TTS2500TEU集装箱船舱口盖制作装焊工艺正式版

TTS2500TEU集装箱船舱口盖制作装焊原则工艺一、总 则：本船舱盖在建造过程中，除参照本方案外，还应满足施工图纸的各项具体要求。1、概 述：本船舱盖为单层盖板，结构型式为开式、吊离式结构，入级GL船级社。全船共10套舱，其中第1、2舱有左右各 2件盖，310舱有左中右各三件盖，全船共计28件盖。各盖主要参数见下表1。在舱口盖上安装有集装箱脚座、绑扎眼环、堆放座、吊离座、不锈钢支承块面板等附件。另外，No.13 & No.8舱有通风盖，No. 12舱有喷淋系统。该舱盖结构较为复杂，建造要求尺寸准确、水密性及水平度要求高，结构复杂、纵横交错且建造精度要求较高是建造难点。参与建造的各个部门、人员，务必透彻消化施工图纸及相关规范，严格执行各种工艺技术文件，严把每个工序的质量关，以最终确保舱盖的建造质量。本船舱盖主要参数：舱号盖 号顶板尺寸总装尺寸单舱件数总件数（件）单件重量（T）1舱P盖7844x1287615740x13276x8801220.3S盖7844x12876120.32舱P盖9846x1308120740x13081x8801224.5S盖9846x13081124.53.6.7舱P盖7857x1308125700x13276x8801320.3S盖7857x130811320.3M盖9976x130811325.24.5.8舱P盖7862x1287625730x13276x8801320.2S盖7862x128761320.3M盖9976x130811325.29、10舱P盖7849x1287625730x13276x8801220.2S盖7849x128761220.3M盖9976x129871225.2总 计28687.42、材 料2.1 本舱盖使用的所有钢材均应有GL认证。材料到厂后，检查其截面是否良好，外观有无裂缝、夹层、局部严重锈蚀等缺陷，材料上面的标识如规格、厚度、材质、炉批号等是否清晰、齐全，在外观检查合格应进行材料复验，并进行喷丸预处理并喷涂车间底漆保养，保证材料的性能满足GL规范的要求。2.2本舱盖主要采用焊接材料是：手弧焊条CHE58-1；CO2保护焊焊丝SF-71 1.2mm；埋弧焊丝H10Mn2和焊剂SJ101；以及不锈钢焊条A302。焊接材料必须具有GL认可的质量合格证明书。焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内，在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。 2.3 本舱盖采用的涂料由业主确定，使用的涂料必须具有质量合格证明书。2.4 所有材料(包括板材、型材、焊材、附件及涂料)必须经过QC部门验收合格才能使用。3、焊 接3.1所有焊接工作应符合GL规范对焊接的相应要求。 焊接重要焊缝的操作人员必须具有GL的资格认证，持证上岗并保证所持证件有效。重要焊缝指：所有对接缝、材料厚度为30mm及以上的结构连接焊缝。3.2 定位焊采用CHE58-1焊条进行。定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配，焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。长度为50mm，间距不大于250mm。焊缝交叉处，不应有定位焊，定位焊至少离开交叉处50mm。不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；“T”型接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免定位焊。