具有按车型分类存放功能，另单独设一条调车线，运行方向与其他支线相反，用于调配车身用。1.1.5排序区：要求提供28-35辆的排序量（已设计为准，需经过甲方认可），在排序线前端设有扫描点，具有排序纠错功能。1.1.6饰转接点：采用1台升降机（变频调速围1545JPH），为车身由滑橇输送系统到饰线滑板的双柱或四柱伸缩叉升降机。伸缩叉行程约2800mm。伸缩叉采用MIAS品牌或其它同等进口品牌（需要经过甲方认可）。1.1.7具备对车型的自动+手动编排管理功能，具体管理容：车型、颜色、按计划排序、按订单排序、调车。采用由条码扫描设备（固定+手动扫描）自动录入车辆条码信息，并设置触摸屏手动输入条码信息功能，该代码由读写头写入安装在台车上的载码体。在各分流道岔入口处设置读写头读出载码体数据，根据不同的条码信息，实现台车进入不同的储存位置。设置在合流道岔出口处的读写头，读出载码体的数据，进行出库确认。在储存区下件处，即储存区与饰线交接完成后，设置读写头清除载码体的数据，这时台车为空台车，空台车自动返回上件处。在上下线间，应在必要的地方增加读写头，以确认车身信息，防止误动作。所有读写头数据均需通过本地设备PLC实时传送给MES系统AVI模块共享。在排序区出入口和上件处由触摸屏用来识别信息的校验、修改等。1.1.8车身输送线的钢平台边设安全围栏，钢平台最少应提供三处梯子，其中设置斜梯一处，直梯后设安全围环，用于设备的维护。具体位置由乙方在图纸中标出，甲方认可。1.1.9滑橇、升降机、移行机与滚床等金属表面要求喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆，其他金属结构件要求表面喷涂防锈底漆、聚氨脂面漆，机加工零件表面镀锌或发黑处理。1.2 组件技术要求1.2.1橇体：1.2.1.1所有滑橇本体采用优质矩形钢材Q235组焊，焊接按Q/ZB74-73标准执行；橇体支撑结构根据车体支点的形式确定。 每个滑橇焊一个编码板。 橇体承载能力：800Kg；1.2.1.2全部组焊后的滑橇本体必须进行消除焊接应力的退火热处理；退火热处理后的滑橇本体必须进行表面喷丸处理，应与时进行喷底漆防锈处理。滑橇本体表面不得存有遗留焊渣、焊瘤、锈蚀、表面凹凸不平等制造缺陷。消除应力后不得再进行焊接。橇体的所有边缘不允许有尖角和锐边。1.2.1.3经过表面处理后的滑橇本体要全部通过滑橇本体检具的检验，对几何尺寸精度和形位公差不合格的滑橇本体在进行调平整形等返修处理后，重新进行检验，检验合格后投入下道工序的加工。1.2.1.4橇体由矩形管12050纵梁和横梁Q235焊接而成。1.2.1.5所有支撑板（Q235）间平行度公差为：2.0；尺寸公差为：1.5；所有定位销的公差为：（A-2.00）+0-0.5mm，位置公差为1.5 mm，对角线公差3.0mm。滑橇橇体梁的直线度在全长围2mm，两纵梁间的平行度2mm；滑橇在现场要通过检具测试后方安装。1.2.1.6所有定位、支撑、夹紧装置之底板与橇体支撑板之间采用螺栓连接紧固，并有定位销定位。所有定位、支撑、夹紧点根据产品功能要求应能在X、Y、Z相应的方向上独立调整，调整量最大为5mm，累计调整片不超过3片，调整后紧固锁紧，防止松动。1.2.1.7橇体的制作要有专用工装卡具保证其精确性和一致性，并同时满足目前车型的承载。1.2.1.8橇体检测装置与检修平台布置于合适位置以备橇体的定期维护。橇体检测装置由1个带驱动的单钩钢丝绳葫芦，两个从动轮与吊具组成。橇体进入维修区，在维修区检测后，如橇体需要大的维修，则由橇体维修葫芦将橇体平稳地送到地面，进行维修。上方布置有检修葫芦，用于滑撬的上下线，检修葫芦采用优质品牌（需经过甲方认可）。1.2.1.9 橇体要求作去应力处理以保证支撑、转接精度。1.2.1.10橇体需满足三种车型的定位，还需考虑后期车型变化，滑橇支撑点预留可调整空间。1.2.2电动摩擦辊床1.2.2.1辊轮是一侧带导向翼缘的回转体钢轮,钢轮表面包聚氨酯，钢轮衬滚动轴承,每个辊床进口端总有两组辊子单元为钢轮，用于传递滑橇运行中产生的静电。1.2.2.2辊床主框架采用冷弯外卷边槽钢结构，冷弯外卷边槽钢整个辊床直线度控制在3mm以。侧板长度与宽度方向结构均是整体材料冲压成型，不得拼装对接。1.2.2.3摩擦驱动的电机减速机采用一体式进口带制动电机-减速器，可靠性高，寿命长,电机减速器安装在框架上，通过摩擦驱动轮传递动力,便于维修和更换。每个滚床需要配置手动抱闸开启装置。1.2.2.4地脚高度可调节，调节围50mm，能保证辊床辊子踏面高度为设定值。1.2.2.5摩擦轮与辊床辊轮外包聚氨酯。1.2.3电动移行机1.2.3.1移行机端部设有减振挡块与极限保护开关。辊床的端头装有安全止档，防止滑橇越位，造成事故。1.2.3.2行走装置与输送辊床选用带制动的电机，行走装置采用变频调速控制，运行时应有慢快慢的功能。