逢远河特大桥连续梁施工方案

逢远河特大桥连续梁施工方案目 录一编制依据1二、工程概况1三、施工总体部署21、施工工期安排22、主要机械设备配备23、主要仪器设备配备34、劳动力配备4四、总体施工方案41、总体布置42、主梁结构构造（括号中为40m+64m+40m连续箱梁尺寸）53、预应力体系5五、施工工艺61、模板工程61.1 模板制造与安装61.2 模板存放与维修72、钢筋工程82.1 进场与验收82.2 钢筋加工与安装82.3 定位网112.4 制 孔113、混凝土工程143.1 配合比选择143.2 混凝土的运输和泵送混凝土143.3 浇筑及养生143.4 防止混凝土表面缺陷的措施174、预应力工程184.1 预应力设备及校验184.2 预应力张拉准备194.3 预应力张拉224.4 孔道压浆与封锚（端）275、0#块施工295.1 工艺流程295.2 临时支座315.3 正式支座325.4 托架施工325.5 布置形式325.6 注意事项335.7保证0#块浇筑的具体技术措施：336、悬臂浇筑356.1施工步骤356.3 挂篮拆除396.4 挂篮施工注意事项396.5 线型控制416.6工艺流程437、边跨直线段、合龙段施工及体系转换457.1 边跨直线段施工457.2 合龙段施工477.3 体系转换50六、安全和环保511、安全保证措施511.1安全教育511.2 用电安全管理521.3 设备安全管理521.4 高空作业安全管理521.5施工安全措施532、环境保护532.1 施工期噪音防护532.2 施工期环境空气防护54七、质量保证措施541 质量控制程序542 关键工序质量控制措施552.1 混凝土施工质量控制552.2 预应力施工质量控制552.3 压浆质量控制55一编制依据1、新建铁路南宁至广州线桂平西至肇庆北段逢远河特大桥施工设计图2、新建南广铁路NGZQ-8标逢远河特大桥实施性施工组织设计3、时速250公里客运专线铁路有砟轨道(40+64+40)m连续梁(悬浇)(线间距4.6m):通桥(2008)2261A-4、时速250公里客运专线铁路有砟轨道(48+80+48)m连续梁(悬浇)(线间距4.6m):通桥(2008)2261A-5、盆式橡胶支座: 专桥(2007)83606、现场调查的资料及本单位作业架子队伍、技术装备能力及施工实践经验；7、 国家、铁道部现行设计施工规范及验收标准；客运专线铁路桥涵施工技术指南(TZ213-2005)铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(铁建设2005157号)铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB10426-2004)铁路工程施工安全技术规程(TB10401.1-2003)8、本工程所涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。二、工程概况逢远河发源于云安县大绀山东麓，在黄湾蓬远村流入西江。主流全长23公里，流域面积159平方公里，流域平均宽度11.8公里。多年平均流量3.52立方米每秒,年径流量1.11亿立方米。逢远河特大桥位于云浮市云安县六都镇，桥梁跨越省道S368、逢远河及进港公路。D3K331+926.78 D3K331+96.26之间为省道S368，规划55m，铁路与公路正交，立交中心铁路里程为D3K331+939.5。省道两侧埋设有输水管道（1.4m）、地下电缆井盖（1.68m*1.15m*1.5m）、暗渠(宽3m深2.5m)、水管（13cm）等。此桥在D3K333+668.00处跨越逢远河河道（勘测时）。铁路于D3K333+750.6处跨越进港公路（27m水泥路）。线路法线与进港公路中线呈48角相交。地表多为水田及鱼塘，部分为旱地，交通便利。 孔跨布置：2-32m简支梁+4-24m简支梁+5-32m简支梁+(40+64+40)m连续梁+50-32m简支梁+(48+80+48)m连续梁+4-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁,中心里程D3K332+778.205,全长2489.67m。三、施工总体部署1、施工工期安排逢远河特大桥连续梁施工进度计划表40+64+40连续梁40+64+40连续梁工期（天）开始时间结束时间0#块施工45工作日2010年10月1日2010年11月14日挂篮安装25 工作日2010年11月15日2010年12月9日18#块段挂篮施工72工作日2010年12月10日2011年2月19日边跨合拢15 工作日2011年2月20日2010年3月6日中跨合拢15工作日2011年3月7日2011年3月21日48+80+48连续梁48+80+48连续梁工期（天）开始时间结束时间0#块施工45工作日2010年10月6日2010年11月19日挂篮安装25工作日2010年11月20日2010年12月14日110#块段挂篮施工90 工作日2010年12月15日2011年3月14日边跨合拢15 工作日2011年3月15日2011年3月29日中跨合拢15工作日2011年3月30日2011年4月13日2、主要机械设备配备连续梁施工主要机械设备表序号名 称规格及型号单位数量备 注1挂篮只82平板车台13履带吊50T台34水泵扬程50M或35M台65振捣棒插入式台106汽车吊25T台37钢筋加工机械套58电焊机台189空压机6M3/min台510张拉设备套811铲车ZL-50台212拌合站2HZS75座113搅拌车8m3台514凿岩机台815直螺纹套丝机台616运输车辆217汽车泵辆218压浆设备套219塔吊台220砼输送泵HBT60台13、主要仪器设备配备序号名 称规格及型号单位数量备 注1全站仪莱卡TC802台12水准仪苏光DSZ3台13砂、石料检测试验仪器设备套14水泥检测试验仪器设备套15混凝土试验仪器设备套16钢筋试验设备套14、劳动力配备逢远河特大桥由架子一队负责全桥施工，架子队下设2个连续梁作业班组。