3.3焊接材料使用前应仔细检查，按厂家使用规定进行烘焙。凡发现药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。3.4除不锈钢外的所有材料与高强度钢件连接的焊接均采用CHE58-1低氢焊条或CO2保护焊(焊丝为SF-71)；顶板拼板焊接采用埋弧焊(焊丝为H10Mn2，焊剂为SJ101)。3.5焊接必须在装配检验合格后按规定的焊接程序进行。各道焊缝在焊接前必须进行焊道清理，除去焊道周围的铁锈、氧化皮、水分及油污等杂物；焊接后处理好焊瘤、飞溅、咬边等缺陷，严重影响质量的缺陷如焊缝裂纹、未焊透、密集气孔、夹渣等必须上报工艺主管决定修复及预防方案，不得擅自处理。3.6舱盖结构的所有焊缝均应进行外观质量检查。顶板、横梁、端板、侧板、纵桁强力构件的对接缝按全熔透处理，并进行无损探伤检验，具体探伤方法、位置及数量由质量检验部门会同GL验船师视现场情况再行商定。3.7焊接检验舱口盖的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接施工完毕后,其要求按总则。（详见下表）：检验阶段检验内容焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊的质量、引出板的安装、衬板贴紧情况。焊接施工中预热温度、焊接材料的烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊时间熔渣的清理、反面清根情况。焊接完毕外观检查焊接缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹 、表面凹坑、引熄弧的处理、未熔合、引熄弧板处理、等。内部检查气孔、为熔透、夹渣、裂纹等。4、校 正：4.1在焊接工作中，由于焊接引起的加热使结构变形，通过校正再使结构恢复到原来形状。如果组装变形和尺寸不予以校正，则会使下一阶段工作产生很大困难。下图简单显示了校正的过程。步骤1：加热腹板（三角形）以校正梁的主尺度步骤2：当不对称翘曲或横向变形时，按2方向加热面板以校正步骤3：当腹板翘曲（若自由面较大），校正这些区域42所有零件、部件及舱盖在下料或完成装焊后，均需进行校正，才能进入下一工序。校正时可采用机械校正或火工校正，注意：高强度钢材火工校正不能用水强制冷却，须缓慢冷却，其加热温度严禁超过正火温度。5、吊运和堆放：5.1 在进行舱盖的移位、翻身和吊运工作时，应避免发生冲击、碰撞等情况。5.2 在堆放时应注意，舱盖应按船上的安装顺序堆放，每堆高度不得超过四块，每块之间用木材在纵桁横梁面板硬档处垫好、搁平。6、施工及检验：6.1在施工过程中，按“TTS”(德瑞斯)舱盖建造质量标准、GL规范和施工图纸的具体要求，结合CSQS98，严格执行各工序检验制度，控制建造质量，正确测量并填写相关的舱盖完工图表，为领取产品合格证书，提供真实、准确、有效的数据和资料。6.2施工过程中具体检验项目按本船舱盖制作检验项目表执行。6.3 以下验收项目，应由GL验船师、船东代表、业主代表参加，一起认可。(1) 舱盖在中合拢胎架上，内结构装焊结束，进行内结构装焊质量检验。(2) 舱盖在大合拢胎架上，内场制作结束、附件安装完毕，进行舱盖完整性检验。二、各制作工序工艺舱口盖制作分如下几个质量控制阶段：放样划线及切割、小合拢部件装焊、中合拢舱盖板装焊、大合拢舱盖总装及附件装焊等四个阶段。下面就这四个阶段作具体要求。1、放样划线及切割：1.1 施工人员在进行零件放样划线时，对构件的纵、横向尺寸应预留切割补偿量。