产品和过程审核

产品名称产品型号尺寸/目检性能口材料驶机座椅HL-SJ-01编号检验项目检验特性描述缺陷等级备注关键缺陷 A主要缺陷 B次要缺陷 C1主要尺寸V2外观质量（包括总成焊接质量）V3装配质量（调节、锁止装置）V4包装及标识V制表：审核：日期：更改日：无更改人：无产品审核检验计划HL/QR-08-07HL/QR-08-07产品审核检验计划产品名称产品型号尺寸/目检性能口材料客车座椅HL-DB-01编号检验项目检验特性描述缺陷等级备注关键缺陷 A主要缺陷 B次要缺陷 C1包装、标识质量保护膜平整、无破损X相应标识齐全X产品包装标识不合格XX2表面质量表面挺括、饱满、整洁X面料缝合牢固，平齐吻合XX座椅内外表面不存在任何危及 人生安全的尖锐物X总成焊接牢固，表面清洁，无焊 渣、焊熘X涂层牢固，无色差，无划伤X3尺寸重要尺寸（SC、Z）X一般尺寸X间隙尺寸、毛刺尺寸X4产品功能 特性靠背前后上下平齐X靠背松紧适当，前后回位灵活， 无失效现象X横移顺畅X调节器灵活自如，限位有效X装配牢固，无错装、漏装X注：1）尺寸精度和配合精度分为两种缺陷等级时，超差大于公差50%者为重一级缺陷，否则为轻一级缺陷;2）表面质量缺陷分为两种等级时，按严重度区分，工作表面质量缺陷为重一级，其他表面缺陷为轻一级；3）没有按内包装标准要求包装为重一级，包装质量缺陷为轻一级（不符合顾客要求的对外包装的特殊标识为重一级）；4）当测量设备轻微损坏不影响测量结果时为轻一级，否则为重一级；编制/日期：沈洪涛 2013/07/8审核/日期：徐兵 2013/07/8批准/日期：王海涛 2013/07/8产品审核计划表编制审核批准审核目的：通过对产品的客观评价，获得本公司产品的质量信息，确保产品的质量水平。审核范围：适用于对已检验合格入库产品进行定量和定性分析的产品质量审核。审核员：郧文龙被审部门人员：审核安排时间抽样地点产品名称/型号数量审核员备注2013.9. 11成品库HL-DB-012郧文龙2013.9. 11成品库HL-SJ-012郧文龙编制:审批:产品型号产品名称HL-DB-01产品质量审核记录单取样时间取样地点HL/JY-08-08生产日期客车座椅丿予号检验项目检验内容及要求检验仪器 及方法检验结果fpQKZ1包装及 标识保护膜平整、无破损目测合格相应标识齐全目测合格2外观质量表面挺括、饱满、整洁目测合格面料缝合牢固，平齐吻合目测合格座椅内外表面不存在任何危及人生安全 的尖锐物目测、手触合格总成焊接牢固，表面清洁，尢焊渣、焊 熘目测合格涂层牢固，无色差，无划伤目测合格3装配质量（调节、锁止装 置）靠背前后上下平齐目测合格靠背松紧适当，前后回位灵沽，尢失效 现象工作台合格横移顺畅手测合格调节器灵活自如，限位有效手测合格装配牢固，无错装、漏装目测合格4主要尺寸外形尺寸885*720*1120 mm卷尺885*720*1120mm总宽8802卷尺880椅脚高2402卷尺240安装尺寸固定式7302卷尺730安装尺寸滑轨式7152卷尺715座椅咼4405钢直尺440座椅深4405卷尺440座垫宽4402卷尺440靠背高7305卷尺731靠背宽4205卷尺422靠背调整角度105-125角度尺110 横移行程702卷尺715产品一致性产品名称、型号规格与获证产品名称一致一致产品结构与型式试验样品一致一致关键零部件和材料与产品描述一致一致缺陷等级缺陷加权XFPEQKZ100%10A=系数 10； B=系数 5； C=系数 1 ；A=关键缺陷；B=主要缺陷； C=次要缺陷审核员：日期:产品质量审核记录单HL/JY-08-08产品型号产品名称取样时间取样地点生产日期SJ01驶机座椅丿予号检验项目检验内容及要求检验仪器 及方法检验结果fpQKZ1包装及 标识保护膜平整、无破损目测合格相应标识齐全目测合格2外观质量表面挺括、饱满、整洁目测合格面料缝合牢固，平齐吻合目测合格座椅内外表面不存在任何危及人生安全的 尖锐物目测、手触合格总成焊接牢固，表面清洁，无焊渣、焊熘目测合格涂层牢固，无色差，无划伤目测有轻微划伤3装配质量（调节、锁止装 置）靠背前后上下平齐目测合格靠背松紧适当，前后回位灵活，无失效现象工作台合格横移顺畅手测合格调节器灵活自如，限位有效手测合格装配牢固，无错装、漏装目测合格4主要尺寸型号SJ01卷尺SJ01外形尺寸950*720*1075 mm卷尺950*720*1075 mm安装尺寸765mm卷尺765mm座椅咼440mm卷尺440mm座椅深450mm卷尺450mm座垫宽445mm钢直尺445mm座垫角2 卷尺2靠背高720mm卷尺720mm靠背宽425mm卷尺425mm肘靠高200mm卷尺200mm肘靠宽40mm角度尺40mm靠背与座垫夹角105卷尺105 靠背角度调整范围20卷尺20座椅左右调整范围70mm卷尺70mm5产品一致性产品名称、型号规格与获证产品名称一致一致产品结构与型式试验样品一致一致关键零部件和材料与产品描述一致一致缺陷等级缺陷加权XFPEQKZA=关键缺陷；B=主要缺陷；C=次要缺陷A=系数 10； B=系数 5； C=系数 1 ；1098.2%审核员：日期：产品质量审核评价报告HL/JY-08-09产品型号HL-DB-01取样时间2013.9.11产品名称客车座椅取样地点成品为供 货 商样品生产日期2012.8.15序号检验内容n检验数量缺陷数缺陷 扣分QKZ1 A 类B 类C 类1保护膜平整、无破损22相应标识齐全23表面挺括、饱满、整洁24面料缝合牢固，平齐吻合25座椅内外表面不存在任何危及人生安全的尖锐 物26总成焊接牢固，表面清洁，无焊渣、焊熘27涂层牢固，无色差，无划伤28靠背前后上下平齐29靠背松紧适当，前后回位灵活，无失效现象210横移顺畅211调节器灵活自如，限位有效212装配牢固，无错装、漏装213外形尺寸885*720*1120 mm214总宽8802215椅脚高2402216安装尺寸固定式7302217安装尺寸滑轨式7152218座椅咼4405219座椅深4405220座垫宽4402221靠背高7305222靠背宽4205223靠背调整角度105-125224横移行程702200100%决定：认可总结：经审核发现被检查产品中有 1 项 C 类和 1 项 B 类的缺陷，按程序规程定的准则判定该批号产品符合规定的质量要求， 给予放行。