混凝土由混凝土工厂负责供应，钢筋制造由钢筋加工场负责。连续梁施工劳动力配备表序号工种名称人数序号工种名称人数1管理人员129钢筋工602技术人员810普工603测量人员811混凝土工204试验人员512电焊工165材料员213电、钳工86质检员414机修工47专职安全员415装吊工308司 机1016后勤人员10备注：作业人员人数为连续梁施工高峰时的最大配置四、总体施工方案1、总体布置40m+64m+40m连续箱梁主梁最大悬臂施工长度31米，分成9个块段（包括0#块）施工，其中0#块长8米，其余块段长3米3.5米，合拢段长2米。0#及边跨直线段在墩旁搭设支架现浇施工， 1#8#块采用挂篮悬臂浇筑。先由0#块段对称向两侧悬臂施工，形成单“T”，先合拢边跨9#块，再合拢中跨9#块，完成梁部施工。48m+80m+48m连续箱梁主梁最大悬臂施工长度39米，分成11个块段（包括0#块）施工，其中0#块长8米，其余块段长3米4米，合拢段长2米。0#及边跨直线段在墩旁搭设支架现浇施工，1 #10#块采用挂篮悬臂浇筑。先由0#块对称向两侧悬臂施工，形成单“T”，先合拢边跨11#块，再合拢中跨11#块，完成梁部施工。2、主梁结构构造（括号中为40m+64m+40m连续箱梁尺寸）48m+80m+48m（40m+64m+40m）连续箱梁主梁采用单箱单室直（斜）腹板截面，顶宽12.2m，支点处箱梁底宽7.4m，其余部分底宽6.4m，桥面为四面坡构造。主梁支点箱梁中心线处6.4m（5.2m），跨中箱梁中心线处梁高3.8m（2.8m），梁底曲线为圆曲线。主梁两侧各悬臂2.9m，悬臂端部厚度0.217m。顶板全跨等厚，为0.43m（箱梁中心线处厚度）。箱梁底板较宽，底板厚度为0.5m1.0m（0.44m1.0m）。腹板为直腹板，腹板厚度为0.5m1.0m（0.5m1.1m）。横隔梁中支点厚度为2.0m，边支点厚度1.4m（1.2m）。3、预应力体系箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。纵向、横向预应力采用S15.24高强低松弛钢绞线，钢绞线应符合GB/T5224-2003规定。单根钢绞线直径15.24mm，钢绞线面积Ay140mm2，钢绞线标准强度fpk =1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa。所有预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。竖向预应力采用25高强度精轧螺纹钢筋，fpk785MPa，Ep2.0105MPa。（1） 纵向预应力预应力筋采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚固应该符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008），张拉采用与之配套的机具设备。管道成形采用金属波纹管成孔，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007要求。合拢段预应力金属波纹管采用增强型，其它采用标准型。顶板悬臂束及腹板弯起束随着施工节段的浇筑分批张拉，边跨合拢束及中跨合拢束待合拢段施工完成后分批锚固在锯齿块上。（2） 横向预应力箱梁横向预应力束采用S15.24高强低松弛钢绞线，一端交叉张拉，张拉力和延伸量双控，以张拉力为主。张拉端采用扁锚15-4、15-3、15-5锚具。钢绞线采用内尺寸7019mm、6019mm、9019mm的扁波纹管成孔。顶板横向预应力束沿桥轴线按0.3m0.5m间距布置。（3）竖向预应力箱梁竖向预应力束采用25高强度精轧螺纹钢筋，其极限抗拉强度为785MPa，锚下张拉控制应力为700MPa，张拉力与延伸量双控，以张拉力为主。竖向预应力筋管道采用内35mm，壁厚0.5mm的铁皮管成孔。竖向预应力钢筋布置在箱梁腹板内，根据受力需要和构造要求，腹板横桥向布置2根或不布置。五、施工工艺施工程序南广铁路逢远河特大桥挂篮施工程序包括：施工准备模板工程钢筋工程混凝土工程预应力工程0#块施工悬臂浇筑边跨直线段、合龙段施工及体系转换检查验收。1、模板工程1.1 模板制造与安装1.1.1 模板制造箱梁内外模均设计成框架式结构，主要由模架、模板、横、竖带及拉杆系统等组成。 底模：面板采用=6mm钢板，10小肋。底模在场地拼装成形后，多层堆放时，应注意各层抄垫的位置在同一竖直线上，支点数量要足够，防止变形。 外模：面板采用=6mm钢板，10背肋。侧模由桁架支撑，并设置25拉杆。 内模：面板采用竹胶板，背肋由方木和10组成。内模设置支架支撑，为适应内部尺寸变化，支架部分节点使用销轴。设置25拉杆与外模对拉。1.1.2 模板安装 为了减少高空作业，保证模板精度，各墩根据塔吊性能，内模、端模及外侧模宜在地面拼装，然后整体吊装。 底模安装：先将底模就位于支架上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷、下挠或脱落。 外模安装：外模安装完成后，应仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。