低铁水消耗下的碳温平衡和质量保证重钢

2006年全国炼钢学术会议低铁水消耗下的碳温平衡和质量保证摘 要 本文介绍在低铁水消耗下，如何采取提高转炉热收入，减少热支出等系列措施来实现炉内碳温平 衡。通过终点钢水质量来评价低铁水消耗下的终点质量控制水平。关键词 铁水消耗、碳温平衡、质量控制The carbon- temperature balance and quality pledgeof low consumption of hot ironLong yiju(The steelmaki ng factory ofChongqing Iron &Steel Co.,Ltd.)Abstract This paper introduces how to adopt some measures of increasing converter heat-income and reduci ng heat-outgo to make the bala nee betwee n carb on and temperature whe n the consumption of hot iron is low. We appraised the level of ent-point quality controlling through en d-po int molte n steel quality.Key words Hot iron con sumpti onBala nee of carb on-temperature Con trolli ng of quality1前言2004年以来，因整个钢铁行业及钢铁市场形势的快速发展，重钢公司面临比以往任何时候都更迫切地提高公司整体生产规模，然而重钢在扩大产能的进程中，却面临一个根本性的工序产能配套难题，即轧钢能力大于炼钢及炼铁生产能力。因此近两年来公司产能工作重点主要集中在对炼铁及炼钢产能的攻关上， 其中对炼钢的要求就是节铁增钢。如何利用有限的铁水资源多产钢，并保证转炉终点钢水质量不受影响， 是我厂炼钢系统面临的难题。本文重点阐述转炉碳温平衡下的经济热铁水消耗及在低于经济热铁水消耗的 生产形式下，如何通过综合兼治，实现质量稳定。2经济热铁水消耗的确定2.1经济热铁水消耗的确定原则转炉炉内热平衡是确定经济热铁水消耗的基本原则，否则，若热铁水消耗不合理，铁水中非铁元素氧化放热不足以提高钢水温度到终点要求温度时，铁元素随即氧化放热，既增加铁损，又因炉渣氧化性强影 响终点钢水质量。2.2经济热铁水消耗的确定根据炼钢厂的生产条件，通过热平衡计算，得出如下热平衡表1。表1 热平衡表热收入项热支岀项项目热量百分比%项目热量百分比%铁水的物理热295162.15558.138钢水带出的物理热31378561.806兀素氧化及成渣热121529.13541.862钢渣带出的物理热5/34411.295炉气带出的物理热472719.31各种散热209204.121冷却剂耗热68371.2913.467总热量收入507691.29100总热量支出507691.29100再根据废钢、生铁的冷却效应，得出全废钢、全生铁做冷却剂情况下的经济热铁水消耗表2。表2经济热铁水消耗项目总装入量，吨平均炉产量，吨热铁水量，吨/炉热铁水消耗kg/t全废钢做冷却剂8576.571928全生铁做冷却剂8576.5648373炼钢厂实际热铁水消耗控制情况2004年以来，因钢材价格的节节攀高，公司生产经营也随之发生转变，其中，热铁水消耗的控制也 是如此，具体见表 3。表3热铁水消耗实际执行情况kg/t项目上半年下半年全年备注2004 年916.769886.749902.2462003年热铁水消耗为：889.25kg/t2005 年852.67877.028 （ 711 月）862.40从表3可见：2004年下半年较上半年热铁水消耗降低了30.02kg/t ； 2005年上半年较下半年热铁水消耗降低了24.358kg/t 。不管是2004年或是2005年，平均热铁水消耗均在采用全生铁与全废钢做冷却剂的经济热平衡范围内，也就是说，炼钢厂通过合理调整冷料搭配，辅以其他相关措施，综合考虑金属料价差，基本可以实现转炉 炉内热量平衡。