焦炉砌筑施工组织设计方案

百度文库焦炉砌筑施工方案一、砌筑前应具备的条件：1）砌筑平台和抵抗墙经验收合格符合设计要求。2）下喷管的位置标高经过检查验收。3）炉体的纵横中心线、炉端碳化室中心线，正面线已固定好。4）观测炉体下沉的沉陷埋没点已作好。5）斜烟囱以下部位的耐火砖全部运到耐火材料仓库，蓄热室及斜烟道预砌 筑已全部完成，运砖和砖加工结束。6）泥浆的加水量、稠度和粘结时间已予确定。二、焦炉炉体施工流程：焦炉炉体施工流程图见下页焦炉炉体应全炉同步向上砖筑。当炉墙采用逐层画配列线的方法砌筑时，施工程序应为：测量放线一一配砖一一砌筑一一勾缝一一清扫一一检查。（3）炉体砌筑质量的检查与控制焦炉砌体结构复杂，孔洞密布，几何尺寸的精度要求很高，因此，使用科 学合理的检测方法和控制手段对保证焦炉的砌筑质量至关重要，以下对焦炉施 工时对，砌体三向（高向、纵向、横向）尺寸采取的主要检控方法：1）高向尺寸系通过逐段控制各部位砌体表面的标高来保证。首先，将焦炉 各部位砌体的设计标高投放在两端抵抗墙上，然后以此为标准，标志在机侧， 焦侧的直立标杆上，并画出砖层线，砌筑时使横列标板对准砖层线，拉线（8号尼龙线）砌砖。拉线时的拉力不应低于 40N，为避免尼龙线下垂，炉墙中使用腰线板予以控制。该板由 2、3、4、5mm等不同厚度的层板或塑料板做成， 施工时操作人员可根据墙体表面的标高情况选用。砌筑过程中，要按规定的检查部位进行全炉标高的测检。每道墙的测点不 得小于5个。此外，还应在规定的检查层之间选择一定的砖层数自检，增加检 查密度，以达到各部位砌体的标高均符合设计要求。2）、纵向尺寸是以严格控制炉墙中心线间距来保证的，方法是将焦炉各部位墙中心线精确地投设在机侧，焦侧的直立标杆上，放线尺寸允许误差为。每次放线高度为左右，随砌砖进程分段陆续完成，并经常用标准尺杆校核，及 时调整，使中心线间距始终控制在十分精确的程度。砌砖时，上好横列标板，并将画在该板上的炉墙中心线对准直立标杆上的 中心线。拧紧卡具。接着按横列标板上刻画的墙宽尺寸线，两面拉线砌筑。墙宽尺寸误差的检查用1/2墙宽检测法。该 法系将比墙宽度长120mm的横 列标板固定在直立标杆上，使标板上的中心与标杆上的中心线对准。在标板两 端比墙宽尺寸大40mm处挂上细尼龙线。拉紧后用钢板垂直地靠拢墙面对准尼 龙线进行量尺检查，检查时，被检查的位置是随机的，但每面墙的检查点不得 少于10个。检查部位除规定外，还应在规定的检查层之间选定一定数量的砖层 进行自检。3）横向尺寸的控制是借助画配列线的方法来实现。首先将一层墙每块砖的 排列位置线精确地刻画在长尺杆上，然后以焦炉纵向中心线为基准，沿炉墙长 度方向搁放尺杆，用角尺把尺杆上的排砖线画在下部砌好的墙面上。所画墨线 就是垂直缝的中心线。砌砖时，应按此墨线使砖缝匀开，而且砖的边棱不得超 过该线。采取这种逐层画配列线的方法控制每块砖的砌砖位置，可确保砌体内 孔洞的横向尺寸的准确性，故不需另做检查。焦炉砖砌体所有砖缝均应泥浆饱满和严密。砖缝一般不允许有不饱满现象。 对无法用挤浆法砌筑的砖，其垂直缝的泥浆饱满度也不应低于95%，砌砖过程中必须认真勾缝，逐层清扫，保证砌体的清洁和孔道的畅通。（4）炉底及滑动层的施工焦炉炉底基础平台砌体一般由红砖和硅藻土砖组成。红砖砌体采用不低于 100号的砖和耐热砂浆，除底部1： 2层和主墙单墙范围内砌红砖外，小烟道底 部以下两层均用硅藻土砖砌筑。砌筑前，应复测基础表面标高，作记录，以便用水泥砂浆找平。砌红砖、 硅藻砖时，可将全炉分为若干个区域施工。通常是几个燃烧室作为一个施工区 域，按事先在机侧、焦侧混凝土壁内面及空气，煤气管上画出的砖层线拉通线 砌筑。严格控制砌体上表而的标高及平整度，以保证滑动层的铺设和小烟道的 砌砖、红砖应打灰砌筑，红砖砌体与抵抗墙间的膨胀缝，应按设计尺寸留设。 缝内应保持清洁。如红砖砌体上部需抹灰找平时，可依下述方法施工，按炭化室中心线的间距分带，最上一层红砖隔带砌筑，砌筑前，将角钢胎膜用木楔固定在下喷套管 上，作为控制抹灰层表面的标高和平整度的基准，角钢胎模应用水准仪找平， 当抹灰层具有一定的强度后，拆去角钢胎膜，再以该层标高为准，进行另一带 的填空施工。由于基础平台红砖砌体与炉体耐火砖的工作温度和膨胀系数不同，而炉体 的膨胀位移较大，故两者之间就设滑动层，以免互相干扰，滑动层一般为厚的 河沙和石油沥青油纸的复合结构。油毡纸的铺设与红砖砌筑同时进行随砌随铺。(5) 小烟道的砌筑在砌筑小烟道前，应全面复查机侧、焦侧直立标杆上主墙中心线的间距和 砖层标高。确认无误后，将横列标板上的主墙中心线对准标杆上的主墙中心线， 在横列标板上的墙宽标志处拉通长线，并沿着新划在滑动油纸上相相应的砌砖 位置线准确砌筑。小烟道第一层砌由于坐落在滑动上容易出现砖的位置移动，砌缝错动，垂 直缝泥将不饱满等现象。故在第一层砖砌完后，必须仔细检查及时纠正确保撂 底位置正确。主墙、单墙均须两面拉线。砌筑时，应采用两面打灰并行操作的方法，以 确保砖缝内泥 浆饱满，砌体不移位，煤气管砖的砌筑也必须两面拉线，并注意 控制管砖中心线间距的尺寸，砌完一层管砖，应盖上木盖。中心隔墙随单砖同时砌筑，膨胀缝应使用胀缝板，单墙主墙砌筑时，应逐 层勾缝并保持密实、平整。每层砖砌完后，用经纬仪将焦炉的中以线投放在它 的顶面上，作为划配列线的基准线。