设备基础施工方案

1.1设备基础施工1.1.1 施工程序：土方开挖卜f 樓版躲卜f F瞒嫦预理件推碱土歸模檢折除工序交搜1.1.2 土方工程(1) 设备基础施工遵循先深后浅原则，直径较大的设备基础采取机械挖土，小型设备基础采用人工开挖，挖出土方均运至建设单位指定地点堆放。(2) 土方开挖采用反铲挖掘机，表面留200mm左右改为人工清理基底；根据现场土质情况基坑两侧放坡，留500mm宽工作面。(3) 土方开挖过程中要严格控制基底标高，严禁超挖。 开挖好的基槽应及时组织有关部门验槽， 格后立即进行垫层施工。(4) 基坑挖至设计标高后若没有达到设计要求的结构持力层，应按设计要求进行地基处理。(5) 基坑土方回填前，先清除基坑内的垃圾、积水、淤泥及其它杂物。(6) 回填土应分层铺设，每层虚铺厚度200250mm使用机械夯实，分层取样检验，合格后方可继续摊铺上层回填土方。1.1.3 模板工程(1) 基础采用木模板，木模板表面应刨光，模板表面均应涂刷隔离剂， 以利拆模和保证结构表面平 整。结构特殊的部位应采用木模配制，必要时可采取放样制作，以保证模板制作准确，支撑结构采 用48X 3.5脚手钢管。(2) 设备基础预留孔模板采用2.5cm厚木板制作木盒，并以井字形钢管架固定，砼浇筑完毕后拆除。(3) 圆形设备基础采用100-150mm宽定型组合钢模板拼装，支撑使用48 X 3.5钢管支撑系统。(4) 安装模板前先复查垫层中心线位置， 弹出环形基础边线， 按基础边线拼装侧模板。 支模采取先 支内模板， 绑完钢筋后再支设外模板。 内模支设好后应根据设备基础中心线校核模板的椭圆度并固 定牢固。1.1.4 钢筋工程(1) 钢筋进场应有出厂质量合格证及复试报告。钢筋集中下料加工，现场人工绑扎。其制作绑扎必 须符合设计图纸和施工规范的要求。(2) 环形钢筋接头采用单面搭接焊，接头长度不少于10d,接头区段内接头面积不大于50%钢筋焊接由持有相应焊接资格的电焊工进行焊接。(3) 钢筋在使用前表面应清除干净，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍和铁锈，带有颗粒状及片状老 锈的钢筋不得使用。(4) 绑扎的钢筋规格、数量、位置及搭接、锚固长度必须符合设计要求和施工规范的规定，浇筑砼 前固定好保护层垫块。1.1.5 模板工程施工方法(1) 基础模板采用S =18mm厚木模板，用扣件式钢脚手固定。(2) 承台模板安装前，应先在垫层表面弹出承台、基础梁边线和中线，将模板就位组对好，使四面 按给定的截面线就位，并使之垂直，对角线相等。(3) 表面齐平，用以拼装另一对模板，在模板上口钉轿杠木，将第二阶模板置于轿杠上，模板后背三道横塄，外边背上立楞，立楞间距为500mm打上支撑，模板安装时找准基础轴线及标高，上下阶中心线互相对准。具体如下图：18m模板基础支模示意图(4) 基础侧模根据弹好的墨线安装侧模板及斜撑。 钢筋绑扎完后， 模板上下口宽度进行校正， 并用 木撑进行定位，两边用木方固定，保证基础梁的整体尺寸。斜撑水平间距不超过500mm。(5) 基础模板安装完毕后，应检查模板的整体性，不实处采用木楔塞紧，使之牢固。(6) 轿杠木距离较长，为保证轿杠木挠度满足要求，轿杠木下均设置钢筋撑脚， 底部与钢筋网片焊 接、上部采用 100*100*10mm 的钢板托住轿杠木，撑脚间距为不大于0.8m。支模示意图1.1.6 预埋螺栓安装和固定(1) 设备到货后， 应核对地脚螺栓与设备无误后方可进行设备基础施工。 大型的设备基础一般自带 定位板， 在施工时可以采用； 如设备无定位板， 可参照设备底座现场制作， 以保证螺栓位置的正确。(2) 地脚螺栓平面布置图中， 各组地脚螺栓中心线的尺寸往往是相互关联， 形成累加的尺寸链， 据 此量测尺寸，极易产生误差积累，达不到要求的精度。因此，施工时应采用机械图的标注方法重新 标注，即以设备的纵横中心线为主轴线，分别标出各螺栓组中心线到主轴线的距离。量测时，根据 主轴线确定其位置，这样就可避免误差累积，提高安装精度。(3) 控制中心线是保证地脚螺栓安装精度的关键。为便于挂通线、检查、校正、调整，应在地脚螺栓固定架上焊小角钢(/ 36X 4,/ 40 X 4)作龙门板使用(也可叫做“线架”)，经常检查观测，发现偏差及时纠正。挂线长度不应超过10m以免出现偏差。(4) 对直径较大的螺栓， 为找中心方便， 其顶部都应刻中心点； 对特大的螺栓， 须在顶部打入铅块， 重新刻划中心点，以利校正。(5) 正确地选择主要“安装面” ( 标高 ) ，对简化螺栓安装过程具有重大意义，这个安装面应能尽可能固定绝大多数的地脚螺栓。 