对被查岀的问题：4 工序，表面黑色的颜色拐角处均匀度不太理想。召集外协操作工至现场说明要求，加强注意。从本次产品审核的结果来看，本厂产品的质量基本稳定可靠，未岀现大的质量缺陷，但由于是抽检，可能存在风险，我们将 本厂的产品审核计划及顾客的要求继续进行产品审核。需彩取的措施是否完成日期向外协商表明态度，要求改正2013.12 前质量审核员日期报告分发对象：各科室产品质量审核评价报告HL/JY-08-09产品型号HL-SJ-01取样时间2013.9.11产品名称驶机座椅取样地点成品为供货 商样品生产日期2012.8.15序号检验内容n检验数量缺陷数缺陷 扣分QKZA 类B 类C 类1保护膜平整、无破损22相应标识齐全23表面挺括、饱满、整洁24面料缝合牢固，平齐吻合25座椅内外表面不存在任何危及人生安全的尖锐 物26总成焊接牢固，表面清洁，无焊渣、焊熘27涂层牢固，无色差，无划伤21*5158靠背前后上下平齐29靠背松紧适当，前后回位灵活，无失效现象210横移顺畅211调节器灵活自如，限位有效212装配牢固，无错装、漏装213外形尺寸950*720*1075 mm214安装尺寸765mm215座椅咼440mm216座椅深450mm217座垫宽445mm218座垫角2219靠背高720mm220靠背宽425mm221肘靠高200mm222肘靠宽40mm223靠背与座垫夹角105 224靠背角度调整范围20 2座椅左右调整范围70mm1598.2决定：认可总结：经审核发现被检查产品中有 1 项 C 类和 1 项 B 类的缺陷，按程序规程定的准则判定该批号产品符合规定的质量要求， 给予放行。对被查岀的问题：4 工序，表面黑色的颜色拐角处均匀度不太理想。召集外协操作工至现场说明要求，加强注意。从本次产品审核的结果来看，本厂产品的质量基本稳定可靠，未岀现大的质量缺陷，但由于是抽检，可能存在风险，我们将 本厂的产品审核计划及顾客的要求继续进行产品审核。需彩取的措施是否完成日期向外协商表明态度，要求改正2013.12 前质量审核员日期报告分发对象：各科室编号：HL/QR-8-09审核员（日期）过程审核日程安排表审核小组成员姓名所在部门组内职务姓名所在部门组内职务徐兵品质部审核组长沈洪涛综合办审核员林美娟品质部审核员审核日程安排日期/时间工作内容人员2013.9.15 早 8: 00-8: 30审核首次会议各部门负责人8: 30下午 4: 30现场审核生产现场4: 305: 00审核末次会议各部门负责人现场审核安排审核时间过，查表审核过程审核员8: 3012: 00过程审核检5查表过程，对材料、加工要求、尺寸参数，工 装模具、人员能力等徐兵 沈洪涛下午 1: 004: 30成品检验、检查资料林美娟编制/日期审批/日期第页共页部门/工序生产过程序号审核内容审核情况描述评分0468101产品诞生过程要素 3:过程开发策划；要素 4:过程开发落实2批量生产要素 5 :供方/原材料要素 6:生产每个工序编号如下：6.1.16.1.5 人员/素质6216.2.7 生产设备/工装6.3.16.3.5 运输/搬运/贮存/包装6416.4.6 缺陷分析/纠正措施/持续改进要素 7:服务/顾客满意度过程审核报告编号：HL/QR-08-10审核员徐兵审核类型过程审核审核过程生产过程审核日期审核原因3C 初审整改过程审核历史无过程审核结果：符合率91%级 另 UA审核结果说明：过程审核评定标准总符合率 %90 至 10080 至 90小于 80对过程的评定：符合有条件符合不符合级别名称：A-具有质量能力B-有条件的质量能力C不具有质量能力过程审核评述：经审核，工厂的生产过程质量能力充分并受控，达到顾客的要求，审核中有一项为6 分，对应要素为 7.5，分析处理问题的人员，对相相应质量技术统计分析方法，不是很熟练，应作出相应的培训计划并实施。但 审核中采取的是抽问，可能存在着一定的偏大差，冋时由于是首次审核，对各部门的审核及回答问题的判 定打分有可能出现一定的偏高或偏低，所以对过程能力的控制还要加强。我们将按工厂的过程审核计划及 顾客的要求继续进行过程审核。过程审核评分/符合率一览备注：过程审核结果一览表编号：HL/QR-8-11审核员审核类型过程审核审核过程生产过程审核日期审核原因过程审核历史首次过程审核结果：符合率91%级 另 UA审核结果说明：过程审核评定标准总符合率%对过程的评定级别名称90 至 100符合A-具有质量能力80 至 90有条件符合B-有条件的质量能力小于 80不符合C不具有质量能力过程审核评述：经审核，工厂的生产过程质量能力充分并受控，达到顾客的要求，审核中有一项为6 分，对应要素为 7.5，分析处理问题的人员，对相相应质量技术统计分析方法，不是很熟练，应作出相应的培训计划并实施。但 审核中采取的是抽问，可能存在着一定的偏大差，冋时由于是首次审核，对各部门的审核及回答问题的判 定打分有可能出现一定的偏高或偏低，所以对过程能力的控制还要加强。我们将按工厂的过程审核计划及 顾客的要求继续进行过程审核。