衬砖按画在已砌完的单墙主墙面上的砖层线砌筑，边砌筑边填塞5mm厚的胀缝纸，第一层衬砖和小烟道底砖的砌筑同时进行。砌筑衬砖应及时用木杆支 撑好，衬砖砌完后，将墙面和底面清扫干净，铺上油毡纸，再砌筑算子砖,算子砖砌前应干排验缝，仔细检验砖号，算子砖下部的泥将就随砌随刮净，算 子砖砖台的平整度要随时用靠尽检查。算子砖与炉墙间膨胀缝的尺寸就符合设 计要求，缝内保持清洁，并应及时密封保护，算子砖砌完后应覆盖一层油毡， 铺放保护板。(6) 蓄热室是废气与空气或煤气进行热交换的地方，砌体砖缝要求严密， 故应逐层逐块勾填密实，特别是煤气管的周围，以防止气流窜漏，破坏换热效 果和加热制度。在砌筑过程中，应经常使用靠尺和伸缩尺检查墙面的平整度和蓄热室的洞 宽。煤气管砖砌筑时，应里外打灰。管砖内壁粘附的泥浆要先以园尼龙刷清除。 然后用管砖校正器校正管内的错台。蓄热室砌完后。用压缩空气吹扫煤气管孔， 以保持其畅通。为确保砌体尺寸的精度，可在规定的检查层之间选择一些砖层进行自检。 蓄热室墙砌完后，还应全面检测一次墙顶的标高及相邻墙顶的标高差。蓄热室格子砖应在炉体全部砌完并经吹风清扫后砌筑。第一层砖格子按设 计数量砌完后，再用退台的方法砌筑其余的砖层上下格孔应垂直对齐，分格式 蓄热室墙和格子砖的砌筑是分段交替进行的。因此要采取严密的可靠的防垢措施，措施为在已砌完的砖格子上面先铺一层保护纸，再安放白铁皮保护板。两 块搭接的保护应用活动支撑顶紧。蓄热室墙与分格小隔墙间的膨胀缝用发泡苯 乙稀填塞，砌筑时，采用白铁皮挡灰板，以防泥浆挤入胀缝内。砖格子全部砌筑完后，再砌筑圭寸墙。中心隔墙随主墙、单墙同时砌筑。膨 胀缝相互间的滑动缝应仔细留没。当蓄热室下部采用低温硅质耐火泥浆，而上部采用中温硅质耐火泥浆时， 应注意更换泥浆的砖层，以免换错，并且更换泥浆时使用机具应清洗干净。(7) 斜烟道的砌筑：斜烟道是连接蓄热室和燃烧室的通道，其中分布着数千孔斜道和砖煤气孔。 担负着接需要供应空气、煤气和排出废气的任务，在生产上是相当重要的区域。 由于斜烟道的砖形比较复杂，砌筑要求十分细致，因此因精心施工，确保砌体 质量。砌斜烟道第一层砖前，应以焦炉纵中心线为基准首先在下一层砖墙上根据 设计画出斜道口和每个砖号的位置线，然后开始砌砖。往上每层斜烟道的砌筑 都要应按此程序进行。砌筑蓄热室过顶以下砖层时，相邻墙的标高要严格保持一致，并且经常用 靠尺检查。为防止这个部位的砖缝裂开或踩活，因采取不在墙面上压砖箱(板) 及逐层配列的措施，也可以在墙面上铺设跳板予以保护。砌筑过顶砖时，要随 砌随将下部挤入的泥浆刮干净。斜烟道砌体应逐层清扫、仔细勾缝、逐层进行标高、平整度及膨胀缝的检 查，合格后方可砌筑上一层砖。每层砖砌完后，都要以画出上层斜烟道孔的位 置线，检查已砌斜烟处孔的位置和尺寸，严防将斜道烟道孔砖砌错。斜烟道孔 内表面应平整，错牙不得大于2mm,对上层斜烟道孔在调节砖不能调节的方向、 尺寸误差不得超过mm。/斜烟道区域砌体较宽，砌筑时可根据实际情况采取必要的措施，以保持砌 体表面平整和砖缝内泥浆饱满尽量减少填心、插砖。斜烟道最上一层砖的顶面 必须十分平整，不得有与推焦方向逆向的错牙。焦炉生产时的温度为1000120O0C因而应特别注意耐火砖的热膨胀性。炉 体横向膨胀，可依靠炉底滑动层作整体膨胀；而纵向因有抵抗墙定位限制，不 能作整体膨胀，故设置分散式膨胀缝。斜烟道区膨胀缝和滑动缝留设正确与否， 是影响砌体质量的重要因素。砌筑时应使用小于膨胀宽度 1mm的木样板。在上 下砖层膨胀缝之间的滑动缝内铺设油纸。砌完每一层砖后，仔细清扫胀缝内残余的泥浆，并用压缩空气或吸尘器除 净，填以木屑、沥青等物。（8）燃烧室（炭化室）的砌筑炭化室区域由炭化室和燃烧室组成。生产时，煤装入炭化室由燃烧室供热 使煤干馏分解为焦炭、焦油和煤气。炭化室区域砌体的质量好坏，直接影响产 品质量和炉体寿命，因此对该部位砌体的要求是：砖缝严密，防止两室间气体 互串漏；墙面横平竖直，几何尺寸符合设计要求，保证护炉铁件顺利安装，延 长炉子的任用寿命。砌筑前，清扫斜烟道及砖煤气道，保持其清洁畅通，接着用牛皮纸粘贴斜 烟道口和砖煤气道口，使之圭寸闭。经逐个检查合格后，方可砌筑燃烧室墙。燃烧室及其以上部位砌筑用的直立标杆设在燃烧室保护板底座砖上。以该 标杆上刻画的燃烧室中心线为基准，精确地放出各个带有斜度的炭化室墙的砌 筑。砌砖程序仍是：先准确画出每块砖排列的位置线，然后配砖、砌砖及勾缝。 砌砖时，两人并行操作，由焦侧向机侧进行。为了保持墙面平直，一般采用后 插砌立火道隔墙的方法。此时，应重视立火道隔墙与墙面砖间砖缝内的泥浆饱 满。当下部循环孔砖砌完后，要及时 清扫立火道，铺上栓有麻绳的保护布，在 其上方安设活动保护装置，安装方法：用两个带正反扣的螺丝杆做支撑。其端 部焊上薄钢板并插入砖缝内。支撑上面搁放两块木板，再满铺一层保护板，然 后用牛纸或塑料薄膜覆盖，与此同时，炭化室底面上先铺好跳板，再开始砌筑 上部的燃烧室墙。砌筑时，墙面要经常用2m靠尺检查其平整度，墙面不得有与 推焦方向逆向的错牙。隔墙砌筑时应干排验缝，其砖缝的控制，可用差别砖的 长度公差调整或串号的方法解决。每隔 45层砖，应在燃烧室墙的中心位置投 放一个标咼线作基准，以便检查和控制墙中间线的标咼，当每砌完45层砖后， 清扫墙面，提升一次活动保护装置。