4降低热铁水消耗的措施方向及面临的问题4.1降低热铁水消耗的措施方向从炉内升温计算公式可以看出，炉内升温与热量收入总量及热量支出项（钢水热、炉渣成渣热、炉衬 吸热、炉气等热损失）有关。 t=Q二（m.c）（0.1） t-升温值，cQ热量收入，Kjm-金属、炉渣、炉衬的质量，kgC-金属、炉渣、炉衬的质量热容，KJ/kg. C.在转炉炼钢中，钢水升温所吸收的热被视为有效热，该部分热占总支出热的比例称为热效率:Q有效总热效率=x 100%Q(0.2)Q有效 有效热，kJQ 总热量支出 kJ因此要想节铁增钢，一方面必须提高转炉的热收入，另一方面还要努力降低过程热量损失，从而提高 炉内有效热。4.2降低热铁水消耗面临的问题4.2.1原材料质量不稳定，主要表现在冶金石灰和铁水质量上。表4冶金石灰理化指标对比时间CaO%SiO2%S%活性度生烧率，%2004 年 1-6 月90.531.870.087305.257.382004 年 7-12 月90.281.850.087303.699.42表5铁水温度及成分对比时间入厂铁水温度，C铁水成分，%SiMnPS2004 年 1-6 月1313.000.560.250.1050.0352004 年 7-12 月1310.330.550.270.1270.034从表4、表5可见：冶金石灰生烧率增加，铁水温度、成分波动大。4.2.2直接影响终点钢水质量。4.2.3对转炉的维护冲击较大，炉况的波动可能造成漏钢等重大工艺事故。表62004 年6月三座转炉最后一次测厚情况炉 座测厚时间炉底、渣线厚度，mm炉龄，炉炉底北渣线南渣线1#炉6月29日850209222130882#炉6月28日600250243217443#炉6月10日70034527067935降低热铁水消耗的措施降低热铁水消耗是以不牺牲钢质和恶化炉况为前提，因此，降低热铁水消耗一方面在努力提高转炉综 合热效率的同时，还必须抓好转炉过程及脱氧合金化控制，抓好转炉的使用与维护。5.1提高石灰利用率，降低入炉总辅料消耗，减少炉内物理热损失5.1.1 冷却效应的比较石灰的冷却效应按以下公式计算Q石灰=m(c熔x t熔+入+c液(t出一t熔)其中：c熔、c液分别为固态和液态的质量热容，kJ/(kgC);t熔为熔化温度，C；入为熔化潜热，kJ/kg ;t出出钢时钢水温度，C按上述公式计算可以得出Q石灰=1599.4 kJ/kg ; Q废钢=1454 kJ/kg ; Q生铁=1018 kJ/kg ; Q化渣剂=801 kJ/kg由以上可以得出冷却效应换算值如下表7冷却效应换算值冷却剂名称石灰废钢生铁化渣剂冷却效应1.0-1.21.00.70.5从表7可见：降低石灰消耗可减少炉内物理热损失。5.1.2通过将我厂传统的“以化渣剂为主，辅以枪位调整”的造渣操作调整为“以枪位调整为主，辅以化渣剂化渣”的造渣操作模式，并辅以激励制度，使入炉辅料总量消耗得到了进一步降低，具体效果见表8。表8 入炉辅料消耗及终渣情况时间石灰消耗化渣剂消耗总辅料消耗终渣CaO%碱度R2004 年 16 月56.3714.43118.7838.793.662004 年 712 月50.9310.45108.4236.833.672005 年 111 月44.547.4590.4236.013.26CaQ对造渣所需的碱度从表8可见，石灰消耗降低主要是提高了石灰的利用率，减少了渣中游离的R影响较小。5.2全面系统推进保温工作，缩短相应辅助时间，提高入炉铁水温度5.2.1开发铁水保温剂，减少工序铁水温降开发出了铁水保温剂，有效解决了脱硫后的铁水直接扩散散热造成的温降较大问题。具体效果见表9。表9铁水保温剂效果对比类别扒渣后铁水温度，C加入量，kg/炉等待时间，分铁水起吊前温度，C温降，C使用炉次11931391505 101187 13812 1413187.713116.4未使用炉次128513650591265 13546 1713247.1131113.2随着该保温剂的成功使用，我们将在出混铁炉铁水兑入转炉前使用，以进一步降低该时间段内的铁水温降。5.2.2缩短入厂铁水翻兑及铁水出混铁炉后至兑进转炉的时间，动态调整混铁炉的烘炉煤气流量，以提高-12 -入炉铁水温度铁水入厂至开始翻进混铁炉的时间由2004年上半年的60分钟左右缩短到28分钟左右，大幅度减少了铁水的物理热散失；同时铁水出混铁炉至兑铁的时间也缩短到了15分钟左右；另外，利用红外线测温枪轮班测混铁炉的温度并动态调整烘炉煤气流量，始终保证混铁炉内的温度为12801300 C。