0#块梁段的外模安装必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完，内模安装后进行。其他梁段的外模安装顺序与之相反。 内模安装：内模板安装应在底、腹板（隔墙）钢筋绑扎完成并检查验收后进行，底模上设置钢支腿，以支撑内侧模和顶模。内模和外模间设置撑杆，保证模板位置安装准确。浇筑过程中梁体内的撑木要在混凝土到达前拆除。 内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。模板棱角及拼接处，用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。 模板安装允许偏差梁段长 10mm 梁体宽 +10、0mm梁 高 +10，0mm 横隔板厚 +10、0mm顶板厚 +10、0mm 腹板间距 10mm 底板厚 +10、0mm 腹板中心偏离设计位置 10mm孔道位置 1mm 模板表面平整度 3mm腹板厚 +10、0mm模板表面垂直度 每米不大于3mm梁段纵向旁弯 10mm 梁段纵向中线最大偏差 10mm梁段高度变化段位置 10mm 底模拱度偏差 3mm底模同一端两角高差 2mm 桥面预留钢筋位置 10mm1.2 模板存放与维修1.2.1 模板存放 模板拆除后应分开存放，不要叠放，以便清理、维修和涂刷脱模剂。 大型直立模板，存放时要牢靠或设稳固支撑，防止倾倒。 周转时间长，钢模应作防锈处理。1.2.2 模板维修 清除模板表面的混凝土残碴。 清理台座及模板滑道上撒落的杂物。 修整损坏和翘曲的模板。 检查模板支架的焊缝和连接螺栓。2、钢筋工程48m+80m+48m连续箱梁主梁纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋，在箱梁断面以基本间距10cm设置；横向钢筋底板底层、顶层采用直径14mm、16mm的HRB335钢筋；顶板顶、底层及底板顶层采用直径14mm、16m）的HRB335钢筋；腹板箍筋采用直径14mm的HRB335箍筋，顺桥向间距12.5cm；箱梁横向钢筋顺桥向采用12.5cm间距。40m+64m+40m连续箱梁主梁纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋，在箱梁断面以基本间距10cm设置；横向钢筋底板底层、顶层采用直径16mm、12mm的HRB335钢筋；顶板顶、底层及底板顶层采用直径14mm、16mm的HRB335钢筋；腹板箍筋采用直径16mm的HRB335箍筋，顺桥向间距10cm；箱梁横向钢筋顺桥向采用10cm间距。2.1 进场与验收 钢筋按设计图规定的型号、规格、数量、材质进行采购。 钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。 进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。 钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。 钢筋进场同时，应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。 进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。 钢筋进场后，应查对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。2.2 钢筋加工与安装2.2.1 钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其它有关规定。2.2.2 为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距，梁体各部位钢筋宜在地面绑扎，并焊成网片或骨架，吊装到模板内进行拼装。2.2.3 钢筋制作 钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。 钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。 钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按标准弯钩制作。2.2.4 钢筋连接 纵向钢筋采用焊接或搭接连接，应满足相关规范要求。钢筋网片之间设置拉筋，拉筋采用直径12mm的HRB335钢筋，梅花形布置。纵横向设置间距：顶腹板6060cm，底板3030cm。顶板及腹板拉筋为“U”型，一端为90弯钩，一端为135弯钩，底板拉筋为闭合型箍筋。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：、焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不大于500mm以内视为“同一截面” ）2.2.5 钢筋安装 钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。 钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或大的变形。 钢筋保护层采用混凝土垫块，其强度不应小于箱梁混凝土的设计强度。保护层垫块宜错开布置，一般按4块m2设置。 在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。 钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保顶板最小净保护层厚度为3cm，其余均为3.5cm。 