该装置提升时保护纸上的泥浆杂物应清除 干净，不得掉入立火道内。支撑嵌插处的砖缝用泥浆填实好后，立即安设上一 层活动保护装置。炭化室内设置的活动场所脚手架，在每起一步脚手架的跳板时，跳板面要 低于已砌砖层一定高度，以便检查。砌立火道顶盖前，要拆除其下面的活动保护装置，进行一次全面的清扫和 检查，应确保相邻墙的标高一致。清扫完后，取出立火道底部的保护布，清除 所粘附的泥浆杂物，再将它重新铺上，然后进行过顶砖的砌筑。砌筑过顶砖时，要随时清除下部挤出的泥浆。过顶砖的重量和体积都较大，垂直缝的泥浆不易饱满应加强其勾缝工作。砌筑炉端墙时，为保证膨胀缝的尺寸和清洁可采用填充厚度相当的发泡苯 乙烯，也可使用带提手的胀缝盒。随砌随提升，并在缝内放入一根钢丝绳，作 为清扫用。燃烧室顶层砖砌完后，应用钩子取出立火通底部的保护布，再吹风清扫， 并将泡沫塑料托塞入看火孔予以封闭。炉端墙正面砖层，应按设计要求留槎。九、炉顶的砌筑炉顶砌筑分为：炭化室跨顶砖砌筑，看火孔墙砌筑；装煤孔和上升管砌筑; 炉顶坑内砌体砌筑；铺面砖砌筑；其特点是，砌体种类多，各单元结构迥异， 施工易紊乱，因此施工组织必须安排妥当。首先在燃烧室顶部，沿墙的长度方向按设计尺寸画出装煤孔和上升管的中 心线和边线，以该线为基准，使用尺杆划出炭化室跨顶砖的配列线。然后根据 固定在炉头直立标杆上的横列标板上的宽度线、拉线砌筑跨顶砖。跨顶砖的工 作面不得有横向裂纹。跨顶砖应事先按长度分类，使用同一列跨顶砖的长度一 致，以保证膨胀缝大小均匀。膨胀缝可使用发泡苯乙烯或波纹纸填充。跨顶砖 下部与碳化室墙之间应留设滑动缝。跨顶砖上小下大，不得砌反，砖缝应逐个 勾实。砌完后从下面检查，如发现有横向裂纹的跨顶砖还必须予以更换。看火孔墙砌筑时，首先按尺杆定出各看孔的中心线，然后使用横列标板拉 线砌筑。砌筑时先砌看火孔砖。为防止泥浆掉入，孔内宜及时插进泡沫塑料托 和橡皮拨，周围衬砖砌筑时应注意膨胀缝纸的填充。看火孔墙砌完后，按尺杆上标志的定位线，将装煤孔，上长管孔和装煤车 煤轨道下部砌体的中心线、边线、砖层线画在墙面上，据此进行砌砖筑。 砌筑程序一般为：先砌装煤孔，上升管孔，次砌装煤连轨道，下部的耐火粘土 砖，最后砌坑内砌体。坑内砌体采用挤浆法砌砖，以保证砖缝内泥浆饱满。装 煤孔砖和上升管孔砖砌筑位置应准确，砌好后，随即焊接扁钢箍。经查无误， 才安装铁件盖上盖子。铁件安完后，开始砌筑铺面砖。砌筑时，要使用靠尺，随砌随检查，砖缝 应泥浆饱满，表面平整光滑清洁，不得有朝向炉中心的反斜。拉条沟应拉线砌 筑，保持内壁平直。（10）烘炉前和生产前的筑炉工程：焦炉炉体砌砖在达到安装设备的条件时，即告一段落，然后进行炉体设备 安装以及烘炉前和生产前的筑炉工程。烘炉前的主要工作为烘炉用临时小炉的砌筑、炉体各处精整，上升管和炉 门等辅助设备的耐火砖砌筑。其主要工作项目如下：1）炉体竣工清扫；2）炭化室二次勾缝；3）砌筑蓄热室格子砖；4）砌筑蓄热室圭寸墙；5）炉体正面塞石棉绳；6）炉端墙膨胀缝清扫。7）拆除工作棚内机侧，焦侧的脚手架和平台。8）烟道内部及烟囱底部清扫。9）烟道烟囱的封墙壁及小烘炉砌筑。10）炭化室的干燥床，封墙及小烘沪砌筑。11）搭设小烘炉防雨棚。12）保护板（或炉门框）顶部抹防雨层。13）装煤孔盖密封。14）机侧上升管临时覆盖并密封。 15）镶砌蓄热室顶部测温孔铁件。16）小烟道与废气设备接头处缝隙密封。17）废气设备底座与烟道连接处缝隙密封。18）砌筑上升管及炉门衬砖。（11 ）生产前的工作系指在烘炉后期，由临时加热系统改换为正常加热系 统，一直到装煤为止的整个过程中的各项筑炉工作，其主要内容如下：1）抵抗墙膨胀缝内塞石棉绳、密封 砌筑炉端烘炉烟囱。2）废气设备底座与烟道连续处缝隙勾缝（500C）。3）小烟道与废气设备接头处缝隙勾缝（500C）。4）护炉铁件与斜烟道正面砖座问勾缝（500C）。5）燃烧室墙炉头肩部与护炉铁件间勾缝（保护板灌浆前）。6）蓄热室封墙精整、密封（改为正常加热后进行）。7）拆除上升管临时覆盖（500C）。8）拆除工作棚（250-300C）。9）拆除烘炉防雨棚（改为正常加热时）。10）炉头正面膨胀缝塞石棉绳（500C）。11）磨板缝灌浆（750C）。12） 拆除保护板（炉门框）顶部防雨层（750C）。13）保护板灌浆（750C）。14）炉顶表面（裂缝 膨胀）灌浆（750C）。15）砌筑炉顶小炉头（750C）。16）上升管底坐密封（750C）。17）桥管与水封阀承插口密封（750）。18）装煤车轨道底座条沟两侧抹灰（炉顶灌浆后）。19）斜烟道正面膨胀缝勾缝塞石棉绳密封（500C）。20） 炭化室上部堵塞子砖（改正常加热后，装炉门前）。21）拆除小烘炉（改为正常加热后）。22） 拆除炉端烟囱（改为正常加热后）。23）保护板底座塞石棉绳密封（小烘炉拆除后）。24）炉顶横拉条沟清扫灌浆，填充隔热浇筑料，砌盖砖（装煤前一 天）25）拆除干燥床及封墙（配合炉门安装）。26）炉端墙正面重砌和顶部表面修整（1000C）。27）小烟道以下砌煤气道灌浆。28）炉顶表面整（松动的和损坏的表面砖重砌）。29）炉顶纵拉条沟粘土浇注料磨平。 30）蓄热室隔热罩安装和密封。