5.3优化入炉金属冷料结构，提高炉内化学热5.3.1生铁与废钢对炉内热量的影响因生铁的冷却效应小于废钢，碳含量远高于废钢，故生铁熔化吸收的物理热小于废钢，而碳氧化释放出的化学热远高于废钢。表10生铁与废钢对热量的不同影响项目生铁废钢相同条件下生铁比废钢冷却效应0.71.0熔化吸收热量少30%C含量，% 3.5 30V 404050 502004-246.3352.900.7720.0057.5338.224.2538.502004-737.5062.50020.0081.2518.75034.002005-169.9230.08018.0610.5459.6429.8246.172005-280.3319.340.3317.0533.1160.006.8941.462005-360.8539.15018.4921.7164.4113.8843.49具体P的分布趋势如下:具体S的分布趋势如下:从具体的P、S的分布趋势看，由于炉内石灰利用率的提高，入炉辅料量的降低对终点P、S命中的影响不大。7结论7.1转炉经济热铁水消耗为：全废钢冷却为928kg/t ;全生铁冷却为 837kg/t。7.2我厂20042005年执行的热铁水消耗均在837928kg/t之间，通过冷料搭配及相关措施，能够满足基本的碳温平衡。7.3通过提高铁水物理热、降低石灰消耗及调整入炉金属料结构等措施，基本实现炉内热平衡，终点钢水C、O含量变化不大。7.4低铁水消耗下，炼钢石灰消耗虽大幅降低，但对终点P、S命中率影响不大。7.5低铁水消耗下，当入厂铁水温度、成分等波动时，也难免造成钢水终点过氧化，但通过调整脱氧合金 化完全可以改善低铁水消耗下的碳温平衡和质量保证一、前言2004年以来，因整个钢铁行业及钢铁市场形势的快速发展，重钢公司面临 比以往任何时候都更迫切地提高公司整体生产规模， 然而重钢在扩大产能的进程 中，却面临一个根本性的工序产能配套难题，即轧钢能力大于炼钢及炼铁生产能 力。因此近两年来公司产能工作重点主要集中在对炼铁及炼钢产能的攻关上，其中对炼钢的要求就是节铁增钢。如何利用有限的铁水资源多产钢，并保证转炉终 点钢水质量不受影响，是我厂炼钢系统面临的难题。本文重点阐述转炉碳温平衡 下的经济热铁水消耗及在低于经济热铁水消耗的生产形式下，如何通过综合兼 治，实现质量稳定。二、经济热铁水消耗的确定1、经济热铁水消耗的确定原则转炉炉内热平衡是确定经济热铁水消耗的基本原则， 否则，若热铁水消耗不 合理，铁水中非铁元素氧化放热不足以提高钢水温度到终点要求温度时， 铁元素 随即氧化放热，既增加铁损，又因炉渣氧化性强影响终点钢水质量。2、经济热铁水消耗的确定根据炼钢厂的生产条件，通过热平衡计算，得出如下热平衡表1。表1 热平衡表热收入项热支出项项目热量百分比%项目热量百分比%铁水的物理热295162.15558.138钢水带出的物理热31378561.806兀素氧化及成渣热121529.13541.862钢渣带出的物理热5734411.295炉气带出的物理热472719.31各种散热209204.121冷却剂耗热68371.2913.467总热量收入507691.29100总热量支出507691.29100再根据废钢、生铁的冷却效应，得出全废钢、全生铁做冷却剂情况下的经济 热铁水消耗表2。表2经济热铁水消耗项目总装入量 吨平均炉产量 吨热铁水量 吨/炉热铁水消耗kg/t全废钢做冷却剂8576.571928全生铁做冷却剂8576.564837三、炼钢厂实际热铁水消耗控制情况2004年以来，因钢材价格的节节攀高，公司生产经营也随之发生转变，其 中，热铁水消耗的控制也是如此，具体见表 3。表3热铁水消耗实际执行情况kg/t项目上半年下半年全年备注2004 年916.769886.749902.2462003年热铁水消耗2005 年852.67877.028 ( 7 11 月)862.40为：889.25kg/t从表3可见:2004年下半年较上半年热铁水消耗降低了30.02kg/t; 2005年上半年较下半年热铁水消耗降低了 24.358kg/t。不管是2004年或是2005年，平均热铁水消耗均在采用全生铁与全废钢做冷 却剂的经济热平衡范围内，也就是说，炼钢厂通过合理调整冷料搭配，辅以其他相关措施，综合考虑金属料价差，基本可以实现转炉炉内热量平衡。