为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋、卡具。架立钢筋的布置要避开纵向预应力管道。2.2.6 有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。2.2.7 箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应适当增设水平钢筋，以策安全。2.2.8 箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。2.2.9 预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。2.2.10 钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。2.2.11 钢筋制作安装标准工 项项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋制作受力钢筋全长10尺量弯起钢筋的弯折位置20尺量箍筋内净尺寸3尺量钢筋安装受力钢筋排距5尺量,两端中间各1处同排受力主筋间距10尺量分布钢筋间距20尺量,连续3处钢筋保护层厚度(C35mm)-5，+10尺量,两端中间各2处弯起点位置30尺量箍筋间距（绑扎骨架）20尺量,连续3处2.3 定位网 定位网的功能是确保管道精确定位，应严格按设计图布置。 定位网间距为0.6m，曲线部分加密为0.3m。 定位网应按设计图的要求，在胎型上精确制造，并须同主筋焊牢。 定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm，定位网孔应大于管道外径23mm，不允许负公差。 定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。 当管道与其它钢筋相碰时，应确保管道的设计位置，将钢筋作适当挪动。 当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。2.4 制 孔2.4.1 纵向预应力筋制孔 纵向预应力筋采用金属波纹管制孔，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG225-2007）要求。1) 合拢段处预应力金属波纹管采用增强型，其它可采用标准型，切割时采用无齿锯切割。2) 金属波纹管管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的45倍,且不应小于300mm。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。3) 金属波纹管与锚具应该配套，产品应有出厂合格证并经国家行业主管部门的批准。 4) 所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，在最低点设排水孔，压浆孔设在锚座上，排气孔设在锚具的附件上。5) 管道定位必须准确牢固，管道轴线必须与垫板垂直，严格按照设计图纸的要求设置定位钢筋。6) 金属波纹管运输及装、卸时应防止剧烈的撞击、抛摔、油污和化学品污染，仓库保管时不得与金属物混杂、磕碰，不能与腐蚀性气体和介质混存一起，室外存放时间不能过长，不可直接堆放于地面，必须用垫木与地面隔离，应有防雨、防暴晒措施。7) 浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞，接头凿毛时严防金属物敲击，施工过程中注意防火，严禁电焊碰伤和气割熔渣烧穿金属波纹管。 8) 箱梁节段混凝土浇筑完成后应立即对每一管道进行检查，防止漏浆和堵管，穿钢绞线前应先用通孔器检孔并用高压水冲洗孔道。 保证管道畅通的措施1）严格管道安装操作工艺要求。2）钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。3) 钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。2.4.2 横向预应力筋制孔横向预应力筋采用7019mm、6019mm、9019mm扁波纹管制孔，施工工艺与纵向预应力筋制孔相同。2.4.3 竖向预应力筋制孔 竖向预应力筋25高强精轧螺纹钢筋，内35mm，壁厚0.5mm的铁皮管成孔，轧丝锚锚固，顺桥向按0.5m布置。 为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成U型通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定，连接方式见图3.4.3-1。 竖向预应力粗钢筋使用与安装1) 上、下支承垫板上焊内= 40mm，L=50mm承插管，将铁皮管内35mm装在上、下支承板上承插管内，并用胶纸及黑胶布封口。2) 压浆管路系统:按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺寸240.75 mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。3) 铁皮管下料长度L0=L-（L1+L2+H2）式中：L0铁皮管长度（mm）L 粗钢筋设计下料长度（mm）L1锚固端支承板外预留长度（85mm）L2张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度H 垫板厚度4) 铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻20孔，两孔互成90，将上、下压浆管在砂轮上打出H=11.