4、焦炉的施工准备（1）焦炉耐火砖的砖形复杂，砖号多，数量大，需用较大的仓库和露天堆 置场，焦炉砌筑时，每班的砌筑量在 100t左右，砖的运输较忙，因此，砖库露 天堆置场要尽量集中，靠近焦炉，其排列应整齐，场地应平整，而且要保证运输路线的畅通。（2）主要临时设施项目 主要项目临时设施项目表（3）耐火砖的管理及运输：耐火砖的堆放，应事先编制好每座仓库砖堆的平面位置图，耐火砖到货后, 根据图中的位置对号入座。1）按砖的部位、砌砖顺序堆放。同一砌砖部位中，先使用的砖靠近运输道， 并且要留有一定的装砖工作面。2）同一砌砖部位中，数量小的砖号可集中放在一个区域，便于查找，对容 易混号、差别小的砖应分开堆放，防止用错。3）需加工的砖应靠近砖加工房或靠近加工设备堆放。4） 在砖堆之间应留出宽度不小于的人行道，中间车道宽为4m。 保证耐火砖质量措施1）派专人到生产厂家监制，严格按国家标准、设计要求，与厂方一起进行 出厂检查验收，保证出厂质量。2）耐火砖入库时，进行理化性能复验，并对几何尺寸和外观质量进行检查， 按尺寸偏差分类、分号，制定耐火砖加工方案。3）采用集装箱上料的砖，在炉前开箱时还应对外观缺陷进行复查。（4）泥浆的管理焦炉施工前，应对各种泥浆和外加剂进行理化性能复试验，还应进行操作 性能的试验，确定最佳粘结时间，所需外加剂的加入量，加水量，稠度搅拌时 间及搅拌程序等。为了便施工，搅拌站一般设在焦炉附近，和泥浆库搭在一起。库中的泥浆 分类，按出厂时间先后顺序堆放，并分区挂牌作好标记，避免混杂还应设专人 管理。泥浆库房要特别注意防潮、防漏、防风。焦炉砌筑时泥浆使用量大，有时还会同时使用几种泥浆，所以搅拌站内设4 台200L泥浆搅拌机分别搅拌几种不同牌号的泥浆，设一台 200-350L强制式搅 拌机，搅拌耐火浇注料，在泥浆搅拌、运输过程中应注意下列几点。1）搅拌机和大灰槽应按泥浆品种固定使用， 并挂牌标明，避免混杂和用错。 当必须更换泥浆时，搅拌机、灰槽和所用工具必须清洗干净。2）调制泥浆用水应清洁，不能用污水，冬期施工时搅拌泥浆要加热，以防 泥浆冻结。3）泥浆在运送过程中，如遇雨雪，应加盖，防止在搅拌好的泥浆中，任意 加水。4）设专人做泥浆稠度和粘结时间的测定，并作好记录。要及时掌握泥浆的 作业性能，并进行调整，以保证焦炉砌 砖顺利进行。5）掌握每天砌砖所需的泥浆用量。如有剩余泥浆可集中在大灰槽内，倒入 少量水，使之在泥浆表面形成水封。第二天使用时撇去水封水，用手提式搅拌 器搅拌均匀后再使用。（5）砌砖控制线和标杆的设置焦炉是一处比较复杂的工业炉，炉体本身和其它设备，车辆间的相关尺寸 要求严格，因此，其线形尺寸必须有严格的统一控制。控制点包括永久性埋设 点及为砌筑而引出的二次控制点，线两种，前者在土建工程施工中埋设。焦炉 的纵向中心线，中部炭化室和边炭化室的中心线以及控制炉体各部位水平标高 点的其准点，轴线在平台上控制，标高点在抵抗墙上控制。直立标杆，用于控制砖层标高，墙中心和宽度尺寸。标杆使用变形小的干 燥方木，斜烟道以下部位，将标杆设在基础平台两侧炉柱的基础上。可每隔一 上炭化室立一根，下部以螺丝固定，上部侧以槽钢连接，用铝绞线将机，焦侧 标直拉紧，并固定在大棚柱了上。斜烟道上部的标杆设在保护板的底座砖上。直立标杆除画砖层线外，还要画出蓄热室墙中心线和燃烧室中心线。中心 线的分中作业随砌砖进程陆续分段完成。每次画线的高度约1，并应经常用标准小尺杆进行检查，如发现移动，应及时校正。砌砖时使用横标板挂线，横标 板用活动卡具在直立标杆上，可随意取下和上下移动。墙中心线及宽度尺寸线 均十分精确的刻划在横标板上。砌砖时，横标板的中心线对准直立标杆上的中 心线，砌砖小线挂在横标板的墙宽刻度线上。（6）预砌筑、砖的检查和加工1）预砌筑：焦炉因结构复杂、砖号多，几何尺寸要求严格，所以应将有代表性，能全 面反映存在技术问题的部位，在开工前预砌筑，需要预砌筑的部位和项目。40孔焦炉预砌筑的部位和项目由于焦炉砌体较高，预砌筑时，一般按部位分段进行，即小烟道及蓄热室 段，斜烟道段，燃烧室和炉顶段等。为了检查两部位的连接是否符合设计要求， 在分部位预砌筑时，应将下一部位的最上一层砖砌好，然后再在其上进行上部 位砖的预砌筑。预砌筑应在耐火砖库或附近的室内进行，以便耐火砖的取放。预砌筑的地 面要用砖铺，表面用1 : 2水泥砂浆抹灰，其表面平整误差不超过 5mm。2）砖的检查耐火砖的检查内容，主要是硅砖，异形粘土砖的外观缺陷和几何尺寸等， 检查的方法分逐块检查和随机抽样检查两种。几何尺寸需进行全数检查的有小 烟道砖，蓄热室单墙砖，主墙砖、算子砖；斜烟道，燃烧室的砖和过顶砖。其 它的砖经抽查发现有严重外观缺陷，尺寸偏差超标太大的也需全数检查。3）砖的加工通过预砌筑和大、小公差搭配后，剩下决定加工的砖要在砌砖前加工好， 然后放回原处。砖的加工包括两部分，一中分是经过大小公差搭配后所剩余的大公差砖和 达不到要求的砖，另一少量的其它砖号的加工改形的砖。5、砌砖的劳动组织与进度砌砖的劳动组织，分炉体砌筑，上砖、砖库管理，搅拌站及其他辅助用工。焦炉砌砖，通常采用两种形式，一种是全炉性的两班制，即将全炉的砌砖 和上砖分成两个班来作业。白班砌砖，夜班上砖。上砖、清理，回收均与砌砖 交替进行，互不干扰，便于管理；另一种是将全炉按中心线划分成为两个砌砖 区，所谓的左半炉、右半炉。上砖和砌砖以半个焦炉为单位，互相交错，轮流 进行。即在同一个工作班内，半个炉在砌砖，另半个炉在上砖。