1.2.3.3移行机的输送辊床进口处装有侧向导向辊。1.2.3.4移行机联锁可靠，过渡平稳。1.2.3.5辊床的结构与输送辊床一样。1.2.3.6移行机应配置电缆拖链以与拖链槽。1.2.3.7移行机轨道高度可调，轨道采用8#槽钢（或轻轨15kg/m）。1.2.3.8移行机轨道两端配置橡胶阻车器。1.2.3.9移行机移行的驱动采用变频调速。1.2.4旋转辊床1.2.4.1旋转辊床的端头装有安全止档，防止滑橇越位，造成事故。1.2.4.2旋转机构和辊床选用制动电机，旋转机构采用变频调速控制，运行时应有慢快慢功能。1.2.4.3旋转辊床进口处装有侧向导向辊。1.2.4.4用接近开关控制旋转辊床位置，开关位置可调整，运行平稳可靠、定位准确，滑橇进出无误。1.2.5拆堆垛机1.2.5.1空橇堆垛高度为3个。1.2.5.2剪式升降台上辊床输送机与升降台采用螺栓连接。1.2.5.3剪式升降台配置上位，下位机械限位装置。1.2.5.4剪式升降台具有慢速启动，快速升降，减速与到位精确停止功能。1.2.5.5采用接近开关，行程开关（超行程保护）与光电开关控制堆垛机、拆垛机，开关位置可调整。1.2.5.6摆动机构采用电动驱动方式。1.2.6 电动升降辊床：1.2.6.1采用升降台与动力辊床组装而成。1.2.6.2升降台采用电动驱动，偏心曲柄连杆结构。1.2.6.3升降高度500mm。1.2.6.4在升降台的端头设有机械挡块，以机械方式确保升降台没有行走到位时辊床不会因为电气误动作造成损坏。1.2.7下件叉式移载升降机1.2.7.1下件叉式移载升降机主要的作用是将车身从储存系统向饰线工位输送。其功能包括：叉式移载机从储存线将车身接入车身与叉子到位发号(占位信号)下降输送叉式移载机将车身转接到饰线上升到接车工位1.2.7.2升降机应设置断链保护装置，传感器监视保护装置状态，当出现断链时，应停止升降机与相关设备的所有功能。1.2.7.3升降机应设置维修用机械安全装置，其开关位置被限位开关监控，当打到维修状态时，应断掉控制柜电源。1.2.7.4升降机应设置升降上位、下位的限位装置。1.2.7.5叉式移载装置进行车身移载时，同车身支撑部分应采用非金属材料。1.2.7.6升降机应配置电缆拖链采用上部驱动，两台驱动电机-减速器一用一备，可以快速切换。1.3.7.7升降支架导向为非金属轮，噪音低，对轨道磨损小，寿命长，质量高，运行稳定。1.2.7.8接近开关位置可在三维方向调整，能保证发号的准确性。1.2.8滑橇检修站1.2.9安全防护栏升降机四周布置护网，布置原则满足通过性和维修，采用地面立柱和片式护网的方式，立柱与地面采用膨胀螺栓的连接方式。升降机围栏设有围栏门，门上设置开关，并利用它联锁升降机。1.3 附清单1：储存、编组、滑橇输送系统主要组件明细序号名称数量单位备注1摩擦辊床台250具体数量乙方设计、甲方确认2偏心旋转辊床台83电动升降辊床台24堆垛机台15拆垛机套16叉式移载升降机套17钢结构系统套18滑橇套160数量乙方设计后报甲方确认确认9气路系统套110电控系统套13套PLC系统和控制柜11维修葫芦套112滑橇检具套113移行机台514升降机护栏套115AVI识别系统套1以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。2、饰线（宽滑板）2.1饰线系统组成：2.1.1饰1有效工位29个；饰2线的有效工位29个。2.1.2滑板尺寸（长宽）：62003000（mm）。2.1.3该系统由两条平行的滑板输送线和两条平行的移行机组成一个闭环运行系统。2.1.41-2、2-1 都采用下沉走地下过道，过道有旋转机构，保证车运行时车头始终超前；滑板输送工艺输送线与地面水平。2.1.5每个滑板上带有工件支撑，车裙边离地高度450mm，以便于线上操作。滑板线输送系统能力围15-45JPH。滑板线采用摩擦驱动,线体两端设有快速驱动装置，用于保证系统正常运转的节拍。主驱动装置通过摩擦轮组的摩擦作用推动滑板以工艺速度运行。在滑板线的尾段布置消除整条宽板线之间间隙的装置，保证滑板线平稳的运行。2.1.6在饰端头设置空滑板下线维修工位，设置有工艺车，将空滑板送到地面进行检修。2.1.7输送系统的电控系统。（见电气技术要求）2.1.8饰线体两侧采用留有缺口（土建完成）带安装可调整的钢盖板。2.1.9地坑周围加装护网，地坑设有楼梯与护栏。2.1.10输送系统所需的钢结构由乙方设计确定。2.1.11工艺线两侧用于风扇、照明、三联件、快换接头、压缩空气管线的工艺吊架钢结构由乙方设计确定。2.2、技术要求2.2.11-2、2-1采用旋转滚床进行旋转，保证工艺段上车运行时车头始终朝前输送。2.2.2升降机采用两立柱电动升降机。2.2.3驱动装置分主驱动和过渡驱动：主驱动由2套驱动装置组成（16个电机），输送速度1.5-6m/min可调，驱动轮材质是铸钢轮外层聚氨酯，保证传动噪音低，摩擦系数高，传动动力大。