过程审核结果一览表编号：HL/QR-8-12过程审核评分/符合率一览A:产品诞生过程要素 3:过程开发策划Epe=94%123451010101010要素 4:过程开发落实123458108108B :批量生产要素 5:供方/原材料Ez=85.7%123456789108108nbnb888要素 6:生产Eu 仁 88%Eu2=93.3%Eu3=96%Eu4=90%、工序 要素1234567896.1.1888888886.1.210101010101010106.1.3888888886.1.4888888886.1.510101010101010106.2.110101010101010106.2.210101010101010106.2.3888888886.2.410101010101010106.2.510101010101010106.2.6888888886.2.7888888886.3.110101010101010106.3.210101010101010106.3.3888888886.3.410101010101010106.3.510101010101010106.4.1888888886.4.2888888886.4.310101010101010106.4.410101010101010106.4.5888888886.4.61010101010101010要素 7:服务/顾客满意度Ek=96%12345101081010注：未进行提问及评分的提问用nb 填入编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 1 页共 19 页部门/工序生技部序号审核内容审核情况描述评分0468103要素：过程开发策划3.1是否已具有对产品的要求？V3.2是否已具有过程开发计划？ 是否遵守目标值？V3.3是否已策划了落实批量生产 的资源？V3.4是否了解并考虑到了对生产 过程的要求？V3.5是否已计划/已具备项目开展 所需的人员与技术的必要条 件？V4过程开发的落实4.1过程 P-FMEA 是否在项目过 程中补充更新？已确定的措 施是否已落实？产品 01、02、工序采取了多项改进措施并 已落实到位，RPN 值已达到规定要求。V4.2是否制定了质量计划已制定专项的项目质量计划。V4.3是否已具备各阶段所要求的 认可/合格证明？APQP的各阶段均有阶段小结及原材料质 保书、尺寸检验报告等。Vx4.4是否为了获得批量生产认可 而进行在批量生产条件下的 试生产？在 APQP 中的第三阶段（试生产）安排了 试生产，进行了初始过程能力研究和测量 系统分析。V4.5生产文件和检验文件是否具 备且齐全？已编制了生产流程图、工序过程卡，已编 制进货、工新台阶、成品检验的检验规程。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）徐兵 /13.9.15第 2 页共 19 页部门/工序采购部序号审核内容审核情况描述评分0468105要素：供方/原材料5.1是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？抽查了工厂生产上使用的原材料均在合 格供应商处采购，并建立了供应商的供货 业绩档案。V5.2是否确保供方所供产品的质 量达到供货协议要求供应商所供产品质量能够满足供货协议 的要求。V5.3是否评价供货实物质量？与 要求有偏差时是否采取措 施？抽查进货质量控制，发现有宽度尺寸不合 格等质量问题，采购部对供应商提出了书 面的整改要求，该厂已采取措施，加强了 出厂检验。V5.4是否与供方就产品与过程的 持续改进商定质量目标，并 付诸落实？对供应商有持续改进的质量要求，但在成 本方面无分析指标监控。V5.5对已批量供货的产品是否具 有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措 施？Nb（因本公司的原材料供方均为专业化生 产企业，本公司采购数量较少，故无法要 求其进行批量生产认可。）nb5.6是否对顾客提供的产品（如 服务、模具/工装、检验，测 量和试验设备、包装、产品） 执行了与顾客商定的方法？目前无此类顾客提供的产品。nb5.7原材料库存（量）状况是否 适合于生产要求？进行了明确的标识，但因还未正式生产， 库存（量）状况适合于试制生产要求，但 未提出安全库存量扌曰标。V5.8原材料/内部剩余材料是否有 合适的进料和贮存方法？已执行了先进先出的原则，仓储物资实施 了相应的防护措施， 剩余材料有合适的进 料和贮存方法，保管状况尚可。V5.9员工是否具有相应的岗位培训？2013 年度的培训计划中有米购、 仓储人员 的培训计划，并于今年 8 月份进行了培训。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 3 页共 19 页部门/工序01 焊接序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质 量/过程质量的职责和权限？操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚，权限描述不太清。V6.1.2是否对员工委以负责生产设 备/生产环境的职责和权限？员工在生产设备/生产环境的职责和权 限已于岗位职责中加以了确认。V6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？综合办对冈位技能的达标情况进行了监 控，并对技能水平咼低进仃了评疋。V6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？综合办对各岗位人员从事各项工作的能 力进行了评价，基本能满足人员顶岗的要 求，但未开展个人一专多能的对照（如采用 能力矩阵图）。V6.1.5是否有效地使用了提高员工 工作积极性的方法？各工位的产品质最与其工资收入挂钩，母月进行相应奖惩，起到了一定的激励作 用。V6.2分要素生产设备，工装6.2.1生产设备/工装模具是否能保 证满足产品特疋的质量要求？抽查正在生产线上生产的焊接生产工装， 使用状况良好，有相应的维护、保养，能 够保证产品的质量要求。