媒体看一汽大众车间

技术做派揭秘一汽大众探营之旅都说德国人是技术控，对待技术的严谨程度达到了难以理解的地步。在德国大众的工厂中，质量和安全是工人们确保的第一要素。而这种态度也同样流入了一汽大众的工厂，在这片目前国内处于领先地位的厂房内，我们同样看到了严谨的做派。在长春的汽车厂区内，一汽大众工厂并没有想象中神秘。除非得到特殊的允许，一般的闲杂人等是很难进入厂区参观的。工厂一如想象中的宏伟，各个厂房之间都由廊桥连接，整个厂区包括一汽大众的一厂、二厂以及奥迪的最新数字化厂房，整个占地面积182万平方米，目前已形成年产66万辆的生产能力。好的轿车始于冲压冲压车间是我们开始参观的首个车间，冲压车间的任务简单而言就是把所有汽车表面的覆盖件从毛坯件冲压制成合格件，直至下一道工序。一汽大众采用的是六道工序冲压，包括拉沿、修边、冲孔、整形、翻边、成型。相比部分厂商的五道工序冲压，六道工序能够使走出冲压车间的零部件更加有保证。作为亚洲最先进的冲压车间，二厂冲压车间有世界首屈一指的全套设备。其中“液压多重曲线调试压力机”主要用于新车型模具调试、模具日常维修检修，降低生产线压机负荷压力，可实现机械大型压力机运动过程的精确仿制。在冲压车间中，原装从德国引进的“KUKA四轴拆垛机器人”随处可见，在冲压的六道工序中，KUKA机器人都功不可没。从板料的抓取到清洗涂有，机器人都能精准的操作。而在整个冲压的过程中，精确零部件唯一且绝对的保证。在参观工厂的过程中，一汽大众的工程师举了一个鲜明的例子。“即便是一根头发假如在清洗时没有被清洗出来，那么在最后一道工序完成后，则会在冲压件上显现出一个坑。”在冲压车间中，每一道工序都需要经过专检和抽检。其中专检即每个工序的冲压出来后都要求检验。而抽检则更为严格，需要通过油石来检验。用于检验冲压件的油石看上去十分不起眼，但确是世界上每个厂商在检验中都需要运用到的。这个油石造价也非常昂贵，需要1千多元人民币。在冲压车间中，Audit评审也是该车间冲压件能够顺利进入下一道工序的关键，在冲压车间冲压的106个覆盖件都需要经过Audit评审。每天早上九点半，由公司质保部专家对生产线上的车进行随机抽检，并进行Audit评审。Audit是根据德国大众统一标准，以比最挑剔的用户还要苛刻的眼光对所生产的车辆进行评审打分，并将评审中发现的问题一一反馈给各工段及相关质量负责人，及时予以调整优化。同时，每款车型每天还会开展自己内部的Audit评审，自己对自己进行“挑刺”。在经过Audit评审的冲压件上，你能清楚的看到评审人员的评分。其中，A级是最次品，即一般消费者都能发现的质量瑕疵；B级是一般消费者无法察觉，但专家经过鉴定即能发现。C级才是符合一汽大众标准能够出厂的冲压件，AB级件则也会被直接运送到废料处统一处理。在冲压车间内，你看不到过多的工作人员，整个过程都是自动化完成，每个零件都”通过程序控制，无论是将板料由料垛小车拾取并放置在节拍皮带上还是废旧物料的分离，都能确保整线自动化生产的连续性。引以为傲的激光焊从冲压车间出来，106个冲压成型的汽车表面覆盖件则会被运往焊装车间。在焊装车间内，有一汽大众引以为傲的先进技术。工程师着重介绍了速腾/迈腾侧围/主焊工段，目前速腾车型白车身激光焊缝总长达32.6m，迈腾车型白车身激光焊缝总长达42.8m。据介绍，激光焊有许多优势，首先是强度高，由于激光焊缝是线连接，相比于传统点焊工艺的点连接，强度可提高30%；其次是速度快，可以达到4厘米每秒；第三是变形小，由于激光光束的直径只有0.6毫米，焊缝宽度只有大约1.5-2.0毫米，焊接时只是将小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任何影响，这样能很好地保证整车的刚度及车身焊接尺寸；第四个优点是焊缝非常美观，例如顶盖，采用传统焊接方式时需在总装加装饰条以掩饰焊点，而采用激光钎焊则不需加任何装饰条。