四、降低热铁水消耗的措施方向及面临的问题1、降低热铁水消耗的措施方向从炉内升温计算公式可以看出，炉内升温与热量收入总量及热量支出项(钢 水热、炉渣成渣热、炉衬吸热、炉气等热损失)有关。 t=Q (m.c)(0.3) t-升温值，CQ热量收入，Kj m-金属、炉渣、炉衬的质量，kgC-金属、炉渣、炉衬的质量热容，KJ/kg.C .该部分热占总支出热的在转炉炼钢中，钢水升温所吸收的热被视为有效热, 比例称为热效率：Q有效总热效率= x 100%Q(0.4)Q有效有效热，kJQ总热量支出kJ因此要想节铁增钢，一方面必须提高转炉的热收入，另一方面还要努力降低过程热量损失，从而提高炉内有效热2、降低热铁水消耗面临的问题2.1冶金石灰质量不稳定表4冶金石灰理化指标对比时间CaO%SiO?%S%活性度生烧率，%2004 年 16 月90.531.870.087305.257.382004 年 712 月90.281.850.087303.699.422005 年 13 月90.351.890.0873069.07要进一步节铁增钢，石灰质量的影响较大。从表 4可见，2004年712月及 2005年13月石灰质量与2004年16月对比有所降低，按目前的石灰质量要再 降低入炉热铁水消耗其难度相当大，必须从优化调整操作及相关工艺入手。2.2铁水温度降低，成分波动性较大表5铁水温度及成分对比时间入厂铁水温度，C -铁水成分，%SiMnPS2004 年 16 月1313.000.560.250.1050.0352004 年 712 月1310.330.550.270.1270.0342005 年 13 月1315.300.520.240.1230.033节铁增钢必须要提高炉内的物理及化学热， 铁水的温度及成分对此的影响较 大。从表5可见，2004年712月入厂铁水温度比2004年16月降低了 2.67C, 2005年13月也基本保持在同一水平，而铁水Si、Mn基本保证不变，说明入厂 铁水物理热变化不大，如果要进一步降低热铁水消耗，还必须在如何提高转炉炉 内物理、化学热及各工序的保温上开展工作。2.3由于铁水温度、成分等的波动造成钢水终点质量波动，部分炉次存在过 氧化严重，危急产品质量。2.4对转炉的维护冲击较大，炉况的波动可能造成漏钢等重大工艺事故表62004年6月三座转炉最后一次测厚情况炉 座测厚时间-炉底、渣线厚度，mm- 炉龄，炉炉底北渣线南渣线1#炉6月29日850209222130882#炉6月28日600250243217443#炉6月10日7003452706793降低入炉热铁水消耗必须有良好的炉况做保证，从表6可见，要将热铁水消耗进一步降低，如果钢水终点质量波动较大，转炉的维护难度就相当大。五、降低热铁水消耗的措施1、优化转炉热量搭配方式，降低成渣热及过程温度损失，综合提高转炉热效率1.1提高石灰利用率，降低入炉总辅料消耗，减少炉内成渣热1.1.1在2004年下半年的节铁增钢工作中，攻关组主要以“降低入炉总辅料 消耗，减少炉内物理热损失”为突破口，调整造渣操作，将我厂传统的“以化渣 剂为主，辅以枪位调整”的造渣操作调整为“以枪位调整为主，辅以化渣剂化渣” 的造渣操作模式，并建立与之相适应的激励制度，使入炉辅料总量消耗得到了进一步降低。从石灰、化渣剂、废钢、生铁的冷却效应可以看出，入炉辅料总料的 降低可以促进入炉金属冷料量的增加和入炉热铁水量的减少。表7入炉辅料消耗及终渣情况时间石灰消耗化渣剂消耗总辅料消耗终渣CaO%碱度R2004 年 16 月56.3714.43118.7838.793.662005年 712 月50.9310.45108.4236.833.672005 年 13 月44.547.4590.4236.013.26从表7可见，石灰消耗降低主要是提高了石灰的利用率， 减少了渣中游离的CaO,对造渣所需的碱度R影响较小。