具体采用哪种 形式，应根据劳动力情况，运输机械能力和工期要求来决定。炉体砌砖采用分小组形式，一个小组负责4个燃烧室墙，每个小组由 7-8人组成，其中4-5人砌砖，2-3人勾缝，清扫等。两个小组可组成一上砌砖班， 炉端墙由于工种量较大，负责砌炉端墙的小组，应适当增加人数。采用分层配列，逐层划配列线的方法砌砖时，应组成与砌砖小组相对应的 上砖班组，负责配砖，一 可配两道墙的砖。所谓配砖，将已上列钢平台上的各种砖号的砖，由上砖人员逐块搬入炉内，摆到砌砖墙上预先划好的各自的位 置处。一座40孔丝炉，每个小组7人，砌4个燃烧室墙的劳动组织形式，全炉共 11个小组，可需用的劳动力见下表40孔焦炉劳动力需用量（二）焦炉顶板埋管施工方案焦炉的基础顶板埋管工程为在焦炉基础顶板面上，根据设计要求，埋设管 子，管子平面位置尺寸偏差 3m,倾斜值在2mm以内，管顶标高的极限偏差 为+53 mm,能否确保这一要求，直接影响着焦炉砌筑及焦炉安装的质量， 但采用一般方法则无法满足，为此我们建议采取模架固定，二次浇灌的办法， 进行施工，同时根据工期要求，需按顶板布置一次定模完成，现就模架的布置、 制作及使用发方法介绍如下：1、 模架的布置： /根据管子的布置情况，将模架做成长，分 8排布置（见模架布置图）每排16组，在焦炉基础面上一次定模成型。2、架的固定：模架是用来固定管子的，为了不使由于碰撞而是管子发生位移。首先应将 模架固定好，为次依据模架位置，在土建未进行一次灌浆前，做出予埋铁件（见 予埋铁件布置图）砼浇灌后用10#槽钢焊在M 2上（沿炭化室中兴线方向）然 后将模架焊于10#槽钢上，槽钢于M 2。模架与槽钢的焊接都必须牢固，这样 才能保证模架的固定，从而确保埋管位置的正确。3、模架的制作：根据设计需要，图纸尺寸及管子布置情况和确保管子埋设时的位置。将 L100*63*8角钢和12厚钢板按一定尺寸焊于16#工字钢上、下两面，在其上开 孔。将定位圈与螺母焊死。安装时把管子置于定位圈中，待调整后用螺栓紧固 二次灌浆（见模架祥图）4、管子的埋设以上工作就绪后用水准仪、经纬仪在基础面上放出每个管子的坐标，根据管 坐标，固定模架然后将角钢焊于 M 1或槽钢上，用仪器放出测量基础线及标高， 并在角钢架上按所放线拉上钢丝，根据测量基础线，逐一将管子位置确定，并 固定后经甲方、筑炉队、安装队三方复查确认后交土建二次灌浆。土建在灌浆时，严禁撞击已固定好的管子及模架， 以免管子产生位移，待二 次灌浆达到凝固期后，在进行模架拆除。5、模架数量：（见下图）（三）烟道弯管安装施工方案烟道弯管64件，单重188kg。设计要求尺寸偏差在5mm以内其安装质量0 直接影响交换开闭器及两叉部的安装，为了保证在砼浇灌过程中位置不变，特 做支架将其固定：首先，将角铁1予埋于初次浇灌的砼中，施工中先将角铁 2根据弯管标高 用水准仪找平并焊于角铁1上，然后用经纬仪找出弯管位置再用角铁 3和角铁4 将弯管固定起来，这样浇注时弯管就不会产生偏差。（附：支架图）26（四）护炉铁件施工方案1、工程概况：护炉铁件包括：炉门保护板、炉门、炉门板、大小炉柱、炉柱拉条等。是 焦炉炉体的保护神，一座焦炉能否使用关键在于护炉铁件安装质量的高低。为 此护炉铁件的安装工作就成为整个焦炉安装工作的重点，如何才能保证护炉铁 件安装的精确度呢？我们采取以下施工方法。2、人员配置：接施工任务后我们将组织工程技术人员认真熟悉方案、施工图纸。严格遵 守规范和图纸要求，组织强有力的施工队伍，配备精干的技术人员。由既懂施 工技术又明实际操作，理论与实践集一身的王维华同志担任该任务的项目经理 人员配备如下表：三、予装平台搭铺：由于炉门保护板、炉门框、炉门安装精度要求非常之高，保护板、炉门框、 炉门之间以及与炉体之间安装误差为2mm以及安装时所用的石棉绳规格的确定，都要在安装前必须进行保护板、炉门框、炉门的予装配。以检查、校正他 们之间误差。记录相关数据，以保证正式安装的准确度与精确度。这就必须要 搭铺予装平台，其尺寸和造价祥见附表四、护炉大棚：为保证焦炉砌筑工作的顺利进行保证焦炉的温度和护炉铁件的安装须设 护炉大棚一个。大棚长约40 M，宽约21 M，柱顶高约9 M。这些尺寸都是 为了大棚的砌筑和炉体护炉铁件、上升管、集气管、以及机焦两侧作业平台和 废气设备安装而设置的。大棚的四周应有防雨、防风维护结构。（其形式如附 图）五、护炉铁件安装的难点和注意事项：A、保护板：1、安装保护板之前，一定要在予装平台上对炉框与保护板做单体尺寸检查， 做好原始记录，按公差大小进行配合编号，并试验和确定使用石棉绳的规格。2、保护板内侧的凹槽上要焊小铁丝、抹耐火灰浆，其成份按图纸要求，灰浆面应低于立面5毫米抹灰浆时温度不能低于 5C,护时间不能少于24小时。3、在安装护炉铁件时，必须由每个燃烧室的机焦两侧同时进行炉柱、保护 板及相应的炉框的安装，且必须用临时拉紧工具进行锁紧。不得用炉柱顶丝、 炉柱拉条进行加压和锁紧。4、 相领两保护板正面要保持一个平面，误差不能超过2毫米。由于机械化清扫的需要保护板正面距焦炉正面线的距离上、中、下三点公差为0-5毫米。5、保护板下面所放磨板平面要平，误差不得超过 2毫米；保护板下缘与炉 体砖之间的缝隙允许在5-7毫米之内，保护板下缘与底砖面之间应垫以石棉垫（所用石棉垫的热灼减量不25、 应超过32%）。