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。 5) 将粗筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。6) 竖向预应力钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。7) 将组装好竖向预应力粗钢筋铁皮管先用压力水试验，检验连通管及铁皮管的开口和焊接质量，合格后运至现场安装。3、混凝土工程3.1 配合比选择箱梁梁体设计为C50混凝土，其配合比由试验室按设计要求，通过实地试验选定，并根据季节、施工条件的变化作相应的调整。配制的混凝土应具备热反应低、低收缩、低徐变和耐久性（抗渗、抗侵蚀）等特性。3.2 混凝土的运输和泵送混凝土3.2.1 混凝土运至浇筑地点，应始终保持良好的和易性和坍落度。发现有离析现象，应在浇筑前进行二次搅拌。3.2.2 运送混凝土采用搅拌运输汽车。3.2.3 泵送混凝土 混凝土的供应强度，必须能保证混凝土泵能连续工作。 泵送前，应先用水泥浆或水泥砂浆润滑输送泵管内壁。如泵送过程中间歇时间过长（根据气温确定），应立即卸管疏通、冲洗管内残留的混凝土。 泵送时，管料斗内应经常有足够的混凝土，防止吸入空气形成阻塞。3.3 浇筑及养生3.3.1 混凝土浇筑原则 箱梁混凝土浇筑采用全断面一次浇筑成型。 施工中采用插入式振捣器。 振捣顺序：先底板、腹板、后顶板，腹板混凝土振捣完成后，不得再回底板振动，以免腹板混凝土下滑造成空洞。3.3.2 混凝土浇筑前检查 混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及挂篮预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑。 模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。 对箱梁块段混凝土的数量大，浇筑的时间较长，应核对混凝土的初凝时间并确保其浇筑速度。3.3.3混凝土浇筑顺序 采用分段分层浇筑，由下而上，由低向高进行。先底板、腹板、最后顶板。 浇筑底板，由低处向高处由外侧向中间进行，首先由箱梁0#块支座顶平坡段开始浇筑，浇筑中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。 浇筑腹板采用水平分层，每层浇筑厚度30cm。 顶板混凝土厚度小，混凝土入模时，应将承托处填平、振实。为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板采用由外向内（横向）的浇筑顺序。顺桥向由箱梁顶面两端向梁中线合龙。 新老混凝土结合面必须事先经过凿毛清洗保持湿润。3.3.4 浇筑注意事项 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。 浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。 混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。 在浇筑腹板混凝土时，避免松散混凝土留在顶板及钢筋上,造成顶板混凝土蜂窝，进料口周边应用卸料钢板盖住。 浇筑腹板时，混凝土易沿下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。 顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的拉筋，并焊牢，以免钢筋网变形。 混凝土入模以不发生混凝土离析为度，控制混凝土自由倾落高度不超过1.5m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。 混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般510cm），保证下层在可重塑期间再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般4560cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆进行振捣。3.3.5 混凝土浇筑的布料方式底板布料：浇筑底板砼时，倒角模板上要开设一定的振捣孔兼出气孔，底板砼浇筑完毕，封堵倒角上的开孔。 腹板布料：浇筑腹板混凝土时，汽车泵直接布料。采取分层浇筑，合理分层（30cm50cm），全断面连续浇筑，一次成型。施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。 顶板布料：顶板采用汽车泵直接布料。3.3.6 混凝土浇筑完的后序工作找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。检查压浆管，发现问题应及时处理。3.3.7 混凝土养护混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态至少14d。混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。冬季混凝土养护，在模板间均匀安设远红外灯泡及电热加热片等通电加温，外盖（包）棚布进行保温养护。 3.3.8 拆模拆箱梁端模，混凝土强度不低于混凝土标号的60。 