过渡驱动是双边动力辊摩擦（8个电机）。传递方式为从快速缓冲接转为慢速输送的转化。2.2.4大滑板由主架（方形管100*100材质Q235）、结构件和支撑件组成，同时在大滑板中间有走轮2组与导向轮2组，起着输送行走支撑和导向的作用，大滑板上有工艺支撑满足设计车型要求。2.2.5在输送线中间有两排支撑和导向的轨道与大滑板配合完成工作，轨道选用轻轨结构，材料为标准型材。2.2.6电动升降机结构形式：由电动滚床安装于升降机升降架上构成，在H型轨道中实现垂直输送，设备选用硫化聚胺脂导轮，运行低噪音，可实现垂直方向的低速启动、高速运行、低速定位。动力滚床两端加机械挡块，上下到位后能自动实现打开、关闭。升降驱动装置放在顶部（电机一用一备）。动力供应采用拖链形式，设有检修平台和扶梯与维修吊装轨，所有结构刚度与强度好，外形美观，运行安全可靠。升降链条型号24A ,共4排。升降机设置断链保护装置，传感器监视保护装置，当出现断链时，应停止所有功能。升降机设置维修用机械锁紧装置，当打到维修状态时，应断掉控制柜电源。升降机四周设置安全护网，带有进出门，门上开关与升降机联锁。技术参数表序号名称参数1滚床长度乙方设计，甲方认可2滚床输送速度24m/min3滚床电机功率4升降输送速度6-30 m/min(变频)5升降电机功率6取电方式采用电缆加履带保护方式2.2.7旋转滚床旋转装置用于滑板线在转接时的回转传动，保证线体运行方向与车身方向一致，回转装置采用四个聚氨酯走轮支撑，回转装置采用电驱动。2.2.8装配线运行应平稳，无明显爬行。2.2.9机械啮合平稳，无噪音和卡滞现象。2.2.10电机电流在额定围，电机温升不超出规定值。减速机和轴承无异常温升。2.2.11所有滑板钢骨架件均应进行去应力处理。2.2.12滑板轨道表面和两端头不允许有飞边，毛刺，焊渣和裂纹。轨道纵向直线度误差每米为1.5mm，全长不超过5mm；轨道端面对轨道纵向中心线的垂直度误差为1.5mm；水平轨道的水平度允差不应大于1/1000，全长不应大于10mm；轨道接头应对接平齐，小车运行时无卡阻和明显振动。2.2.13滑板之间间隙不超过2mm，高度差不超过2mm；滑板与四周基础间隙5mm；滑板与四周基础间隙5mm，间隙差不超过3mm，高度差不超过3mm。2.2.14乙方需出具滑板规格、材质、制造精度供甲方认可。2.2.15二条滑板线必须满足BDC-滑板线、滑板线-底盘线之间车身转接的硬件配置、功能与控制要求。2.2.16宽滑板金属表面要求喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆，其他金属构件要求表面喷涂防锈底漆，机加件表面需镀锌或发黑处理。2.2.17宽滑板面板应采用28mm厚优质集装箱木板制作，精制美观。2.2.18每条线设一组主驱动装置，连续输送，采用变频调速，速度可调1.5-6m/min。2.2.19饰1线前端和后端均设有快速驱动装置，具有缓冲功能，尾端设有阻尼装置，用以消除平板间隙。2.2.20整个输送系统要求所有部件与附属设备工作安全、可靠、运行平稳，转挂安全。2.2.21车身支座必须分别满足各种车型的装配工艺需要。2.2.22宽滑板线两端的移行系统采用地下移行方式，移行机要求运行平稳，无脉动爬行现象。为确保滑板与升降机车身转接时对位准确，必须安装有夹紧定位装置。下坑前有安全防护装置。2.2.23宽滑板到维修工位要能安全、快捷、方便地将待修宽滑板撤出。2.2.24升降机构要求升降平稳、无晃动。3：主要功能部件序号名称单位数量1辊床台42滑板升降机套43链式移行机套24旋转升降台台25宽滑板（含备用1个）台706轨道系统套17盖板、围栏系统套18主驱动装置套29过渡驱动装置套210制动驱动装置套211滑板维修系统套112气路系统套113电控系统套114工艺系统套1以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。3、底盘装配线输送系统3.1 系统组成底盘线采用摩擦式悬挂输送的形式，吊具在线路运行过程中始终保持水平。3.1.1该系统由两台饰2将车身转接至底盘1与将车身转接至最终线的升降机，2个工艺输送段与高速输送段组成；乙方必须保证转接过程的平稳安全。3.1.2在上、下坡段用辅助链条带动车组的行走。上下坡配有防滑链。3.1.3工艺输送段和高速输送段采用摩擦驱动。工艺段设有平衡轨。3.1.4底盘工艺1段：有效工位数19个，底盘工艺2段：有效工位数19；车身裙边离地暂定为119工位1750mm，2027工位为420mm， 2938工位为950mm，28工位为爬坡工位，工位间距6000mm。3.1.5采用H型两侧打开式平衡吊具，吊具材料为方管，吊具数量60。3.1.6一套吊具检测装置，需要维修的吊具通过维修升降轨与电动葫芦（品牌德马格）将吊具移送到地面进行检修。3.1.7输送系统的电控系统。