1.1.2冷却效应的比较石灰的冷却效应按以下公式计算Q石灰=m（c熔x t熔+入+c液（t出一 t熔）其中：c熔、c液分别为固态和液态的质量热容，kJ/（kgC）；t熔为熔化温度，C；入为熔化潜热，kJ/kg;t出出钢时钢水温度，C按上述公式计算可以得出Q 石灰=1599.4 kJ/kg； Q 废钢=1454 kJ/kg; Q 生铁=1018 kJ/kg； Q 化渣剂=801 kJ/kg 由以上可以得出冷却效应换算值如下表8冷却效应换算值冷却剂名称石灰废钢生铁化渣剂冷却效应1.01.21.00.70.5按冷却效应可以计算出降低入炉辅料消耗与增加入炉金属冷料量的关系如 下表表9降低辅料与节铁的换算关系每吨钢降低的消耗量，kg/t每吨钢增加的消耗量，kg/t2004年下半年2005年13月 2004年下半年2005年13月石灰+化渣剂9.429.3900金属冷料0013.2914.22合计与2004年上半年比较18.8127.51注：1金属冷料结构按2/3生铁+1/3废钢搭配；2考虑生铁在炉内反应要释放化学热，其冷却效应按0.4计算1.2全面系统推进保温工作，缩短相应辅助时间，提高入炉铁水温度1.2.1开发铁水保温剂，减少工序铁水温降在不影响成本的条件下，开发出了铁水保温剂，有效解决了脱硫后的铁水直 接扩散散热造成温降较大的问题。铁水保温剂效果对比类别扒渣后铁水温度，C加入量，kg/炉铁水起吊前温等待时间，分度，C温降，C使用炉次1193 1391505101187 13812 1413187.713116.4未使用炉次1285 13650591265 13546 1713247.1131113.2随着该保温剂的成功使用，我们将在出混铁炉铁水兑入转炉前使用， 以进 步降低该时间段内的铁水温降。1.2.2缩短入厂铁水翻兑及铁水出混铁炉后至兑进转炉的时间，动态调整混 铁炉的烘炉煤气流量。为了降低入厂及出混铁炉铁水因等待时间长造成的温降，车间通过抓生产组织来缩短其等待时间，效果显著，为提高入炉铁水的温度起到了重要的作用。铁水到厂至开翻的时间铁水入厂至开始翻进混铁炉的时间由 2004年上半年的60分钟左右缩短到 28分钟左右，大幅度减少了铁水的物理热散失；同时铁水出混铁炉至兑铁的时 间也缩短到了 15分钟左右；另外，利用红外线测温枪轮班测混铁炉的温度并动 态调整烘炉煤气流量，始终保证混铁炉内的温度为12801300C。2. 3优化入炉金属冷料结构，提高炉内化学热2.3.1生铁与废钢对炉内热量的影响因生铁的冷却效应小于废钢，碳含量远高于废钢，故生铁熔化吸收的物理热小于废钢，而碳氧化释放出的化学热远高于废钢。生铁与废钢对热量的不同影响生铁废钢相同条件下生铁比废钢冷却效应0.71.0熔化吸收热量少 30%C含量，% 3.5 0.50反应释放出热量多 7倍232对装入制度中冷料的搭配结构进行优化调整，采用部分生铁块代替部 分废钢，以其化学热来补偿冶炼过程炉内的热量损失， 为炉内热量的进一步提高 起到了重要作用。不同装入制度及冶炼C-T情况时期钢 种-转炉装入制度冶炼终点碳温情况铁水，t废钢，t生铁，tC，%T，C优化前Q215系列、Q235系列、A、B、12LW 等6771141800.020.0516401670M540、Q295A、Q345A、HRB335、12Mn 等6973121600.030.0616601690锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁钢、高强度船钢等757981000.060.1016501690优化后Q215系列、Q235系列、A、B、12LW 等67719590.030.0716401670M540、Q295A、Q345A、HRB335、12Mn 等69738480.040.1016601690锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁钢、高强度船钢等75794260.060.1416501690上表数据显示，在装入制度的冷料部分中，用生铁代替部分废钢，在出钢温 度保持相对一致的前提下，其终点平均碳含量提高约0.02%，这对降低钢中氧含量和降低渣中FeO含量发挥了重要的作用。2、以提高冶炼过程命中率，减少后吹次数为突破口，进一步提升冶炼过程操作水平为减缓节铁对钢水终点质量的冲击， 除减少炉内物理热损失外，还必须进 步提升操作水平，克服因自身操作不足造成的负面影响。主要是提高过程温度、 成分的命中率，减少后吹次数增加造成钢水过氧化严重的炉次。一倒+二倒出钢率自2004年下半年以来，车间的“一倒+二倒出钢率”不断提高，特别在2005 年的13月上升到了 92%左右，在石灰、化渣剂消耗降低的前提下，操作水平的 进一步提高，提高了冶炼过程石灰的利用率， 从而提高了过程命中率，克服了因 自身操作不足对节铁影响。