拆外侧模及内侧模混凝土强度达到混凝土标号的100。 混凝土达到以上强度的时间，应由随梁养护试件试压决定。气温急剧变化时不宜拆模，拆模时梁体混凝土温度和环境温度之差不得大于15，否则，混凝土表面应覆盖保湿养护。拆模时注意梁体混凝土之棱角不要损坏，拆除后必须继续进行养护。3.4 防止混凝土表面缺陷的措施3.4.1 混凝土表面的蜂窝、麻面1) 严格控制配合比。2) 一般不使用引气型的附加剂。3) 加强振捣，采用插入式振捣器。振捣时要密插慢拔不漏棒，直至混凝土表面摊平，不再冒泡为止。在腹板的倒角、喇叭管的下口，混凝土不易达到的地方，也应加强振捣，防止出现蜂窝。4) 施工时不得将混凝土散落在未浇筑混凝土的钢筋和模板上，这些混凝土干结后，不能与现浇混凝土很好结合而产生蜂窝、麻面。5) 严禁使用腹板做下料通道，由于松散混凝土提前凝固不能与现浇混凝土很好结合而产生蜂窝、麻面。6) 避开雨天施工，如遇雨天应遮盖现浇段，防止雨水侵入模板、混凝土表面出现砂样麻面。7) 混凝土浇筑时要做好堵漏、塞缝工作，特别是预留钢筋、预埋管头、锚垫板口、侧模和底模交接处，防止因漏浆而产生的蜂窝。8) 严格控制浇筑高度，多使用减速漏斗和串筒，防止混凝土离析，因骨料下沉水泥浆上浮而造成蜂窝、麻面。9) 节段混凝土浇筑要连续进行,中间不得停顿,如中间停顿的时间超过规定或初凝时,原混凝土面要按施工缝处理。3.4.2混凝土表面不平整1) 模板设计要保证其强度、刚度和稳定性,使用中不产生局部变形或挠曲。2) 模板脱模时，应平拉轻放，防止产生局部不易调整的变形。3) 模板使用后板面要将混凝土残渣清理干净后再涂脱模剂。4) 模板存放场地要平整，模板存放受力均匀，防止局部变形。5) 桥面混凝土标高预埋马凳形钢筋或型钢进行控制。6) 箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm。3.4.3混凝土表面颜色不一致1) 箱梁施工时，所使用的普通水泥必须是同一厂家、同一牌号，禁止使用矿渣水泥，掺加矿粉、外加剂增加混凝土的和易性，减少混凝土的泌水率。2) 箱梁模板使用同一种脱模剂，禁止废机油作脱模剂。3) 避开雨天施工，防止雨水侵入模板后，导致混凝土表面颜色不一致。4、预应力工程4.1 预应力设备及校验4.1.1 张拉千斤顶的选用与锚下控制应力及锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理滑丝现象,按下列原则选用。千斤顶的最大张拉力宜为预应力筋张拉力的1.21.5倍；千斤顶最大行程，对于伸长量不大的预应力束张拉，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程即：S=L+I（cm）式中：S 千斤顶最大行程（cm）L预应力筋伸长量（cm）I 预留行程，一般为35cm能满足油压、横卧、自锁等功能的需要。4.1.2 张拉油泵张拉油泵压力、输油量应满足千斤顶张拉的工效。张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）关系即：PU = P / FU式中：PU计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（MPa）FU张拉千斤顶工作油压面积（mm2）P预应力钢筋张拉力（N）油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵的输油量应满足千斤顶张拉的工效要求。4.1.3 油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，油压表最大读数应为最大张拉油压的1.52.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。油压表精度不低于1.0级表。油表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa。油表应为防震油表。4.1.4 输油管路：联接油泵和千斤顶的油管路宜用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，宜优先选用钢丝编制的高压耐油橡胶管。如采用紫铜管，其接头焊接处应保持严密、牢固。4.1.5 千斤顶校正千斤顶张拉作业前必须经过校正，校正系数不大于1.05。千斤顶与校正的油压表配套编号，建立张拉力与压力表的关系曲线，由法定计量机构定期校验。4.2 预应力张拉准备4.2.1 梁体检查梁体混凝土已达到设计张拉强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补，修补强度与张拉的梁体等强。预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕,锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。孔道经通孔清理，无残渣及积水。锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。通过试验，测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便修正钢绞线计算伸长值。其计算公式如下：公式：式中：Ep、Ap实测的钢绞线弹性模量（MPa）及截面积(mm2)Ep、Ap计算采用的钢绞线弹性模量（MPa）及截面积(mm2)L计算得到的伸长值(mm) L修正计算的引伸值(mm)4.2.2 张拉设备与工具准备严格按照设计图纸所提供的张拉设备进行准备。