（见电气技术要求）3.1.8满足发动机总成合装线和后桥所必须的信息交互与互锁。3.1.9饰2线将车身转接至底盘1处的升降机采用四立柱伸缩杆链式升降机，直接将工件托起，在吊具打开的状态，转交给吊具。底盘2将车身转接至最终线采用四立柱链式升降机托轮胎，并配有随行侧顶机的方式，实现同装配线随动的同时，完成工件的转接。保证转接过程中，不与车身相碰。3.1.10升降机采用手动和自动两种方式，电机带制动，变频调速，一用一备。设有维修平台、扶梯带护栏、，检修手动锁紧安全装置。3.1.11非装配区域均设置安全网，确保安全。3.1.12输送系统所需的钢结构。3.1.13升降机四周布置2000mm护网。3.1.14工艺线二侧用于风扇、照明、压缩空气管线吊挂的钢结构。3.2技术要求1、装配线运行应平稳，无爬行现象出现。2、机械啮合平稳，无噪音和卡滞现象。3、电机电流在额定围，电机温升不超出规定值。减速机和轴承无异常温升。4、在上下坡时，吊具应能保证通过吊具与平衡轨道系统保持车身水平。5、所有吊具均应进行去应力处理，数据报告应交甲方存档。6、饰2-底盘1车身转接升降机，底盘2-最终线车身转接升降机满足节拍要求，运行平稳。3.3主要技术参数摩擦式悬挂输送机技术参数：序号项目参数1运行方式连续式2输送机类型摩擦驱动系统3工位间距（mm）60004有效工位数（个）19+195运行速度（m/min）工艺段1.5-6摩擦输送段208升降机升降电机减速机一用一备结构形式四立柱伸缩杆升降机9车组数量四车组10随行侧顶机满足接车要求11吊具形式“H”型（门型）12其它数据详见图纸3.4设备详细技术要求3.4.1、升降机a、饰2线将车身转接至底盘1处的升降机采用四立柱伸缩杆升降机，直接将工件托起，在吊具打开的状态，转交给吊具。b、底盘2将车身转接至最终线的升降机采用配有随行侧顶机装置，实现同装配线随动的同时保证与最终线同步，完成工件的转接。c、同时在安全方面，升降机设有运行到位，过行程等安全保护，快速熔断器，热继电器等电器保护。在机械方面设有上到位，下到位安全保护装置。d、升降机托叉升降速度V=6-30m/min(变频调速)，变频调速围15-45JPH。3.4.2、轨道工艺段轨道为组合结构，在主轨两侧设有并行两条平衡轨，保证装配作业时吊具平稳，平衡轨延伸到坡段顶部，在坡段保持车身水平。轨道安装后，表面光滑，所有接头打磨平整，安装精度达到轨道纵向直线度误差每米小于1.5mm，全长不超过5mm；轨道端面对轨道纵向中心线的垂直度误差小于1.5mm；水平轨道的水平度允差不应大于1/1000，全长不应大于5mm；轨道接头对接平齐，小车运行时无卡阻和明显振动。3.4.3、车组吊具车组吊具由摩擦车组、平衡机构、吊具本体组成。摩擦车组由前小车、两个承载中车、后小车、连接挂钩与摩擦梁组成，车组采用精铸件，车组承重轮采用钢，导向轮采用钢轮，运行平稳无噪声无需润滑，摩擦梁由矩形管焊接制成；平衡机构由型材焊接制成；吊具为H型可开结构，由管材焊接制成吊具有接油盘。吊具要设置保护措施，防止人员磕碰受伤。车组吊具60套，同时设置验具。3.4.4、驱动装置主驱动装置为对称双驱动，用于底盘装配线工艺段多组车组的驱动，由减速电机、摩擦轮、浮动框架、固定框架组成，摩擦轮与减速机采用胀套连接，连接后固定在浮动框架上，浮动框架经铰接轴与固定框架连接，运行时，固定于浮动框架的摩擦轮在弹簧的作用下紧压摩擦梁侧面，驱动吊具前行；固定框架与轨道与吊挂钢构相连。3.4.5、快速驱动装置快速驱动装置为单边驱动，用于底盘装配输送线中车组快速移动区域。快速驱动装置由减速电机、摩擦轮、浮动框架、固定框架组成，摩擦轮与减速机采用胀套连接，连接后固定在浮动框架上，浮动框架经铰接轴与固定框架连接，运行时，固定于浮动框架的摩擦轮在弹簧的作用下紧压车组摩擦梁侧面，驱动吊具前行。3.4.6、坡段牵引链用于输送线上坡处，本装配线共设有4处。上坡辅助链采用左右链条驱动，驱动装置设有编码器，防止链条失速，链条选用可靠性和耐久性好，上下坡转接和工艺段运行互不干扰，牵引链由驱动单元、紧单元与轨道、链条等构成，运行时，成对的牵引链卡爪夹住吊具上的固定轮，拖动吊具向上或向下斜行；每对牵引链卡爪设有保护爪，起防滑作用；牵引链高处设有停止器。3.4.7、吊具锁紧装置用于转挂工位吊具的定位，由气缸驱动连杆机构夹紧吊具。3.4.8、臂打开装置用于转挂工位将吊具的两只吊臂打开，升降机将车身载入后闭合，由两只气缸推动。3.4.9、维修升降机用于在输送线维修段将吊具降至地面进行维护。采用钢丝绳葫芦，轨道两端安装轨道锁紧器，保证吊具进出轨道平稳。升降轨道设置手动停止器，可方便吊具低空取出。3.4.10、安全网与维修平台安全网的设计满足国家规定的强度要求，安全网设置在非工艺段部位起到保护地面设备与人员的作用；安全网两边设置护栏，护栏采用警戒色也可根据车间要求涂色。安全网在吊具两边留有足够的人员行走通道，通道宽度不小于600mm，采用5mm厚钢板。