3、调整脱氧合金化工艺，保证钢水脱氧良好虽然通过降低入炉总辅料消耗、提高入炉铁水温度及提高过程命中率等措施 的实施，使钢水终点质量基本受控，但在入厂铁水温度、成分等因素波动时，也 难免要造成钢水终点过氧化，为此在钢水终点的脱氧合金化工艺上进行了调整优 化，主要：3.1在保证车间的成本不受影响的前提下，适当增加钢水终点脱氧合金化成 本，加大钢水钢包预脱氧力度，保证钢水脱氧良好。碳素钢进站O含量第一次定氧第二次定氧从对碳素钢抽样定氧监控数据看，出钢完进站的O含量基本受控，且有逐渐降低的趋势。3.2为保证钢水的可浇性，在除DR（外）等钢种外的其它钢种上全面推行“顶 渣改质”工艺。冶炼终点出钢完毕后在钢包表面加入 4060kg/炉的钢水复合精炼 剂，以吸附钢水表面渣中的 MnO+FeO。3.3在12Lw、H08A等低Si的钢种上全面推行“到站取参考样”的操作模式, 通过吹氩一定时间后取参考样来进一步确认钢水是否脱氧良好， 以防止因脱氧不 良造成的气孔钢产生。4、多管齐下，抓好转炉的维护工作，为节铁增钢创造良好的保证条件转炉炉况是节铁增钢的保证，在进一步节铁增钢的条件下，造成转炉炉况恶 化的主要原因是：因操作不当或铁水硫高造成的钢水终点温度高且过氧化严重； 补炉耐材或配镁材料质量不高或不适应生产的需要。针对这些原因主要从以下方 面开展工作：4.1寻求更好的补炉耐材，开发新的配镁材料。在不影响入炉辅料成本的情况下，2004年下半年开发了活性白云石、高质 镁球，在炉内相同配镁量的条件下，加入炉内的量比以前减少，有利于提高炉内 的物理热。活性白云石理化指标项目CaO %SiO2，%MgO %S, %灼减，% 活性度ml普通轻烧仝37W 4.0仝26W 0.04027 30/活性白云石1仝39W 4.0仝27W 0.04018 22/活性白云石II仝41W 5.0仝29W 0.05013 18/活性白云石川仝50W 5.0仝33W 0.050712/高质镁球理化指标项目MgOSiO2Loss普通镁球5962 30V 404050 502004-246.3352.900.7720.0057.5338.224.2538.502004-737.5062.50020.0081.2518.75034.002005-169.9230.08018.0610.5459.6429.8246.172005-280.3319.340.3317.0533.1160.006.8941.462005-360.8539.15018.4921.7164.4113.8843.49具体P的分布趋势如下:2004.2 2004.7比2005.12005.2T2005.3具体S的分布趋势如下:从具体的P、S的分布趋势看，由于炉内石灰利用率的提高，入炉辅料量的 降低对终点P、S命中的影响不大。4、节铁增钢的效果分析4.1在保证了钢水质量的基础上，进一步降低了热铁水消耗，提升了全年钢 产量2004年7月至2005年3月通过一系列技术、管理措施的实施，在保证了钢 水质量、转炉炉况等基本受控的前提下，热铁水消耗得到了大幅度的降低，在品 种钢比例大幅度增加的情况下不仅使 2004年全年钢产量得到了大幅度增加，一 举突破250万吨；而且2005年13月铁水消耗得到了进一步降低。具体如下表攻关前后铁水消耗指标对比时间优钢比例，%热铁水消耗，kg/t钢2004 年 16 月71.04914.782004 年 712 月81.92885.392005 年 13 月78.28855.74对比2004年712月比2005年13月+10.88-29.392005年13月比2004年712月-3.64-29.65多产钢2004 年 712 月40276.24量，吨2005 年 13 月21014.94六、结论1、 转炉经济热铁水消耗为：全废钢冷却为928kg/t;全生铁冷却为837kg/t。2、我厂20042005年执行的热铁水消耗均在 837928kg/t之间，通过冷料搭配及相关措施，能够满足基本的碳温平衡。3、低铁水消耗下，终点钢水C、O含量变化不大，通过调整脱氧合金化 完全可以改善。4、 低铁水消耗下，炼钢石灰消耗大幅降低，且对终点P、S命中率影响不 大。