V6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控 质量要求？各类量具均能进仃疋期的检疋，在检疋有效期内，使用状况正常，能够满足产品质 量的监控要求。V6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？定期进行现场管理检查、通报和安全检 查，基本能够满足产品的生产需要；检验 工位的环境条件能达剑对产品的检验条 件要求。V6.2.4生产文件和检验文件中是否 标出所有的重要技术要求并 坚持执行？抽查车间所用的焊接工艺文件、操作规 程、检验卡中均标出了所有的重要技本要 求并坚持执行V625对产品调整/更换是否有必备 的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产 品调整、更换的要求。V626是否进行批量生产起始认 可，并记录调整参数及偏差 情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并 记录，检查中发现正常生产的首件记录检 验员签字不全。V6.2.7要求的纠正措施是否按落实 并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况， 已采取了相应的纠止措施，并进行了跟踪 验证。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 4 页共 19 页部门/工序01 焊接序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素 运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是 否按需求而定，是否有目的 地运往下道工序？在生产过程中每个零件均按工艺流转卡 保证了产品的有序的运转。V6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式、包装方法是否按 产品/零件的特性而定？对焊接工序生产出的零件能按要求进行 运输、贮存。V6.3.3废品、返修件和调整件以及 车间内剩余料是否坚持分别贮 存并标识？设立了不合格品、废品的专用摆放区域， 进行了明显的标识，能清楚区分。V6.3.4整个物流（供方-顾客）是否能 够确保不混批、不混料并保 证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡，能够确保不混 批，不混料并保证可追溯性。V6.3.5模具/工具、工装、检验、 测量和试验设备是否按要求 存放？焊接作业中使用的工装、量具等能按规定 要求存放。并根据台账贴有标识。V6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1是否完整地记录质量数据/ 过程数据，并由此制订改进 措施？工序检验单（首检、巡检记录）中已完整地 记录质量数据及过程数据，可作为产品、 过程符合的证据，可追溯和评价。V6.4.2是否用统计技术分析质量数 据/过程数据，并由此制订 改进措施？每月进行了不合格品的统计分析，制定了相应的措施。V6.4.3在与产品要求/过程要求有偏 差时，是否分析原因并检查 纠对焊接作业出现的质量问题进行了原因 分析，采取了纠正措施，跟踪验证了措施的V正措施的有效性？有效性。644对过程和产品是否定期进行 审核？从今年开始，按产品审核及过程审核计 划，定期开展产品审核及过群审核。V645对产品和过程是否进行持续 改进？在日常生产及工艺中米取了相应的改进， 但形成正式的持续改进项目少，不是正式项目的改进记录不全。6.4.6对产品和过程是否有确定的 目标值，并监控是否达到日 标？规定了各工序、产品的监控指标，已进行 相应的数据收集、分析。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 5 页共 19 页部门/工序02 喷塑序号审核内容审核情况扌田述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质 里/过程质里的职责和权限？操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚，权限描述不太清。V6.1.2是否对员工委以负责生产设 备/生产环境的职责和权限？员工在生产设备/生产环境的职责和权 限已于岗位职责中加以了确认。V6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？综合办对冈位技能的达标情况进行了监 控，并对技能水平咼低进仃了评疋。V6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价，基本能满足人员顶岗的要 求，但未开展个人一专多能的对照（如采用 能力矩阵图）。V6.1.5是否有效地使用了提高员工 工作积极性的方法？各工位的产品质最与其工资收入挂钩，母月进行相应奖惩，起到了一定的激励作 用。V6.2分要素生产设备，工装6.2.1生产设备/工装模具是否能保 证满足产品特疋的质量要求？抽杳正在牛产线上牛产的喷塑牛产的工 装模具，使用状况良好，有相应的维护、 保养，能够保证产品的质量要求。V6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控各类量具均能进仃疋期的检疋，在检疋有效期内，使用状况正常，能够满足产品质V质里要求？量的监控要求。623生产工位、检验工位是否符合要求？定期进行现场管理检查、通报和安全检 查，基本能够满足产品的生产需要；检验 工位的环境条件能达剑对产品的检验条 件要求。V624生产文件和检验文件中是否 标出所有的重要技术要求并 坚持执行？