安全网有足够的强度。维修平台主要用于摩擦驱动的维修，维修平台沿驱动布置方向设置，整体宽度为600mm；保证不于吊具行走干涉。在驱动处设置可拆护栏，方便人员维修。3.4.11、工艺吊架线边工艺吊架位于装配线两侧，包括照明、风扇、压缩空气管线（三联件、快换接头、螺旋气管）、动力桥架与辅助设施的钢结构。工艺吊架整体连接，方便照明、风扇等设施的安装。工艺吊挂钢结构为线边辅助设施提供足够强度的吊挂点。工艺吊架上方设置辅梁等钢结构，保证工艺吊架按装配线中心布置，工艺吊架采用片状结构，保证安装后整体美观、可靠。4：底盘设备部分明细序号名称单位数量1上、下件升降机套22随行侧顶机套13轨道系统套14钢结构系统套15吊具套606上下坡牵引链套47摩擦驱动装置套908停止器套89维修段套110润滑装置台411气路系统套112电控系统套113工艺吊架系统套1以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。4 最终装配线技术要求（终装线）4.1 系统组成4.1.1采用地面宽平板输送线。4.1.1宽板线有效工位：24+1个；工位间距：6250 mm。4.1.2板宽：3000 mm。4.1.3输送系统的电控系统。（见电气技术要求）4.1.4输送系统所需的钢结构由乙方设计确定。4.1.5工艺线两侧用于风扇、照明、压缩空气管线吊挂的钢结构由乙方设计确定。4.1.6输送线出口两侧预留加注设备（汽油加注、柴油加注、洗涤液加注、防冻液加注、转向助力液加注、制动液加注、制冷剂加注机）接口7处。4.1.7输送线两侧各预留座椅（前排）机械手接口，具体位置由甲方提出，甲乙双方商定。4.2 技术要求板链技术参数：序号项目单位参数备注1输送板距地面高度mm02台板宽度mm30003运行速度m/min1.56变频调速4输送链节距mm2505电机减速机台16工位间距mm62504.3 设备组成与说明：设备由驱动装置、紧装置、链条、台板、中间轨段、盖板、电控系统等组成。4.3.1驱动装置：工艺线采用连续输送运行方式，链轮采用ZG45，齿面热处理HRC40-42，底座为型材焊接件，采用标准套筒滚子链，保护装置有过载热保护和机械剪切销保护。4.3.2紧装置：采用重锤紧装置，同轴双链轮结构。（由滑动轴承、紧轴，链轮、紧丝杠和支架等总成。轴、链轮、丝杠等部件材料为45#钢）4.3.3链条：选用单耳板结构滚子链，节距250mm，链板厚度8mm。轴调质处理，滚轮表面淬火处理。滚轮带凸缘，用于链条左右限位。4.3.4输送机两侧活动盖板与中间盖板要结实、平整、美观，输送机设置检修盖板，板厚5mm。驱动站和紧站盖板须加厚。4.3.5要求板面有足够的刚性，板面平整，不允许扭曲、高低不平、蹋腰。4.3.6台板用6mm防滑花纹板折边结构，以保证其承载。用于跨度较大，每块台板中间加1套支撑轮。台板与链条之间连接用防松锁紧螺母。轨架采用槽钢焊接结构，高度可以进行调整，方便安装。上轨道采用轻轨，轻轨材料50Q并用压板固定在轨架上。下轨道采用角钢与轨架焊接而成，以便安装。4.3.7所有宽板均应进行去应力处理。4.3.8装配线运行应平稳，无明显爬行。4.3.9机械啮合平稳，无噪音和卡滞现象。4.3.10宽板与护板金属表面要求喷防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆。金属构件机加件表面需镀锌或发黑处理，其它表面要求喷防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆。4.3.11整套线设有2处检修地沟。4.3.12地沟深度依据板式输送机部结构、方便维修等因素决定，头尾地沟应考虑能上下人并安装检修用照明。在沟必须考虑便于加油、更换板面和链条，以与便于检查其它机械设备。最终装配线设备明细序号号名称数量单位品牌备注1电机座1台2主动轴组件1套3主轴机架2台4台板块乙方设计，甲方认可5上轨道2条6上轨道2条支撑轮7下轨道2条8支撑轮个乙方设计，甲方认可9从动轮组件1套10紧轮支架1个11紧轮支架固定件8个12支承架个乙方设计，甲方认可13电机链轮1个14钢结构件1套15链条657m国产名牌16传动滚子链1套国产名牌GB/T1243.1-8317减速机1台18带座轴承2个国产名牌19滑座轴承2个国产名牌20电控系统1套以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。5. 调整线（共1条）5.1 系统组成5.1.1采用地面单边窄平板输送线，车轮一侧压在输送线链板上前行。5.1.2输送线线有效工位：6个；工位间距：6000 mm。5.1.3板宽：600 mm，每一个工位设一个轮档。5.1.4另一条调整线特构图纸由乙方提出，地沟加装盖板。5.1.5输送线最后一个工位带底盘检查地沟。