决不允许保护板贴。6、保护板中心要与燃烧室基准中心线（不是燃烧室实砌中心线）相合，误 差正负3毫米，保准突入炭化室，以免影响推焦。7、两相领保护板间隙必须大于 5毫米，用石棉绳塞紧。保护板背面所压石 棉绳的接头禁止在两相领保护板的对接处。&安装好后在保护板与炉头上部间隙处塞以废纸，以免泥土杂物进入，影 响在烘炉炉温达700C -750C时浇灌。B炉框：1、炉框安装应在炉柱加压后安装。2、炉框安装要注意使其与炭化室中心线对正，严格记录准炉框内缘突出保 护板之外，尤其在紧固螺丝之后，要注意检查。为此在安装时应在炉框上加临 时支撑以免炉框宽度变窄。 3、炉框位置固紧固螺栓一定要从中心向上下方向进行，而且左右两侧螺栓交叉把使炉框受力均匀，防止变形。4、炉框螺栓在拧紧时要特别注意石棉绳应入槽，炉框与保护板之间的缝隙应小于3毫米且大于0。5、磨板面在安装好应低于炭化室底面 7-10毫米，不合格磨板刨平。C、炉柱：1、炉柱安装前首先要检查炉柱在运输、堆放时有无弯曲，如有弯曲应加以处 理。在吊装时应特别注意锁具绑扎位置，勿使炉柱弯曲。2、 炉柱中心线应与保护板中心线对正，误差不得超过3毫米。炉柱与保护 板之间如有杂物或毛刺应清除干净。3、安装拉条前应将拉条沟清除干净，沿砖沟每隔米垫以木块，木块厚度应当使砖沟底与拉条间距离大致等于焦炉烘炉期间向上膨胀数字（130-140）毫米。炉柱下部地脚螺栓孔滑板处应抹黄油。4、炉柱上的加压弹簧，在安装前要分类、分组、编号、使每套弹簧都应在同一公差之内，一般是按在使用压力范围内公差正负1毫米的放在一起，将高度及压力接近的弹簧排在一线上，以便于管理。安装时要对号检查，求吨位加压，先加压大弹簧，再加压小弹簧。5、弹簧加压后，炉框弯曲度不应超过15毫米，对于每根拉条一个弹簧受力 应为吨。对每一个炉柱都要做出详细的弯曲记录。6、装于炉柱上的横板及止推螺栓要牢固，横板与保护板顶面之间距离应为 90-95毫米。压下螺栓拧到距保护板边缘有 10-15毫米，以待烘炉期间调整。 以上若干条是护炉铁件安装时的难点和必须注意的问题。六、废气盘：1、安装废气盘时，首先要对废气盘进行外型尺寸核对，特别是要注意两叉 部的外型尺寸，以及在搬运中有无裂损现象。有要及时更换，然后要检查废气 盘、废气铊及煤气铊的严密度。即做二铊试验，试验不合格者，一定要进行研 磨，直到合格为止。其次，废气盘必须进行予安装以便发现炉体砌砖及烟道建 筑上的缺陷（标高、中心距离误差以及安装后的膨胀缝）。每座焦炉应于四角 及中间予安装八台。2、废气盘安装时，废气盘的横中心线（吊杆中心或搬把中心）与小烟道中心线对正，以保护两侧边缘与小烟道两侧衬砖墙间隙均匀，并要大于5毫米。废气盘的纵向中心线应位于与焦炉正面线平行的一条直线上，误差应小于3毫米，废气盘安装应保证水平，顶部标高误差应正负 5毫米。3、安装调整完毕后必须做提铊试验，保证铊杆无卡住现象。试验时必须按 生产时的情况用主导拉杆搬动每一个废气盘。废气盘下面的翻板，应转动灵活， 并在指针极限位置时全开或全关。七、集气管、上升管及吸气弯管安装：1、安装集气管与桥管水封阀连接的法兰面要垂直于地面。集气管与水封 阀连接法兰面纵向要平行与集气管中心线， 安装集气管时首先要检查管底标高， 其误差不能超过正负5毫米，集气管纵中心线要与焦炉纵中心线平行，差为正 负3毫米。2、集气管焊缝要做渗漏试验，防止漏气发生。然后找正、固定、防止管 道滚动。3、安装上升管时要在上升管盖以 5毫米厚石棉板，防止灰浆杂物掉入炭 化室内。上升管要保持垂直，砖体留孔与上升管口周围的间隙要均匀，令炉温度上升至650C,管全在一条直线上时以石棉绳塞严抹好灰浆。4、集气管上的清扫孔盖及链条要齐全并能盖严密。八、四大车轨道（推焦车、拉焦车、熄焦车、装煤车）1、安装四大车轨道时，除按图纸要求外，还应注意轨道应平直，不能扭 曲，不能有硬弯，轨道垫板一定要垫严实，不许有松动情况。轨道地脚螺栓在把紧后丝扣应露出螺帽3扣以上。轨道接头间的膨胀缝应在 2毫米之内。2、 各车轨道标高与设计标高的误差不能超过5毫米，每5个炭化室测一 点轨道标高，相领标高不大于 2毫米。轨道中心线应与两侧轨道间中心线平行（装煤车的轨道中心线应以焦炉中心线为准）距离误差不能超过正负3毫米。3、轨道炉体部分与炉端或炉间台部分的接头要按设计留出膨胀距离。当炉温达设计要求后方可根据实际情况接轨，装煤车轨道必须当温度达700 C以后 才能进行与端台、间台的接轨工作。（五）焦炉加热交换系统施工方案1、概况:该系统为焦炉加热系统，设置在焦炉地下室。生产工艺过程是：回焦炉的 煤气经预热器预热至oC,由焦炉地下室的煤气主管，支管分别送至每个燃烧室 的单数（或双数）立火道底部，与通过蓄热室预热进入各立火道底部的空气与 煤气在单数（或双数）立火道底部燃烧，使炭化室的煤得以干馏成焦。焦炉加 热每30分钟用液压交换机换向一次，该系统安装工程量大，施工繁琐，工艺 要求高，且各部位的安装与烘炉过程中炉体的膨胀联系密切，安装质量的好坏直 接影响着成焦质量与焦炉的使用寿命.故将该系统的施工与质量措施作为重点 编写.