4.2.3 千斤顶、油压表使用和管理千斤顶应由专人使用和管理，并按规定时间定期由有资质的计量检测单位进行校验维护，建立档案卡片。千斤顶及油压表应配套校验，建立张拉力与油压表的关系曲线。校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器其精度不得低于2%。选用的千斤顶的张拉吨位不得少于张拉力的1.21.5倍，标定后的校正系数1.05,校验的有效期为一个月。选用的油压表应为防震型，表面最大读数为压力的1.52.0倍，精度不低于1.0级。校验有效期为一周,当使用0.4级时，检定有效期为一个月。张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量与实际张拉伸长量相差过大，发生上述情况之一，均应及时校验油表。张拉作业超过一个月或超过200次，或经过大修更换配件的、严重漏油和拆修的，张拉千斤顶、压力表必须重新校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面检查。4.2.4 钢绞线的下料成束、穿孔下料宜用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处扎丝一道，防止切断后散头，不得伤及钢绞线。钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。下料长度按下式计算，并经试用后进行修正：L=L0+2L1+nL2+2L3式中：L 钢绞线下料长度（mm）L0锚具支承板间孔道长度（mm）L1锚具高度（mm）L2张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）（mm）L3长度富余量（mm）（可取100mm）n 单端张拉为1，两端张拉为2为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板将各根钢绞线梳理顺直，每隔1-1.5m用18#镀锌铁丝绑扎6-10圈，在钢绞线束两端各2m区段内要加密到50cm。编束后，应系上标签，注明束号、束长及钢绞线产地。束内每根两端均用白胶布缠贴编号，同根同号。分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右。钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。穿束前用压力水冲出波纹管孔道中杂物，用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干，通孔器沿孔道全长通过一遍，最后穿束作业。钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在3天内。 成盘钢绞线安放分配器上，穿束机将钢绞线送入孔内，孔道口在箱内时，钢绞线由软导向管穿入，钢绞线穿入速度宜为26m/s。4.2.5 安装锚具及张拉设备张拉机具配套、组装及运转1) 千斤顶、油压表配套，根据校验曲线填写油压表读数卡片供张拉使用。2) 千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，锚板配套过渡垫圈擦洗干净、连接。3) 先油泵运转12min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，大活塞回零。如此反复23次，排出千斤顶缸内和油管路中的空气，使张拉压力平稳。 安装和拆除顺序：工作锚 夹片限位板千斤顶工具锚夹片1)安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端应一致。2)安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平,再逐孔打紧。打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。3)预紧：为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹钢绞线达到张拉时受力均匀，用单孔千斤顶逐根预紧，预紧张拉力（5%k8%k），同时小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置并对正、贴紧。4)安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。5)安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出35cm。6)去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确对位。工具锚板及夹片使用注意事项1) 锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。2) 工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面涂退锚油（50%石腊+50%机油制成），并应橡皮圈套牢。3) 锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。4) 工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。5) 锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。4.3 预应力张拉4.3.1 预应力钢绞线张拉张拉顺序纵向竖向横向。