地沟长宽高：55008001600，安装248 W日光灯6套，每侧3套，日光灯安装壁槽的上方需开斜坡（与水平面夹角60）；基坑前后各安装一个压缩空气供气点；在地沟前后各安装电源插座1个（220V）；地沟边缘为8585角钢护边，车辆进入端为80钢管“V”型入口；调整线地沟一侧有进入两边地沟人行楼梯口，入口处需设护栏。为保持干净、美观、地沟侧壁贴白色瓷砖，底部地面为防滑地砖（土建负责）；地沟考虑集水坑；5.1.6输送系统的电控系统。（见电气技术要求）5.1.7输送系统所需的钢结构。(由乙方提供图纸标出，甲方认可)5.1.8工艺线两侧用于风扇、照明、工艺吊架钢结构、压缩空气三联件管线。5.2 技术要求板链技术参数：序号项目单位参数备注1输送板距地面高度mm-102台板宽度mm6003运行速度m/min1.56连续输送，变频调速4输送链节距mm2505电机减速机台16电机功率7工位间距mm60008有效工位数个65.3 设备组成技术要求：该输送机采用标准板式牵引链带台板结构方式，主要由驱动装置、传动轴总成、拉紧轴总成、传动轴支架、拉紧轴支架、中间机架、头部地沟钢结构、尾部地沟钢结构、中间盖板、链条等总成。传动链轮上装有安全保护安全销，当出现卡死或过载现象安全销将被剪断。链条采用标准链条t=250。传动轴支架、拉紧轴支架、中间机架、头部地坑钢结构、尾部地沟钢结构、中间盖板采用型钢焊接而成。5.3.1驱动装置：采用减速机与一级链轮、链条进行减速。链轮采用45#钢，齿面淬火，底座为型材焊接件，采用标准套筒滚子链，保护装置有过载热保护和机械剪切销保护。5.3.2传动轴总成：主要由带立式座球面球轴承座、主动轴、传动链轮与主动链轮组成；轴承座采用轴承厂或国知名厂产品，主动轴采用45#钢调质HB220-250，链轮采用整体铸钢件，材料为ZG310-570，齿面热处理HRC45-50。5.3.3拉紧轴总成：主要由轴承座、主动轴、传动链轮与主动链轮组成；轴承座采用轴承厂或国知名厂产品，主动轴采用45#钢调质HB250-300，链轮采用整体铸钢件，材料为ZG310-570，齿面热处理HRC45-50。5.3.4链条滚轮采用滚动轴承。5.3.5主轨道采用轻轨，材质为50Q。5.3.6机架采用型材焊接而成。5.3.7链条：选用单耳板结构滚子链，节距250mm，链板厚度8mm。轴调质处理，滚轮表面淬火处理。滚轮带凸缘，用于链条左右限位。5.3.8输送机两侧活动盖板与中间盖板要结实、平整、美观。输送机设置检修盖板，板厚5mm。驱动站和紧站盖板须加厚。5.3.9要求板面有足够的刚性，板面平整，不允许扭曲、高低不平、蹋腰。5.3.10台板用6mm防滑花纹板折边结构，以保证其承载。台板与链条之间连接用防松锁紧螺母。轨架采用槽钢焊接结构，高度可以进行调整，方便安装。上轨道采用轻轨，材料50Q，用压板固定在轨架上。下轨道采用角钢与轨架焊接而成，以便安装。边盖板5mm、头尾地坑盖板加厚采用防滑花纹板，盖板下面设钢框支撑，保证人员正常工作和通行。5.3.11所有窄板均应进行去应力处理。5.3.12装配线运行应平稳，无明显爬行。5.3.13机械啮合平稳，无噪音和卡滞现象。5.3.14窄板与护板金属表面要求喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆，其他金属构件机加件表面镀锌或发黑处理，其它表面喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆。5.3.15地沟深度依据板式输送机部结构、方便维修等因素决定，头尾地沟应考虑能上下人并安装检修用照明。在沟必须考虑便于加油、更换板面和链条，以与便于检查其它机械设备。5.3.16灯光隧道长宽高:12m5m3.5m，位置离前部17m，调整线的灯光采用顶部吊挂，顶部每排设置4组（每组为240W灯管），成“八”字形，排间距为300mm，两侧分别设置一排灯管落地式，灯管距地400mm，并与顶部灯管对齐，灯光照度为800Lux；需有风扇、三联件与接头、气管，具体结构由乙方设计，甲方确认。5.3.17灯光隧道以外设有工艺吊架，工位两侧设有风扇、照明、压缩空气管线吊挂的钢结构。调整线设备明细：序号名称数量单位品牌备注1驱动支座1台2传动装置总成1套3传动装置支架1台4中间骨架1套5台板块乙方设计，甲方认可6紧装置总成1套7紧装置支架1台8上轨道2条9Kg/m轻轨9下轨道2条10机头机尾盖板1套11辅助导向装置1套12传动滚子链1条国产名牌13带座轴承2个国产名牌14带滑块轴承2个国产名牌15链条m国产名牌乙方设计，甲方认可16电机减速机1台17电控系统1套以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。6. 车门分装线6.1 系统组成6.1.1负责车门的储存、分装和转运，采用推杆积放式悬挂输送机。