该系统由煤气主管、下喷管、煤气预热管、液压交换装置组成.2、工艺流程：下喷管套丝下喷管安装主管安装阀门密封性实验立管安装各燃烧室下喷管连接（炉温至750oC前连接中间部位的12个） 各燃烧室下喷 管主管与立管连接（炉温至750oC前连接中间部位的16组）-预热器安装-液压 交换机安装-拉杆安装（炉温至750oC后）液压机空转交换传动装置试转管道试漏联动试车3、施工技术措施（1）下喷管及其连接管的安装由于误差等原因，顶板埋管下端会产生误差而下喷管横向中心线要求公 差3mm,下喷管中心距要求公差3mm.故在安装下喷管前先进行测量定位（以各燃烧室中心线为基准，不能推测以免造成误差积累）,再以燃烧室两端下喷管为 基准拉线安装和调整其余下喷管，各下喷管中心距应以焦炉纵向中心线为基准进 行安装与检测，下喷管与顶板埋管连接为丝接，施工位置狭小，安装困难，又无 法进气密性试验，要求丝接采用铅油麻丝，下喷管的连接只有炉体完全膨胀后 才能全部连接，考虑到工期要求，在炉体升温至7500C前，只连接中间部位12根, 其余等炉温升至750oC后进行连接。（2）阀门的单体试压煤气加热系统处于焦炉地下室，通风差，故该部所使用的阀门严密性要求 高，所以阀门必须进行单体严密性试验。1）煤气闸阀单体试压：煤气闸阀运至现场，在安装前需进行密封性试验， 试压标准为CM2，压缩空气试漏一小内漏气率不大于 3%。试漏方法为：制作一个体积不大于阀门三倍的风包， 风包进气口与空压 机连接，进气口设 DN15的铜球伐，风包出气口与阀门同规格的盲板连接（在 盲板中心焊一短管），在风包上设一个CM2的压力表，试压时先将阀门、盲板、 气包空压机连在一起，启动空压机，当气包压力表至CM2时，关闭气包球伐，观察压力表变化及阀门另一密封面，在一小时内漏气率不大于3%为合格。2）煤气旋塞单体试压：交换旋塞与调节旋塞运至施工现场后分种类排放，并进行外观检查，要求旋塞处于全开状态时孔的侧边错台允许1MM，底部错台允许3MM，然后清洗干净后薄薄涂一层 50#机油后即可进行密封性试验。/ 旋塞转动检查：在试验前需进行旋塞转动检查，即模拟生产状态，由 一个人用生产时的搬把能转动即可。旋塞需进行两种情况试验。旋塞全关（交换旋塞按生产时的实际转动方向）b旋塞全开：煤气旋塞均用CM2压力的压缩空气进行严密性试验，经 30分钟压降不 超过CM2为合格试验时旋塞可与的风包相接，（交换旋塞应按AB型生产转动 方向关闭）（3）各燃烧室立管安装：各立管法兰均应在同一平面内，用水准控制其标高公差应在3MM以内，该部分误差必须使用松套法兰，保证旋塞安装后位置正确，满足交换传动装置 的安装，法兰面要水平。（4）交换传动装置1）交换旋塞搬把与旋塞方头间左右两侧不应有明显缝隙，以免防碍交换 行程的准确。2）拉条上的滑动应在搬把上的长口中滑动灵活，不应卡住和磨损现象。3）拉条及链轮应转动灵活，链轮托架应焊接牢固。4） 支撑废气拉条的滑轮外缘凹槽中心应位于一条中心线上，公差 3MM，滑轮中心线标高一致，公差5MM。5）交换传动拉条的行程应达到设计要求，并要检查旋塞刻印，要保证在 全开位置焦炉煤气旋塞允许偏差 2MM。交换传动拉条的行程，必须经过几次反复的交换传动试验，直至不变动 为止，交换拉条的总行程在传动过程中靠交换机的一端行程能够达到设计要求 范围，而另一端则以因钢绳为松边不易达到，而以按调整好的行程要求紧端的行程达到设计要求，松边的可允许小于设计 20MM。6）用手传动交换机来调整废气盘的煤气铊、废气铊及空气盖的高度，应 按设计要求公差 5mm，链子长度需有余量。7）沿两侧蓄热室走廊的废气铊吊梁横托梁连接螺栓孔为长孔，在烘炉期 间螺栓不拧紧，烘炉完毕运转正常后在拧紧。8）废气铊杆、煤气铊杆与密封卡兰应无过紧现象，尤其在烘炉后改为正 常加热前，需将铊杆擦干净，然后逐个检查，必须无过紧现象后才能进行交换 传动的试运转工作。9）在交换过程中，链轮及废气铊无彆劲现象，起落应垂直。10）交换传动应正常加热前调好，在该为正常加热之后，还需调整一次。（5）交换机及交换传动试运转1）油缸安装后，其中心线与焦炉角轮轮缘中心线的不同心度不得大于 5 mm,油缸两端行程余量要对称其中心。2）酸洗后的管子不接通油缸，用手动泵进行换向冲洗，力求将配管中污物冲净，经检验合格后风干，并涂防锈漆（冲洗用油及系统工作用油均为22#机油，50oC的运动粘度为2025cm或50#机油）。3）管路作密封试验逐渐升至 80kg/c川，保证10分钟，各连接处不得渗 漏，将压力降至工作压力负荷试车一小时，各联接处不得渗漏，各部机构需动 作灵活，电气控制设备应符合要求。 4）接通油缸，用50oC压力60 kg/cm 30#机油进行试压及换向转动2小时 （每十分钟动作一次），配管不得脉动及生产异常噪音。5）液压系统总清洗排气后，进行 90 kk/cm的压力试验30分钟，15分钟 动作一次，各处不得有渗漏现象。6） 检查调整油缸活塞行程应符合设计要求。/ 试运转合格后，将交换传动装置连上试运。（6）交换传动装置试运转：1）检查废气盘与煤气交换旋塞的配置是否与焦炉的加热系统相符，安全 装置是否正确，然后才能与交换机联接，负荷运转前各旋塞油壶必须装好，并 盛满油。2）检查各换向工序和换向之间的间歇是否符合要求。3）因焦炉尚处于烘炉状态，所以暂时不能精确调节废气铊提起高度，需 在改为正常加热时进行。4）用焦炉煤气烘炉时，在试运过程中，必须经常用纱布擦拭铊杆，以免 铊杆上有废气灰渣粘着而将零件拉断。