抽查车间所用的喷塑工艺文件、操作规 程、检验卡中均标出了所有的重要技本要 求并坚持执行V6.2.5对产品调整/更换是否有必备 的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产 品调整、更换的要求。V6.2.6是否进行批量生产起始认 可，并记录调整参数及偏差 情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并 记录，检查中发现正常生产的首件记录检 验员签字不全。V6.2.7要求的纠正措施是否按落实 并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况， 已采取了相应的纠止措施，并进行了跟踪 验证。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 6 页共 19 页部门/工序02 喷塑序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素 运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是 否按需求而定，是否有目的 地运往下道工序？在生产过程中每个零件均按工艺流转卡 保证了产品的有序的运转。V6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式、包装方法是否按 产品/零件的特性而定？对喷塑工序生产出的零件能按要求进行 运输、贮存。V6.3.3废品、返修件和调整件以及 车间内剩余料是否坚持分别贮 存并标识？设立了不合格品、废品的专用摆放区域， 进行了明显的标识，能清楚区分。V6.3.4整个物流（供方-顾客）是否能 够确保不混批、不混料并保 证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡，能够确保不混 批，不混料并保证可追溯性。V6.3.5模具/工具、工装、检验、 测量和试验设备是否按要求 存放？喷塑施工中使用的工装、 量具等能按规定 要求存放。并根据台账贴有标识。V6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进641是否完整地记录质量数据/ 过程数据，并由此制订改进 措施？工序检验单（首检、巡检记录）中已完整地 记录质量数据及过程数据，可作为产品、 过程符合的证据，可追溯和评价。V642是否用统计技术分析质量数 据/过程数据，并由此制订 改进措施？每月进行了不合格品的统计分析，制定了相应的措施。V643在与产品要求/过程要求有偏 差时，是否分析原因并检查 纠正措施的有效性？对喷塑出现的质量问题进行了原因分 析，采取了纠正措施，跟踪验证了措施的 有效性。V644对过程和产品是否定期进行 审核？从今年开始，按产品审核及过程审核计 划，定期开展产品审核及过群审核。V645对产品和过程是否进行持续 改进？在日常生产及工艺中采取了相应的改进， 但形成正式的持续改进项目少，不是正式项目的改进记录不全。V6.4.6对产品和过程是否有确定的 目标值，并监控是否达到日 标？规定了各工序、产品的监控指标，已进行 相应的数据收集、分析。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 7 页共 19 页部门/工序03 衬垫发泡序号审核内容审核情况扌田述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质 量/过程质量的职责和权限？操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚，权限描述不太清。V6.1.2是否对员工委以负责生产设 备/生产环境的职责和权限？员工在生产设备/生产环境的职责和权 限已于岗位职责中加以了确认。V6.1.3员工是否适合于完成所交付 的任务并保持其素质？综合办对冈位技能的达标情况进行了监 控，并对技能水平咼低进仃了评疋。V6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价，基本能满足人员顶岗的要 求，但未开展个人一专多能的对照（如采用 能力矩阵图）。V6.1.5是否有效地使用了提高员工 工作积极性的方法？各工位的产品质最与其工资收入挂钩，母月进行相应奖惩，起到了一定的激励作 用。V6.2分要素生产设备，工.装6.2.1生产设备/工装模具是否能保 证满足产品特疋的质量要求？抽查正在生产线上生产的衬垫发泡生产生产设备/工装模具，使用状况良好，有相 应的维护、保养，能够保证产品的质量要 求。V6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控 质量要求？各类量具均能进仃疋期的检疋，在检疋有效期内，使用状况正常，能够满足产品质 量的监控要求。V6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？定期进行现场管理检查、通报和安全检 查，基本能够满足产品的生产需要；检验 工位的环境条件能达剑对产品的检验条 件要求。V6.2.4生产文件和检验文件中是否 标出所有的重要技术要求并 坚持执行？抽查车间所用的衬垫发泡工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本要求并坚持执行V6.2.5对产品调整/更换是否有必备 的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产 品调整、更换的要求。V6.2.6是否进行批量生产起始认 可，并记录调整参数及偏差 情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并 记录，检查中发现正常生产的首件记录检 验员签字不全。