1.2正确区分各种不同种类的钢材。在套料前，施工人员应核对钢板的船级、牌号、炉批号、厚度及规格是否符合相关工艺文件的要求；同时，核对钢板的船级、牌号、炉批号的钢印与记号标识是否相符。不符合时，施工人员应及时反馈给工艺主管。1.4 施工人员在套料时，应认真做好记录，并在重要的结构件上移植该钢板的炉批号、钢号、厚度等标记。重要的结构件包含顶板、横梁面腹板、纵桁面腹板、侧板面腹板等零件。1.5在号料时，施工人员必须认真仔细地将每个构件按舱口号、左、右舷及自身编号等进行标记，防止出错。例如：3舱左盖（P）需小合拢的件132，标记为“3P-132小”；如此类推。1.6 注意零件的配套要完整，横梁、纵桁、侧端板的面腹板要同时下料，以利于小合拢制作。1.7严格保证零件的下料精度，除有特殊要求按相关工艺文件注明的尺寸偏差之外，其他尺寸偏差按照以下要求进行检验和控制。横梁、纵桁高度偏差2mm时，对厚板进行削斜处理且坡，度不能大于1/3，坡口的形式及朝向如下图示：2.5施工人员在部件装配好后，按图用白油漆标记部件编号，并做好记录，质量检验部门要加强巡查，控制好装配质量。2.6 装配好后，必须用白油笔在小合拢件标上编号，画出小合拢组件的中线（CL）。 2.7小合拢部件焊接全部采用CO2气体保护焊，焊丝牌号SF-71，并尽可能采用CO2角焊机焊接。焊接时注意保持适当的焊接环境。2.8所有的小合拢部件焊接均采用从中间向两端逐步分段对称退焊的焊接方法，每次焊接长度不超过1米，以控制焊接变形。焊接顺序示意图如下：府视图图主视图2.9焊接时，按图控制好角焊缝的焊角高度及焊喉，偏差不能超过图示要求的10%。在焊接工作进行前，装配班用记号笔将焊脚高度标示在将要焊接的位置上，并标明缓焊区，以使焊工工作起来做到心中有数。2.10所有构件的对接口要求全熔透，具体做法是：未开坡口的构件按上述2.4项开正面坡口，所有对接口正面焊接后，反面用碳刨进行扣槽清根，打磨干净后再焊接。质量检验部门对反扣清根及打磨质量要加强检查，以控制好焊接质量。2.11每一部件装焊后均应校正、平直，平直度保证在标准允许的偏差范围内，才能转入下一工序中合拢装配。3、中合拢装焊：3.1装焊方法采用反身建造法进行，即以顶板作为基准面固定在中合拢水平胎架上，在顶板上进行划线、装焊结构后，再翻身进行大合拢的建造方法。原则上，以一个舱口的盖板为一组在中合拢水平胎架上进行。3.2装焊程序：顶板拼焊顶板上胎压平、固定顶板反装划线划线检验（QC）安装小纵桁（球扁钢）安装横梁及强纵桁焊接横梁及纵桁安装侧板安装端板安装加强肘板及扁钢等安装胶槽与扁钢装配检验（QC）内结构焊接焊接检验（QC）内结构装焊检验（业主、GL、OW）翻身、校正。3.3顶板拼焊：3.3.1按各舱相应盖板的顶板拼板图进行拼板。3.3.2顶板拼板前，对接缝及边缘约50mm处应磨光至St3.0级。3.2.3顶板拼板时，应避免强制拉拼，以减少应力，达到减小顶板焊后波浪变形的目的。3.3.4顶板拼板时，焊缝两端均应设置引弧板及熄弧板，两板规格为80mm100mm，厚度与相接母材相同， 焊后采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。3.3.5拼板间隙严格控制在2mm以下，如有局部超差，用CO2气体保护焊填补后磨平，才能焊接。3.3.6拼板的对接缝：（如下图所示）应先焊横向焊缝（端焊缝），后焊纵向焊缝。（拼板有交叉焊缝，顺序按13进行）3.3.7顶板拼板焊接采用埋弧自动焊，焊丝为H10Mn2，焊剂为SJ101。焊接参数如下，焊接要求参照总则。