在焊装车间，大部分高超的焊装工艺都有动辄上千万的机器人以及激光焊完成，当然车间内也有部分需要人工手焊。焊装车间包括三个主焊房，其中主焊房一是合成工位，包括三个焊装磨具，其中高6和速腾有各自的磨具工位，迈腾和CC则需要共享一个磨具工位。主焊房一的作用即把车型主要的框架用现金的激光焊接好。在主焊房一的流水线上，我们能够看到一辆高6的主框架是如何被焊接好的。从底部到车身到车顶都先行由人手借助机器将“车架子”搭好，然后再被送入主焊房，经过一轮我们肉眼无法看到的激光轮番上阵之后，整体的车架就被焊接完毕。整个过程并不需要耗费多少时间，因为按照激光焊接的数据，只需0.5秒就能完成2厘米的焊接长度。引以为傲的激光焊从冲压车间出来，106个冲压成型的汽车表面覆盖件则会被运往焊装车间。在焊装车间内，有一汽大众引以为傲的先进技术。工程师着重介绍了速腾/迈腾侧围/主焊工段，目前速腾车型白车身激光焊缝总长达32.6m，迈腾车型白车身激光焊缝总长达42.8m。据介绍，激光焊有许多优势，首先是强度高，由于激光焊缝是线连接，相比于传统点焊工艺的点连接，强度可提高30%；其次是速度快，可以达到4厘米每秒；第三是变形小，由于激光光束的直径只有0.6毫米，焊缝宽度只有大约1.5-2.0毫米，焊接时只是将小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任何影响，这样能很好地保证整车的刚度及车身焊接尺寸；第四个优点是焊缝非常美观，例如顶盖，采用传统焊接方式时需在总装加装饰条以掩饰焊点，而采用激光钎焊则不需加任何装饰条。在焊装车间，大部分高超的焊装工艺都有动辄上千万的机器人以及激光焊完成，当然车间内也有部分需要人工手焊。焊装车间包括三个主焊房，其中主焊房一是合成工位，包括三个焊装磨具，其中高6和速腾有各自的磨具工位，迈腾和CC则需要共享一个磨具工位。主焊房一的作用即把车型主要的框架用现金的激光焊接好。在主焊房一的流水线上，我们能够看到一辆高6的主框架是如何被焊接好的。从底部到车身到车顶都先行由人手借助机器将“车架子”搭好，然后再被送入主焊房，经过一轮我们肉眼无法看到的激光轮番上阵之后，整体的车架就被焊接完毕。整个过程并不需要耗费多少时间，因为按照激光焊接的数据，只需0.5秒就能完成2厘米的焊接长度。最复杂的生产线：前后下线的两厢车都不一样二厂总装车间，我们见证了这条堪称全球最忙碌、最复杂的生产线，其自动化程度和智能程度都达到了前所未见的程度。在一汽大众二厂的总装线上，每64秒就会下线一辆转配完成的车辆；在如此装配速度下，每天都有一定数量并且排量不同的高6、速腾、迈腾、宝来以及CC下线，用工程师的话来说，相邻下线的两辆车永远不一样。在整个总装的过程中，装配工人和机器人各尽其责，人和“人”之间的配合又十分默契。“滑橇+流动货框车”装配方式是亚洲最先进的装配线，可实现不同车型共线的柔性生产。在总装车间里，这些原本该在地上跑的车大部分时间都在“空中”，按照车门模块、仪表总成模块以及动力总成模块分批安装，最终驶下生产线。与以往的悬吊式装配线相比，这种“滑橇+流动货框车”的装配方式既节省了整个装配线的面积与空间，又降低了装配工人的劳动强度。据工程师介绍，目前一汽大众总装线上的自动化程度已经相当高。以车身与底盘合装配的过程来说，工人们只需要在固定位置摆上相关的螺帽即可，然后就交由机器拧紧、合成。这个过程在目前德国大众的工厂里已经实现了机器上螺帽的过程，但在未来，一汽大众也有望达到全自动化的装配过程。(本文来源：网易汽车 作者：周维维)