集团创新人物事迹材料定稿

精选优质文档-倾情为你奉上创新铸就锻造辉煌 - 同志创新事迹材料-公司总经理、高级工程师。在他的带领下，公司近两年来工业总产值、销售收入翻翻，2012年前10个月在全球经济增速整体放缓，中国商用车市场持续低迷形势下， 公司强力推进三个三分之一市场战略，实现销售收入4.5亿元，利润2300万元，在同行业内仍取得较好的经营业绩，成绩的取得， -同志的技术创新和管理创新成果发挥了重要作用。一、技术创新成果增强了企业的核心竞争力1、-发明专利，改写了异形复杂锻件依靠燃煤加热、两火成型的历史。-公司生产的-产品锻件结构复杂，原有3T、5T模锻锤生产设备不能使产品一火成型，需要进行二次加热，两火锻打成型。而二次加热依靠燃煤反射炉加热，能耗高，环境污染大，产品质量不易保证，为了解决这一生产难题，-同志构想设计了异型锻件加工工艺及其加热设备，使-坯料能在异形加热炉膛上通过电能加热，解决了反射炉加热坯料氧化量大、坯料加热不均匀、温度控制不精准的问题，提高了材料利用率，消除了氧化皮夹渣折叠问题，提高了产品的质量。该设备加工的转向节系列产品，连续两届被授予“湖北省精品名牌产品”。该项目襄阳市人民政府授予“技术发明一等奖”，湖北省科技厅授予“重大科学技术成果”称号。2、-实用新型专利，成功解决了长杆类锻件二火加热变形问题公司生产的传动轴叉产品，属长杆类复杂锻件产品，锻打过程加热、拔长、制坯、终锻一火不易成型，需两次加热锻打才能完全成型。而第二次加热的过程中，由于杆长易变形，产品质量不稳定，为了解决两次加热长杆类锻件变形问题，-同志总结多年锻造加热的经验，设计出了-设备，使长杆类锻件在第一次锻打之后，平稳的放在旋转加热炉盘上，分步分区加热，确保长杆类锻件加热过程不变形，杆部加热不过烧，成功解决了长杆类锻件两火加热变形问题。不仅提高了生产效率，提高了产品质量，为异形长杆类锻件的生产积累了丰富的经验，国家知识产权局授予-实用新型专利。3、-发明专利，可以充分利用现有设备，生产大型转向节产品，实现了投资小、见效快、调产灵活方便，市场适应能力强大型锻件产品的生产一般采用热模锻压力机生产工艺、摩擦压力机生产工艺、模锻锤生产工艺，这三种生产工艺都各有优点，但是设备投资大，模块几何尺寸大，生产准备周期长，与菜单式的市场需求相比，单一模式生产市场适应能力差。为了满足市场需求，发挥现有设备资源优势，减少投入，-研制发明了-，这种工艺的特点是：模锻和挤压工艺科学组合，吸收了三种锻造工艺的优点，可以实现小设备锻造大产品，班产量由450件提高到700件，单件产品成本节省7%，使企业实现了设备资源利用最大化，改变国内中重型汽车-生产投资大、设备结构复杂、工艺装备制造周期长、材料利用率低、能源浪费大、锻件质量差、生产率低的现状，国家知识产权局授予-发明专利。4、-发明专利，减轻了锻造工人的劳动强度，提高了锻造的安全性，改写了传统的模锻锤依靠人工撞楔的历史锻造企业模锻锤生产，锤头、砧座和模具连接依靠楔铁楔紧，传统的楔铁楔紧是依靠人工打击撞楔的方式，这种方式工人操作劳动强度大，危险程度高，不利于安全生产，-和工程技术人员一道研发制作了-，使锤头与模具连接的楔铁准确定位、快速楔紧，压缩了生产准备周期，提高了工效，国家知识产权局授予-发明专利。5、-实用新型专利，使锻件产品余热利用成为现实，节省了能源公司生产的锻件产品锻打之后全部需要进行调质处理，调质的过程就是锻件的加热冷却、再加热再冷却的过程，把锻件锻打之后的余热有效利用，可以充分的节省能源，减少能源的浪费。而能否把高温锻件快速、准确地冷却到500600，是能否实现锻件余热利用的关键技术。-同志查阅大量技术资料，蹲在车间研究试验，科学选定各类参数，经过4个月的努力，终于试验成功了-，运用-热处理每吨锻件节省电能约70度，费用近50元，公司年产5万吨锻件，节省费用250万元。2011年9月国家知识产权局授予-实用新型专利。