V6.2.7要求的纠正措施是否按落实 并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况， 已采取了相应的纠止措施，并进行了跟踪 验证。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 8 页共 19 页部门/工序03 衬垫发泡序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素 运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是 否按需求而定，是否有目的 地运往下道工序？在生产过程中每个零件均按工艺流转卡 保证了产品的有序的运转。V6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式、包装方法是否按 产品/零件的特性而定？对衬垫发泡工序生产出的零件能按要求 进行运输、贮存。V6.3.3废品、返修件和调整件以及 车间内剩余料是否坚持分别贮设立了不合格品、废品的专用摆放区域， 进行了明显的标识，能清楚区分。V存并标识？634整个物流（供方-顾客）是否能 够确保不混批、不混料并保 证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡，能够确保不混 批，不混料并保证可追溯性。V635模具/工具、工装、检验、 测量和试验设备是否按要求 存放？衬垫发泡中使用的工装、 量具等能按规定 要求存放。并根据台账贴有标识。V6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1是否完整地记录质量数据/ 过程数据，并由此制订改进 措施？工序检验单（首检、巡检记录）中已完整地 记录质量数据及过程数据，可作为产品、 过程符合的证据，可追溯和评价。V6.4.2是否用统计技术分析质量数 据/过程数据，并由此制订 改进措施？每月进行了不合格品的统计分析，制定了相应的措施。V6.4.3在与产品要求/过程要求有偏 差时，是否分析原因并检查 纠正措施的有效性？对衬垫发泡出现的质量问题进行了原因 分析，采取了纠正措施，跟踪验证了措施的 有效性。V6.4.4对过程和产品是否定期进行 审核？从今年开始，按产品审核及过程审核计 划，定期开展产品审核及过群审核。V6.4.5对产品和过程是否进行持续 改进？在日常生产及工艺中采取了相应的改进， 但形成正式的持续改进项目少，不是正式项目的改进记录不全。V6.4.6对产品和过程是否有确定的 目标值，并监控是否达到日 标？规定了各工序、产品的监控指标，已进行 相应的数据收集、分析。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 9 页共 19 页部门/工序04 面料裁剪序号审核内容审核情况扌田述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质 里/过程质里的职责和权限？操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚，权限描述不太清。V6.1.2是否对员工委以负责生产设 备/生产环境的职责和权限？员工在生产设备/生产环境的职责和权 限已于岗位职责中加以了确认。V6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？综合办对冈位技能的达标情况进行了监 控，并对技能水平咼低进仃了评疋。V6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价，基本能满足人员顶岗的要 求，但未开展个人一专多能的对照（如采用 能力矩阵图）。V6.1.5是否有效地使用了提高员工 工作积极性的方法？各工位的产品质最与其工资收入挂钩，母月进行相应奖惩，起到了一定的激励作 用。V6.2分要素生产设备，工.装6.2.1生产设备/工装模具是否能保 证满足产品特疋的质量要求？抽查正在生产线上生产的面料裁剪过程 使用的工装模具，使用状况良好，有相应 的维护、保养，能够保证产品的质量要求。V6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控 质量要求？各类量具均能进仃疋期的检疋，在检疋有效期内，使用状况正常，能够满足产品质 量的监控要求。V6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？定期进行现场管理检查、通报和安全检 查，基本能够满足产品的生产需要；检验 工位的环境条件能达剑对产品的检验条 件要求。V6.2.4生产文件和检验文件中是否 标出所有的重要技术要求并 坚持执行？抽查车间所用的面料裁剪工艺文件、操作规程、检验卡中均标出了所有的重要技本 要求并坚持执行V6.2.5对产品调整/更换是否有必备 的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产 品调整、更换的要求。V6.2.6是否进行批量生产起始认 可，并记录调整参数及偏差 情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并 记录，检查中发现正常生产的首件记录检 验员签字不全。V6.2.7要求的纠正措施是否按落实 并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况， 已采取了相应的纠止措施，并进行了跟踪 验证。