板厚（mm）焊道号焊丝直径（mm）正面电流（A）电压（V）焊接速度（m/h）614.050055032344041252557534363738814.0525575323440412575625343637381015.0600650343537382650700343634351215.0650700333534352725775353734351415.0750800333529302800850353729303.3.8焊后拆除引、熄弧板，用氧炔焰对焊缝进行消除应力处理，并校正局部变形后，才能上平台固定。3.3.9顶板拼接缝为全熔透焊缝，在焊接完成后，QC部应根据船东船检要求，执行探伤检测工序。3.4顶板上胎压平、固定：3.4.1在首制舱顶板上胎前，对整个中合拢胎架水平度进行复核，水平度要求1mm。对不符合水平度要求的部分，要用铁板码修正至符合要求。3.4.2顶板上胎后，对整个舱口的顶板预拉中心线定位，然后压板，用“码”固定。固定“码”之间的距离应小于500mm。3.4.3顶板固定后，应复核顶板的水平状态，水平度偏差要求1mm，修正超差部分，报QC检验。3.4.4用“码”固定顶板时，应注意：不能在顶板拼接焊缝上焊接“码”，应避开顶板拼接焊缝30mm以上。3.4.5舱盖顶板压板定位时，每块舱盖板之间应留约500600mm的间隙，以方便装配和作为人员走动通道。3.5 顶板反装划线：3.5.1顶板反装划线工作必须在顶板压平固定及水平度复核检验合格后，按各舱相应盖板的顶板反装划线图进行。3.5.2顶板反装划线时，应保证各构件安装线与顶板拼接缝之间的距离符合顶板反装划线图上的要求，最小距离不得小于50mm。3.5.3顶板反装划线时，严格控制各尺寸的偏差小于1mm，两对角线差小于3mm 。3.5.4顶板反装划线时，要按图区分清楚结构安装线的方向及盖板所处的方向，不能混淆和颠倒。3.5.5完成顶板划线后，应重新检查箱脚等密集结构位置的顶板加强情况，保证该位置加强有效。QC对此进行监控。3.5.6车间完成顶板划线并经自检、互检合格后，报QC检验合格，才能转序。3.6结构装配：3.6.1结构装配工作必须在顶板反装划线检验合格后，按各舱相应盖板的顶板反装划线图结合施工图纸进行。3.6.2结构装配时，应保证其对线偏差小于0.5mm，垂直度偏差小于高度的千分之二mm（特殊要求另外说明），角焊缝装配间隙小于1.5mm，对接缝装配间隙小于2.0mm，安装方向正确。3.6.3安装小纵桁（球扁钢）时，垂直度偏差小于1.0mm；接口位置开坡口焊透，并且错开顶板横向焊缝大于100mm；接口位置应避免布置在加强肘板的高应力区域；接长段长度不小于2米。3.6.4安装横梁时，应保证与小纵桁贴合紧密，间隙小于1mm。3.6.5安装强纵桁时，应对准舱口盖的中心线（C.L）安装，定位焊从中间向两侧，要求按总则。3.6.7侧板及端板安装必须在横梁、纵桁与顶板焊接后，割除纵桁、横梁的余量后进行：按工艺图样重新划线定位，保证其相对安装尺寸，以确保舱盖的最终尺寸满足精度要求。3.6.8加强肘板及扁钢的安装必须在主体结构安装成型后进行，以便于角焊机的使用；所有封闭结构在主体完成焊接后，QC检验其焊接及涂装质量，合格后拍照备查，才能安装加强封板及焊接。3.6.9主体结构装配完成后，复核端、侧板的面板水平，安装橡胶槽、胶槽扁钢及不锈钢支承垫板。3.7内结构焊接：3.7.1焊接工作必须在结构装配检验（QC）合格后进行。3.7.2焊接前，按本方案总则的相关规定，进行焊道清洁。同时应保证定位焊焊缝良好，无开裂。3.7.3焊接前，施工工段应安排专人将图纸所要求焊脚（焊喉），用粉笔标示在即将要焊接的焊缝上，做到操作时心中有数。3.7.4焊接时应由多名焊工同时进行，焊工为双数（至少4名），进行对称焊接。