二、管理创新成果提高了企业运营效益-同志常说，管理出效益，企业的效益是管出来的，不管就没有效益，为了提升企业的效益，强化管理、科学管理、精益生产是他日夜思考的课题，先后在企业开展了企业管理年活动，精益生产推广运用实施活动，而他个人，更是身先是卒，在这些领域想办法、动脑筋，形成了锻造公司特有的管理创新经典案例。1、锻件节材使-公司与同行业相比原材料利用率提高4个百分点-同志探索的锻件节材共有三种途径：一是分段投料、二是料头综合利用、三是锻件优化设计。（1）、分段投料是根据锻件产品模具型腔体积的大小，确定钢材的投料重量，型腔小投料少，型腔磨损变大，投料增加，从而确保原材料消耗最少，模具磨损最小，设备的损耗最小，同类锻件产品成本最低。（2）、料头综合利用是把固定尺寸的圆钢在下料前就进行测算，通过不同长度的坯料搭配下料的方法来实现原材料最大限度被利用。一根圆钢下多种尺寸的用料确保剩余料头最小，钢材的利用率最高。分段投料和料头综合利用改变了传统的管理模式，变僵化的管理为灵活的过程管理、班组管理和员工自我管理，从而降低原材料的消耗，提高原材料的利用率，提高企业效益。（3）、锻件优化设计是在不影响锻件的脱模、质量及机加工的前提下，通过减少锻件的机加工余量和减小锻件的拔模角度来精化设计锻件，这样不仅减轻了锻件本体的重量，在锻造工艺不变的前提下，还可以减小锻造坯料的下料尺寸，节约原材料，并且由于减少了锻件的机加工余量和锻件的拔模角度可以降低后续机加工的刀具消耗,也降低了产品的制造成本。锻件优化设计的推广运用，使锻造公司的锻件产品与同行业相比优势明显，处于国内领先水平。通过实施分段投料、料头综合利用、锻件优化设计三种锻件节材措施，锻造公司与国内同行相比，万吨锻件节省原材料费用98万元。目前锻造公司年产锻件5万吨，原材料节省费用500万元以上。2、搭配装炉提高功效公司生产的各类锻件产品热处理原本是根据产品、材质、热处理要求的不同特点分炉处理，为了实现生产精益化、管理精细化、产品精品化的“三精”目标，-同志组织热处理车间相关人员研究探讨，把材料和热处理要求均相同的臂类产品搭配到转向节产品料盘上，同步进炉调质处理，在加热时间、电能消耗等技术参数不变的情况下，出炉产品质量检验完全合格，年节省臂类锻件热处理成本300万元以上。 3、模具焊补修复降低锻件成本在锻造企业中，模具成本所占的比例因生产厂家的不同而差别较大，模具的费用通常占到锻件成本的5%-20%，通过提高模具寿命降低模具成本进而降低锻件成本是中国锻造企业长期以来一直研究的课题。-以模具焊补大修为突破口，成功实现了模具降本增效的目标，他查阅大量的技术资料，提出了运用薄层焊丝堆焊修复锻模型腔的新思路，锻模薄层焊丝堆焊修复技术可以实现“同一块模具，不同的部位，不同的硬度”。从而实现了把好钢用在刀刃上的目的，大大降低了模具的制造成本。通过锻模薄层焊丝堆焊修复，不仅使报废的旧模具充分派上了用场，而且还大大提高了模具使用寿命。目前，模具的锻模薄层焊丝堆焊修复工艺已成为锻造公司模具生产的重要形式。公司每年采用锻模薄层焊丝堆焊修复工艺制造模具数量超过了1000套，模具寿命平均提高两倍左右，有的模具寿命提高了三倍以上，每年获直接经济效益900多万元，有效地降低了锻造成本，真正实现了企业持续创新发展。锻造公司锻模薄层焊丝堆焊修复技术制造模具实现了与国际先进焊接技术接轨，处于国内领先水平。-同志技术创新、管理创新成果的运用使锻造公司全面受益，社会各界给予充分肯定，国家科技部授予公司“重点高新技术企业”、 湖北省科学技术厅授予公司“湖北省精密锻造工程技术研究中心”、 湖北省经济委员会授予公司“湖北省百佳最佳成长型企业”; 襄阳市政府授予-同志“劳动模范”荣誉称号、-集团公司先后授予-同志 “劳动模范”、“风云人物”荣誉称号、襄阳市总工会授予-同志“优秀经营管理者”、-县委县政府授予-同志“优秀企业经营管理人才”等多项荣誉称号。-有限公司委员会二0一二年十一月二十七日专心-专注-专业