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 10 页共 19 页部门/工序04 面料裁剪序号审核内容审核情况扌田述评分0468106.3要素：分要素 运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是 否按需求而定，是否有目的 地运往下道工序？在生产过程中每个零件均按工艺流转卡 保证了产品的有序的运转。V632产品/零件是否按要求贮存？运输方式、包装方法是否按 产品/零件的特性而定？对面料裁剪工序生产出的零件能按要求 进行运输、贮存。V633废品、返修件和调整件以及 车间内剩余料是否坚持分别贮 存并标识？设立了不合格品、废品的专用摆放区域， 进行了明显的标识，能清楚区分。6.3.4整个物流（供方-顾客）是否能 够确保不混批、不混料并保 证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡，能够确保不混 批，不混料并保证可追溯性。V6.3.5模具/工具、工装、检验、 测量和试验设备是否按要求 存放？面料裁剪中使用的工装、 量具等能按规定 要求存放。并根据台账贴有标识。V6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1是否完整地记录质量数据/ 过程数据，并由此制订改进 措施？工序检验单（首检、巡检记录）中已完整地 记录质量数据及过程数据，可作为产品、 过程符合的证据，可追溯和评价。V6.4.2是否用统计技术分析质量数 据/过程数据，并由此制订 改进措施？每月进行了不合格品的统计分析，制定了相应的措施。V6.4.3在与产品要求/过程要求有偏 差时，是否分析原因并检查 纠正措施的有效性？对面料裁剪出现的质量问题进行了原因 分析，采取了纠正措施，跟踪验证了措施的 有效性。V6.4.4对过程和产品是否定期进行 审核？从今年开始，按产品审核及过程审核计 划，定期开展产品审核及过群审核。V6.4.5对产品和过程是否进行持续 改进？在日常生产及工艺中采取了相应的改进， 但形成正式的持续改进项目少，不是正式项目的改进记录不全。V6.4.6对产品和过程是否有确定的 目标值，并监控是否达到日 标？规定了各工序、产品的监控指标，已进行 相应的数据收集、分析。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 11 页共 19 页部门/工序05 缝制序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质 里/过程质里的职责和权限？操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚，权限描述不太清。V6.1.2是否对员工委以负责生产设 备/生产环境的职责和权限？员工在生产设备/生产环境的职责和权 限已于岗位职责中加以了确认。V6.1.3员工是否适合于完成所交付 的任务并保持其素质？综合办对冈位技能的达标情况进行了监 控，并对技能水平咼低进仃了评疋。V6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价，基本能满足人员顶岗的要 求，但未开展个人一专多能的对照（如采用 能力矩阵图）。V6.1.5是否有效地使用了提高员工 工作积极性的方法？各工位的产品质最与其工资收入挂钩，母月进行相应奖惩，起到了一定的激励作 用。V6.2分要素生产设备，工装6.2.1生产设备/工装模具是否能保 证满足产品特疋的质量要求？抽查正在生产线上生产的缝制生产设备/工装，使用状况良好，有相应的维护、保 养，能够保证产品的质量要求。V6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控 质量要求？各类量具均能进仃疋期的检疋，在检疋有效期内，使用状况正常，能够满足产品质 量的监控要求。V6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？定期进行现场管理检查、通报和安全检 查，基本能够满足产品的生产需要；检验 工位的环境条件能达剑对产品的检验条 件要求。V6.2.4生产文件和检验文件中是否 标出所有的重要技术要求并 坚持执行？抽查车间所用的缝制工艺文件、操作规 程、检验卡中均标出了所有的重要技本要 求并坚持执行V6.2.5对产品调整/更换是否有必备 的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产 品调整、更换的要求。V6.2.6是否进行批量生产起始认 可，并记录调整参数及偏差 情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并 记录，检查中发现正常生产的首件记录检 验员签字不全。V627要求的纠正措施是否按落实 并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况， 已采取了相应的纠止措施，并进行了跟踪 验证。编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 12 页共 19 页部门/工序二05 缝制序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素 运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是 否按需求而定，是否有目的 地运往下道工序？在生产过程中每个零件均按工艺流转卡 保证了产品的有序的运转。V6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式、包装方法是否按 产品/零件的特性而定？对缝制工序生产出的零件能按要求进行 运输、贮存。V6.3.3废品、返修件和调整件以及 车间内剩余料是否坚持分别贮 存并标识？