一个固定框应力求多固定一些螺栓， 固定框标高应尽量靠近混凝土面， 可提高地脚螺栓的最终正确程度，但此标高距螺栓顶部不能过高或过底，过高易松动，过低螺栓顶部易偏斜或松动。(6) 安装螺栓时，先初步找正螺栓顶部的位置，使误差在3mm以内，然后找正垂直度，初步找正后，将螺栓底部焊固，再二次找正，使误差在2mm以内，并固定顶部。(7) 浇筑混凝土时要避免振动固定架和螺栓。 当混凝土浇筑到螺栓长度的 1/3 时，应对主要螺栓中 心线进行一次复查。(8) 螺栓安装应委派技术人员专人负责， 选用有安装经验的中、高等级的木工承担，各工序之间应 互相进行交班检查，螺栓中心标高由专业测量人员测定，发现偏差，及时纠正，按编号顺序依此安 装，避免遗漏。(9) 对精度要求特别高的地脚螺栓和套筒，采取在每个固定框的四边各加焊一颗M10微调螺栓。地脚螺栓就位后， 凭借四个微调螺栓校正， 使上表面中心偏差趋近于零。 再用两个方向吊线的方法校 正螺杆的垂直度，校正锚板位置，直至符合要求为止。最后将螺栓下部与支承点、上部与微调螺栓点焊固定。避免混凝土粘到螺(10) 地 脚螺栓交工后丝牙部分抹黄油， 端部拧螺帽一颗， 并用塑料胶带纸保护， 栓丝牙部分，也避免螺栓锈蚀，给安装施工带来不便。1.1.7 预埋铁件的固定(1) 基础施工前仔细核对图纸，绘出预埋件安装图，预埋件安装前，应对钢板及锚固钢筋的规格、 数量、尺寸和焊接质量进行检查。(2) 根据以往施工经验， 土建施工时设备基础预埋钢板标高容易发生偏差， 造成后期设备安装时需 加设垫铁或其他技术处理， 为确保预埋钢板标高位置正确， 砼浇筑前应安排专人对预埋件统一检查， 保证预埋钢板的安装精度，同时，应将预埋件采取加钢筋支腿的方法固定，按照板顶标高焊牢，确 保浇捣砼时不移位。对于大于300mnX 300mmB勺埋件增设振捣孔，保证埋件处的混凝土浇筑密实、不空鼓。(3) 基础侧面埋件采用将预埋件用钢钉钉在木模板上的方法或用M8螺丝将埋件固定在模板上拧紧， 如果模板强度不够，采用 50mm见方竹胶合板片中间打孔做垫片，减少模板变形。封模后检查螺丝 模板外漏长度以确保每一块埋件与模板紧贴。(4) 带角铁埋件的模板封模时， 先封带企口的相对两块模板， 并检查埋件与模板企口边齐平后方可 再封其他两面模板。(5) 对特大特重的预埋件，采用型钢支架固定。铁丝或尊栓颅埋饋件设备基础预留孔洞预留孔洞采用木模配制成定型模板，制作时略成喇叭形，上口略大于下口，模板高于基础顶面 200mm木盒子上口与加固模板的木方用钉子钉牢，下口用钢筋与对拉螺栓焊接来固定。当预留孔洞较深时，可在模板顶部四面钻孔穿06钢筋，以利预留孔洞模板顺利拔出。混凝土浇筑完毕，应派专人负责在砼初凝后、终凝前拔出预留孔洞模板，保证砼不塌孔、无裂纹。预留孔洞示意图1.1.9 混凝土工程 设备基础等结构比较复杂，预埋件、预留洞等很多，在浇筑混凝土前应仔细核对图纸，并进行 专业间会审，避免出现漏埋、错埋现象，经核对无误后方可浇筑混凝土。(1) 现场采用商品混凝土，除小型基础砼用翻斗车运输外，其它采取泵送砼。混凝土运输架应与设 备基础模板支撑架脱开(2) 砼施工前对模板、钢筋进行全面检查合格，评定隐蔽资料齐全。对垫层按设计标高和轴线进行 校正，并清除淤泥和杂物。(3) 各种原材料均有材质合格证或试验报告单。 测定砂石含水率， 确定扣除砂石含水量后的混凝土50mm，钢筋及预埋拌合用水量。(4) 砼配合比委托有资质的试验室进行设计，现场不得随意更改。(5) 混凝土采用混凝土输送泵，软管布料。砼振捣采用插入式振动棒。振动棒应插入下层砼 以消除上下层接缝。(6) 每台基础砼一次连续浇筑完毕，不留施工缝。(7) 预埋螺栓周围砼要对称下料及振捣， 以免混凝土挤偏螺栓。严禁振捣棒触及模板、 螺栓。(8) 预埋螺栓在浇筑混凝土前将外露部分抹上黄油，并用旧布包裹，以免螺栓头被混凝土污染。(9) 混凝土浇筑完毕后覆盖并浇水养护，基础侧面拆模后可立即回填土。(10) 设 备基础施工完毕后应重新放线， 作为设备安装的依据； 交付安装时应与设备安装单位办理中 间交接，同时提供基础定位测量记录和混凝土强度报告等有关资料。(11) 设备基础二次灌浆 , 待设备安装完毕后，将基础表面清理并冲洗干净，然后按照设计要求用无 收缩高强灌浆料进行灌浆。对一个独立的灌浆部位作业应连续进行，材料、工具、人力准备充分， 技术员、质检员、试验员必须坚守岗位指导作业。灌浆材料配合比按重量比配制，搅拌机搅拌，开 始灌浆后应连续作业直至灌完。 灌浆时对于平面部位应始终由一边灌注，直到另一边溢出， 灌螺栓 孔时应用专用的锥形筒， 另一端用胶管连接， 直接送至螺栓孔底部，对于各类设备台板底部灌满后 应用锤去检验是否有孔洞或漏浆部位。 灌浆振捣用小直径振动棒。 灌浆完成后， 应将表面压平压光， 并用湿草袋覆盖，洒水养护7天。精品文档