在饰线和最终线的相应工位利用车门吊具升降机用于转接从饰线车身拆下的车门与将分装好的车门送到最终线。6.1.2车门线的装配段有效工位为15个工位。6.1.3一个吊具上放置四个车门，吊具的两边各放置两个车门，必须保证4个车门是同一个车身上的成套车门。6.1.4车门吊具在分装的时候应考虑回转，以便于车门里外两面的分装工作。在工艺段设置平衡轨，保证分装工作操作的平稳性。线体在非装配与升降机区域均设置安全网，确保安全。6.1.5车门拆与装顺序应保持一致性。6.1.6门线回程在满足系统与工艺要求的前提下尽可能短，门线吊具数量145（具体数量乙方设计，甲方认可）。系统吊具离线维修区设在空吊具返回区。6.1.7输送系统所需的钢结构。6.1.8工艺线二侧用于风扇、照明、工艺吊架钢结构、压缩空气三联件管线等。6.1.9工艺段节拍15-45JPH(变频调速)6.1.10升降机a) 升降机升降速度V=6-30m/min(变频调速)，满足生产能力围15-45JPH。b) 同时在安全方面，升降机设有运行到位，过行程等安全保护，快速熔断器，热继电器等电器保护。C）在机械方面设有上到位，下到位安全保护装置。6.1.11紧装置系统快速输送段采用气动紧装置，工艺段采用气液紧装置。主要由固定支架、浮动支架、光轮回转装置等组成，当链条紧时，控制由过紧、过松开关保护，保证系统的安全运行。6.1.12牵引链条链条节距为102.4（4），链条的制造标准执行GB3077-886.1.13推杆推杆为模锻件，材料牌号40Cr热处理：淬火HRC42-466.1.14承载小车组采用三车组，所有小车均采用整体精铸件。载货小车车体为ZG45的精铸件，车轮为整体轴承轮。6.1.15驱动链条与驱动爪驱动链条采用国家标准TG508-60套筒滚子链（GB1234-76），驱动爪材料牌号为45#。6.1.16捕捉器在上下坡段设置捕捉器，捕捉器与输送机信号互锁，在输送机链条意外破断，捕捉器与时制动。6.1.17气动停止器停止器的插板采用45#钢板制作，插板等机加工件都进行发黑处理。6.1.18轨道输送机的轨道采用上下两层结构，上层是10#工字钢牵引轨，下层（4”）双10#槽钢（或4”凸缘槽钢）承载轨，由括架组成一体。材料牌号为16Mn，工字钢和槽钢都是符合国标型号的型材。6.1.19吊具吊具材料为方管，方管尺寸与厚度根据承载量进行设计。吊具经过工艺认证与产品试装后方可批量制造。支撑采用聚氨酯材料以保护车门。6.1.20平衡轨道在主轨两侧设有并行两条平衡轨，保证装配作业时吊具平稳，平衡轨延伸到坡段顶部，在坡段保持车身水平。6.2 技术要求1）门线采用斜向积存以减少空间。2）所有吊具均应进行去应力处理。3）装配线运行应平稳，无明显爬行，链条无明显堆积。4）机械啮合平稳，无噪音和卡滞现象。5）电机电流在额定围，电机温升不超出规定值。6）减速机和轴承无异常温升。7）链条要求有自动润滑系统（国产名优产品）。8）重载下坡要求有防滑等安全防护装置（电动同步方式）。（上下坡段采用捕捉器）9）吊具与裸露空回程链条需加装镀锌接油盘。10）吊具可满足3种不同车型的车门，并考虑第四种车型扩展的需要。11) 吊具金属表面要求喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆，其他金属构件要求表面喷涂防锈底漆或镀锌发黑处理。序号技术参数名称单位数量（暂定）1链条（模锻可拆）节距mm102.4（4）2承载轨mm1003输送机总长度工艺链m218（由乙方设计确定）快速链m550（由乙方设计确定）4输送机速度工艺链m/min0.97-3.9快速链m/min155推杆节距工艺链mm4096快速链mm1433.6主要功能部件序号名称规格数量单位备注1驱动站3个2电机减速机1个输送段3电机减速机1个工艺段4电机减速机8个升降机（含备用）5电机减速机4个推车机6紧站气动/气液压紧2个7停止器若干个8止退器若干个9上坡捕捉器1套10下坡捕捉器1套12气路单元SMC/CKD若干个13升降机4台14吊具145套15分流道岔3套16合流道岔2套17滚子组回转装置R=1500X9015套18滚子组回转装置R=1500X453套19无牵引回转装置R=1500X452套20转链装置2套21牵引滚子回转装置R450X909套22牵引滚子回转装置R450X454套23电控系统1套以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。7.仪表板分装线7.1 采用地面摩擦驱动方式，具有运行可靠，过载时可在摩擦轮和小车车体间打滑，以与噪音小，维护简便的特点。线体呈“U”布置。驱动装置采用4台摩擦轮同时驱动小车中心连杆的方式，小车中心连杆采用挂钩方式，当小车运行到线体末端后，人工将小车挂钩脱离，将小车推到上线点。线体起点设置喇叭口式的橡胶轮导向装置，方便小车对中。连杆和弹簧锁紧销便于小车之间的连接和拆卸，弹簧销锁紧安全可靠。