纵向：先长束，后短束；竖向：由墩顶向合龙段方向，依次对称；横向先中间后两边束。张拉程序0 初始张拉力0.1k（伸长值标记）0.2k（伸长值标记）张拉k（测伸长值）持荷5分钟补拉k自锚（测回缩量）回油（测总回缩量及夹片外露量）退顶。梁体块段砼强度达到95，弹性模量达到设计值的100后方可施加预应力，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于6天。张拉作业1) 0阶段：千斤顶充油，活塞伸出23cm。2) 初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。到达吨位后，测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离并作为初读数，两端每根钢绞线上做标记,记下数据,判断滑丝、滑移情况,同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号,分析内缩量。3) 分级加载：加载分为2级，即0.1k、0.2k，每加载一次，测量一次伸长值。4) 张拉吨位：张拉k时，持荷5分钟并在张拉端补足吨位，测量伸长值,观察钢绞线与夹片情况。5) 自锚：张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的。自锚应逐端进行。6) 回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。7) 退顶：相继拆出工具锚、千斤顶、限位器，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。张拉质量标准1) 张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，锚固后两端钢绞线伸长量之和不得超过计算值的6，每端锚具回缩量不得大于6mm。2) 每个张拉断面断丝、滑丝之和不超过总丝数的0.5%，且每束断丝或滑丝不得超过1根，也不得在同一侧。3) 张拉过程中出现以下情况之一，需要更换锚具或钢绞线束，并重新张拉。 锚具内夹片错牙10mm以上。 锚具内夹片断裂两片以上（含有错牙的两片断裂）。 锚板裂纹损坏。 切割钢绞线或压浆时发生滑丝。预应力筋在张拉与锚固时产生个别力筋滑移和断裂现象。1) 滑丝的原因 锚板锥孔与夹片间存在杂物。 预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣。 锚具质量缺陷，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确。 回油卸载过快。 力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。2) 断丝的原因 钢材材质不均匀，锚环、预应力筋和夹片硬度不能紧密配合或严重锈蚀。 外力损伤力筋表面出现应力集中。 预应力筋过度的弯折，孔道、锚具、千斤顶不对中。 油压表失灵造成张拉力过大，千斤顶未按规定校验。3) 滑丝、断丝的处理原则预应力筋滑丝、断丝数量超过设计规定或前述质量标准应予以处理，处理原则依照混凝土结构工程施工及验收规范的规定，对后张构件钢丝、钢绞线或钢筋断裂或滑脱的数量，不得超过同一截面预应力钢筋总根数的5，且一束钢丝只允许一根。4) 滑丝的处理张拉过程或张拉完成后，如发现滑丝可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。5) 断丝的处理 提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下，最大超张拉不得超过设计规定的最大张拉应力。 施工过程中发生严重断丝，将启用备用束方案报设计部门审批后执行。 重新更换新束自锚产生的断丝，只断12根，且断头在锚口处，断丝内滑损失甚少，不影响预应力筋的总应力，可不作处理。断丝3根以上，需要更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止锚片、钢丝束飞出伤人。旧束废除后，穿入新钢绞线束，重新张拉。4.3.2 张拉工艺流程千斤顶和油表校验锚具、钢绞线检查验收锚具锚固系数试验（或供货单位提供）梁段竣工测量管道清孔、通孔及支承板检查张拉技术交底钢绞线下料编号孔道穿束安装工作锚并预紧钢束安装限位器、张拉千斤顶和工具锚按张拉程序进行张拉作业孔道压浆4.3.3 竖向预应力粗钢筋张拉张拉前准备1) 预应力粗钢筋拧上螺帽，支承板以外的丝长在锚固端不少于100mm，张拉端不少于150mm。2) 不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。3) 竖向粗钢筋支承板面在桥面板上的预留槽口应与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。4) 清除支承板上焊碴、毛刺及砂浆杂物。检查支承板下混凝土密实度，确保支承板与孔道垂直。5) 千斤顶及油泵油表配套校正，油顶校正系数1.05。千斤顶张拉作业1) 千斤顶就位、对中，将精轧螺纹钢筋的张拉端螺杆拧入千斤顶的张拉头，拧入螺纹长度不得小于40mm。2) 启动油泵，千斤顶顶压（小）缸进油，活塞杆伸出。张拉头套入千斤顶套腕中扭转90度卡牢，将千斤顶就位找平。3) 千斤顶顶压（小）缸回油，张拉（大）缸进油，活塞杆缩进，油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心，如有偏差及时校正，张拉（大）缸继续进油，进