设立了不合格品、废品的专用摆放区域， 进行了明显的标识，能清楚区分。6.3.4整个物流（供方-顾客）是否能 够确保不混批、不混料并保 证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡，能够确保不混 批，不混料并保证可追溯性。V6.3.5模具/工具、工装、检验、 测量和试验设备是否按要求 存放？缝制中使用的工装、量具等能按规定要求 存放。并根据台账贴有标识。V6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1是否完整地记录质量数据/ 过程数据，并由此制订改进 措施？工序检验单（首检、巡检记录）中已完整地 记录质量数据及过程数据，可作为产品、 过程符合的证据，可追溯和评价。V6.4.2是否用统计技术分析质量数 据/过程数据，并由此制订 改进措施？每月进行了不合格品的统计分析，制定了相应的措施。V6.4.3在与产品要求/过程要求有偏 差时，是否分析原因并检查 纠正措施的有效性？对缝制过程中出现的质量问题进行了原 因分析，采取了纠正措施，跟踪验证了措施的 有效性。V6.4.4对过程和产品是否定期进行 审核？从今年开始，按产品审核及过程审核计 划，定期开展产品审核及过群审核。V6.4.5对产品和过程是否进行持续 改进？在日常生产及工艺中采取了相应的改进， 但形成正式的持续改进项目少，不是正式V项目的改进记录不全。6.4.6对产品和过程是否有确定的 目标值，并监控是否达到日 标？规定了各工序、产品的监控指标，已进行 相应的数据收集、分析。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 13 页共 19 页部门/工序06 包装序号审核内容审核情况描述评分0468106要素：生产适用于每一生产过程6.1分要素人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质 里/过程质里的职责和权限？操作工对自身承担的产品质量、过程质量职责描述清楚，权限描述不太清。V6.1.2是否对员工委以负责生产设 备/生产环境的职责和权限？员工在生产设备/生产环境的职责和权 限已于岗位职责中加以了确认。V6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？综合办对冈位技能的达标情况进行了监 控，并对技能水平咼低进仃了评疋。V6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？综合办对各岗位人员从事各项工作的能力进行了评价，基本能满足人员顶岗的要 求，但未开展个人一专多能的对照（如采用 能力矩阵图）。V6.1.5是否有效地使用了提高员工 工作积极性的方法？各工位的产品质最与其工资收入挂钩，母月进行相应奖惩，起到了一定的激励作 用。V6.2分要素生产设备，工装6.2.1生产设备/工装模具是否能保 证满足产品特疋的质量要求？抽查正在生产线上包装生设备 /工装，使用 状况良好，有相应的维护、保养，能够保 证产品的质量要求。V6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控 质量要求？各类量具均能进仃疋期的检疋，在检疋有效期内，使用状况正常，能够满足产品质 量的监控要求。V6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？定期进行现场管理检查、通报和安全检 查，基本能够满足产品的生产需要；检验 工位的环境条件能达剑对产品的检验条 件要求。V6.2.4生产文件和检验文件中是否抽查车间所用的包装工艺文件、操作规V标出所有的重要技术要求并 坚持执行？程、检验卡中均标出了所有的重要技本要 求并坚持执行625对产品调整/更换是否有必备 的辅助器具？现有的工装、模具及工位器具能够满足产 品调整、更换的要求。V626是否进行批量生产起始认 可，并记录调整参数及偏差 情况？首批、首件产品由品质部检验人员确认并 记录，检查中发现正常生产的首件记录检 验员签字不全。V6.2.7要求的纠正措施是否按落实 并检查其有效性？抽查工序中出现的质量问题的处理情况， 已采取了相应的纠止措施，并进行了跟踪 验证。V编号：HL/QR-08-13过程审核检查表审核员（日期）第 14 页共 19 页部门/工序06 包装序号审核内容审核情况描述评分0468106.3要素：分要素 运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是 否按需求而定，是否有目的 地运往下道工序？在生产过程中每个零件均按工艺流转卡 保证了产品的有序的运转。V6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式、包装方法是否按 产品/零件的特性而定？对包装工序生产出的零件能按要求进行 运输、贮存。V6.3.3废品、返修件和调整件以及 车间内剩余料是否坚持分别贮 存并标识？设立了不合格品、废品的专用摆放区域， 进行了明显的标识，能清楚区分。V6.3.4整个物流（供方-顾客）是否能 够确保不混批、不混料并保 证可追溯性？车间物流依据工艺流转卡，能够确保不混 批，不混料并保证可追溯性。V6.3.5模具/工具、工装、检验、 测量和试验设备是否按要求 存放？包装中使用的工装、量具等能按规定要求 存放。并根据台账贴有标识。V6.4分要素缺陷分析/纠正措施/持续改进6.4.1是否完整地记录质量数据/ 过程数据，并由此制订改进 措施？工序检验单（首检、巡检记录）中已完整地 记录质量数据及过程数据，可作为产品、 过程符合的证据，可追溯和评价。V6.4.2是否用统计技术分析质量数 据/过程数据，并由此制订 改进措施？每月进行了不合格品的统计分析，制定了相应的措施。V