3.7.5焊接时应遵循如下顺序：最先焊对接焊，然后焊竖角缝（立焊），最后焊平角焊，以减少焊接变形及焊接应力。焊接顺序如下图所示：。3.7.6焊接时采用从舱盖板中心线（C.L）向两端进行的焊接方式，以使舱口盖变形得到较好的控制，减少后续火工的工作量。3.7.7焊接时全部采用CO2气体保护焊，焊丝牌号SF-71，焊丝直径1.2mm，并尽可能采用CO2角焊机焊接平角焊。焊接参数如下:3.7.8所有焊接部位，焊后须清除焊渣，自检焊缝后，打磨飞溅及焊瘤，修整咬边、偏心等缺陷。3.7.9所有焊缝要求成型良好、美观光顺，并且焊脚（焊喉）足够，符合图纸要求。 3.7.10所有构件的对接口要求全熔透，具体做法是：A、竖对接缝（立对接），按上述2.5项开正面坡口，正面焊接后，反面用碳刨进行扣槽清根，打磨干净后再焊接。B、平对接缝，如横梁面板等，采用陶瓷衬垫进行单面焊双面成型的焊接办法。质量检验部门要加强过程巡查，控制好焊接质量。3.9翻身及校正：3.9.1因舱盖尺寸较大，翻身过程中应注意避免产生各种冲击，确保整个翻身过程安全、有序。3.9.2舱盖翻身工作完成后，将其吊上火工校正胎架，对舱盖整体进行应力消除和变形校正。3.9.3在火工校正时，必须遵循如下原则：变形校正必须在完成应力消除工作后进行。4、大合拢舱盖总装及附件安装：4.1 以一个舱口的舱盖板为一组在总装平台上进行，总装平台各个支点间的水平度，允许偏差小于1.0mm。中心线、横向基准线、测量线允许偏差小于0.5mm。4.2 把校正平直后的舱盖板按顺序放在总装平台上，在每块盖板之间留有约500 mm的间隙。4.3 盖板匹配：测量每块盖板的长度与宽度，要特别注意保证图纸中标明接头处的相关尺寸。测量分离缝实际间隙，划线切割掉分离缝处多余的顶板余量，使整个舱口的盖板匹配。4.4按施工图上的要求，装焊分离缝压胶板及加强。焊接并经自检、互检合格后，报QC检验合格，才能进行拼舱。4.5 划线：将配对好的舱盖板，中心线对好、左右舷的边口线对好，按图纸要求的分离缝接头间隙，拉拼整个舱口的盖板；然后按施工图划出各种安装线，相应尺寸应与施工图中的尺寸相符，偏差符合TTS”(德瑞斯)舱口盖建造质量标准。4.6集装箱脚座、吊箱座及绑扎眼环安装：首先，应划出集装箱脚座及吊箱座安装位置中心线，测量每组及相邻两组集装箱脚的尺寸（长度、宽度、对角线长度），并保证符合图纸要求；其次，测量集装箱脚座及吊箱座安装位置的顶板水平度，保证其偏差小于2mm；最后，安装及焊接集装箱脚座及吊箱座，复核其水平度，保证满足“TTS”(德瑞斯)对集装箱脚座的要求，记录。应特别注意：20和40的吊箱座的高度必须保证不小于110mm，尤其是两座共用的位置。4.7按施工图尺寸，在舱盖周围侧（端）板上划线、开孔，安装焊接的止跳板，尺寸偏差控制在3mm以内。注意：划线后，报QC检验合格后，才能开孔。4.8在48舱的左右舷侧板上按施工图所示开孔，安装焊接通风栅及水密盖，保证盖子水密及转动灵活。4.9完成了上述零部件的安装后，对顶板、侧板、梁面腹板等局部变形，进行全面的检查和校正。4.10应按施工图纸的要求，用冲子在每条分离接缝间打出间距为330mm的安装对合线；在每块盖板上打出盖板中心对合线；在侧（端）板上打出围身水平线；以及焊接舱盖编号、重量标记、集装箱编号、堆放标记、“TTS”(德瑞斯)铭牌等。4.11完成上述工作后，测量并记录舱盖板的长度、宽度、对角线的长度及其零部件的安装尺寸，作为提供上船安装的依据。打磨整体舱盖的自由边，处理好所有焊缝外表并经自检、互检合格后，向QC提出检验。4.12 QC部门检验合格后，整理好舱盖大合拢的各项数据，填制相应的完工检验图表，向业主、OW、GL交验。