在仪表板上线工位也设置了轨道档块和机械锁紧机构，使仪表板小车定位准确，锁紧和打开极为方便。在轨道下方设置了封板，可防止工人将脚误伸入轨道下方的间隙。7.2 有效工位数：10个；操作高度：1100mm；小车长2000mm,宽1000mm。车轮采用聚氨酯脚轮,噪音低,耐磨性能好。7.3 每个仪表板小车的夹紧装置必须牢固夹紧仪表板，保证仪表板在分装与转运工程中始终保持平稳，不能随意打开与晃动，并且结构简单、灵活性好，便于工人操作。7.4 仪表板小车、在设计时必须考虑满足多车型混线生产的柔性需要，并且选择的夹紧方式和夹紧位置对人员和工件不能造成任何的伤害，所有外露的棱角必须包裹有防护材料，结构设计精美。7.5 仪表板在分装过程中，要求夹具可以翻转，保证可以安装仪表板上下两侧的附件。7.6 仪表板小车与仪表板安装助力臂转接方便，并且需要提供靠位或定位销等，需考虑3种（或以上）仪表板夹持转接，减少工人的对中时间。7.7 每个仪表板小车上需附设一个装配文件夹和放置标准件料盒的料架。7.8小车金属表面要求喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆，其他金属构件要求表面喷涂防锈底漆，机加件表面镀锌或发黑处理。序号名称规格数量（暂定）单位备注1摩擦驱动装置4个2减速机、电机4个3台车20套4电控系统1套以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。8.工艺吊架8.1 工艺吊架系统包括饰线、底盘线、最终线、调整线、仪表板分装线、车门分装线、发动机分装线、副车架分装线、后悬挂分装线。8.2 本吊架逐片沿流水线平行布置，吊架本体为工厂预制框架式结构，上部采用高强度螺栓与厂房承重梁承重节点连接。全厂吊挂钢结构全部采用高强度螺栓和连接板连接，不采取焊接。所有吊挂件连接部件全部采用弹簧垫圈、双螺母等止退措施。吊架设计满足载荷、标高与防锈要求，在车间空中机运线安装完毕后再进行安装，并保证不与其它结构发生干涉，和其它钢结构相连时也采用螺栓连接或采用抱箍方式连接。安装助力臂的吊架增加纵向加强支撑。吊架安装压缩空气管和供电线路的标高为4.0m，安装照明灯的高度为3.0m。8.3各工位的钢结构增加工位送风系统100kg/m的二次支管载荷。8.4 工艺吊挂上应安装有以下设备：-照明：采用PHILIP灯管，长寿命整流器，照度大于400Lux，燃油加注工位前后10m围的照明灯采用防爆灯具。每5个工位的照明用一个控制开关。灯具在工位两侧平行布置，间距1500mm。-电扇：每工位左右两侧各配备一台可摇头电扇，要求采用国著名品牌产品。每个风扇单独开关控制。-气动三联件：每工位左右两侧各安装一个气动三联件，要求采用SMC/CKD。公用动力主管道到各工艺段留有2吋的接口(甲方负责)，接口的位置和数量由乙方提出；乙方负责从接口到所需部位的气动管路。-工艺吊架连有螺旋气管，每个工位须有4个1/2吋的气用快换接头，每个工位压缩空气管路设一个球阀开关控制，气管的设计要考虑定期排水装置。-部分工位须考虑设置220V的（3+2眼）电源插座备用（共40个，具体位置由甲方指定），并根据添置的工艺设备要求预留必须的电、气源。-每个工位需安装一个工位牌，工位牌制作要求美观精致。-ANDON系统（不含此标）：预留每工位左右ANDON拉线、报警灯、喇叭安装支座位置。-加注设备（不含此标）：根据工艺要求，预留助力转向液、制动油液、冷却液、洗涤液、燃油加注设备安装的接口。-助力臂（不含此标）：根据工艺要求，预留车门分装线、天窗、座椅、仪表板、电瓶、减震器、风挡玻璃KBK、轮胎、备胎、轮胎拧紧机等助力臂安装接口。-金属表面要求喷涂防锈底漆。-分装线的输送段，底盘段的输送段下面设有安全网，安全网的地面标高4.5米。安全网边上设安全护栏。-升降机周围设安全护栏。9.车间走道：设置LED双面全彩色显示屏1台，要求高分辨率，尺寸为2000*1200与主线PLC连接，生产信息能时时显示，同时能够手动编辑和屏幕显示欢迎词通知等界面切换。10.通用技术要求10.1 电机减速机品牌采用SEW、住友、诺德、伦茨，优先选用SEW（具体由甲方认可）。10.2 气动元件采用SMC、CKD，优先选用SMC（具体由甲方认可）。10.3 轴承采用哈瓦洛。10.4 润滑装置采用国爱坦。10.5 所有设备颜色符合甲方要求。11. 电控系统要求1 电控系统概述1.1 控制层控制层是整个控制系统的核心，在整个控制系统中起着“承上启下”的作用。采用PLC接受现场发来的数据信息(数字量或模拟量输入信号)，经过其本身CPU中所存储的控制程序的运算与处理后，发出相应的指令（输出信号）对现场设备进行控制。同时，如联成网络可使得控制层各个PLC之间可方便地进行数据交流，并由主PLC通过以太网将所有相关的数据传送给上位监控计算机（SCADA系统）。 PLC选用AB的ControlLogix