5）应在烘炉炉温达到450OC以前试运调整好，使之运转两昼夜无任何事 故为合格，试运过程中应检查各交换链轮的可靠性及链条与搬杆在链条上的固 定情况。6) 合格后交换传动装置应继续进行交换，使整个装置持久拉牵、反复标 定，使总行程达到设计要求范围。在正常加热前一星期，在用手调整每个阀盘 的提升高度、空气盖的提升高度，检查煤气交换旋塞的开闭情况根据打好的开 关刻印调整。如试运过程中发现故障，修理后重新试运。(六) 横管冷却塔吊装方案该系统为将炼焦生产的荒煤气净化后为炼焦生产使用及炼焦过程中产生的 化工副产品回收。本系统分为三个工段，即：鼓冷工段、硫氨工段、粗笨工段。1、本系统各工段的工艺流程分别如下：(1) 鼓冷工段：从焦炉来的80oC的荒煤气和氨水、焦油经气液分离器分离出来的焦油、氨 水进入机械化焦油氨水澄清槽，澄清分离出来的氨水进入氨水中间槽，用循环 水泵抽回焦炉冷却荒煤气，循环使用。焦油从机械化焦油氨水澄清槽澄清后， 自流入焦油中间槽，经焦油泵打入焦油贮槽，焦油在贮槽中静置加热脱水，成 品焦油从贮槽中用焦油泵引出。荒煤气从气液分离器上部引出，进入横管初冷 器一段，用循环冷却水冷却至 45oC，在进入初冷器二段，用低温循环水冷却至 2030oC,然后进入电捕焦油器，脱去煤气的焦油雾用罗茨风机加压，送至硫 氨工段脱硫，再进入粗笨工段回收粗笨。(2) 硫氨工段：鼓冷工段送来之煤气，首先进入本工段之煤气预热器加温，然后进入饱和器 与硫酸发生反应生成硫酸氨，结晶硫氨与一部分母液用泵打至结晶槽分离出母 液与硫氨结晶，母液返回至饱和器，结晶硫氨进入离心机进一步分离，分离出 母液亦返回饱和器，结晶硫氨经水洗、干燥等工序，进入贮槽待售。(3) 粗笨工段：本系统由煤气终冷、脱萘、洗苯、脱苯等装置组成，由硫氨工段来之煤气， 经除酸雾后，进入本工段横管初冷器终冷，并同鼓冷工段来之轻质焦油洗萘， 洗萘后的轻油返回鼓冷工段。本系统主要为：机械设备、非标制作、工艺管线安装，等施工图出来后对该 系统进行详细编写。本方案只对鼓冷工段的大型设备横管初冷塔的安装细述。横管初冷塔的吊装措施：本设备高约21米，设备重约100吨/台，分上下两部分吊装。2、施工准备：(1) 勘察厂区运输线路、平整场地。1）在设备为进场之前，应先对厂区路线进行勘察。主要勘察：设备运输道 路的耐压性、高度限制及转弯处弯曲度，并绘制出运输路线图。2）平整场地。在设备基础一侧平整出30米M0米的场地，并用压路机压实。（2）施工机具准备：在吊装前应准备一下施工机具：80吨吊车两台、道木20块、1/8钢绳600 米、钢板s 14X 2000X 80一张、电气焊工具两套。3、吊装方案：（1）初冷塔下部吊装：1） 卸车：吊装前首先在基础起吊侧铺设一张 S 14X 2000X 8（钢板，平板拖 车倒至钢板边（注：装车时设备底部朝车尾），然后用两台 80吨吊车起吊，一 车吊设备底部，以车吊设备顶部，两车同时吊起（起吊不能太高），平板车开走，将设备落下，设备落下使设备底部必须置于钢板上，卸车完毕，栓溜绳做 准备，起吊第一段。2）下部吊装：将两吊车吊钩设置于设备顶部两侧的吊装孔上，设备底部及 顶部四角设溜绳，两吊车同时匀速起吊，拉近期吊侧底部溜绳，带设备起吊垂 直时逐渐松底部溜绳，将设备缓缓落至基础上，拉近底部溜绳（设备落在基础 上没有紧固之前吊车不能松钩），用经纬仪、水准仪测量设备水平度、垂直度， 用各部位溜绳调整设备水平度、垂直度，在拉紧顶部溜绳，把紧地脚螺栓，松 去下部溜绳，搭设设备连接平台，松吊钩，准备起吊设备上部。（2）初冷塔上部吊装：1）卸车：（同下部）2）上部吊装：将两吊车吊钩设置于设备顶部两侧的吊装孔上，设备顶部四 角底部四角设溜绳，带设备垂直后，两吊车缓缓提升，逐渐松下部溜绳，提升 至上部下端高出下部上端时，两吊车同时平移（注：溜绳缓松）之下部之上， 测量、拉紧上部溜绳、连接。两部分的上部溜绳要等与设备连接的管道、平台 竣工后予以拆除。六、机械设备配置表七、劳动力安排劳动力需要量计划表八、质量安全保证措施（一）质量保证措施本工程质量目标为：单位工程质量等级为优良。分项工程合格率100%，优良率90%以上，基础、主体和装饰工程必须优良，观感质量得分达85分以上。为了保证本工程达到优良等级，实现以上质量目标，施工中必须采取以下 质量保证措施：1、成立质量保证小组，由项目经理任组长，成员由技术负责人、专职质检 员、各班组长组成，全面负责现场的质量管理，确保工程质量达到优良等级。（具体见质量保证体系网络图）。2、在施工过程中，严格按照ISO9002质量标准和质量保证体系的文件组织 施工，实行岗位责任制，责任到人，奖罚分明。在质量保证小组的领导下，各 职能部门各负其责，互相配合。组长负责协调，全面领导；技术负责人负责技 术工作，每道工序施工前必须作出书面技术交底，明确质量标准，提出质量保 证措施，要求班组予以实施；质量检查员必须按照验收规范、质量检验标准、 施工技术交底的内容，以施工图为依据，进行质量检查和等级评定，发现质量 问题及时提出要求整改；各工种操作者应严格按照操作规程、施工规范及设计 图纸要求进行施工，严格执行自检、互检、交接检的 三检”制度，并认真填写自 检记录。3、贯彻落实质量管理制度，实行质量 一票否决”制，实行质量三检”制, 制定质量计划及工程创优规划。4、在前施工过程中，接受甲方及地方质量监督站的检查和业务指导，对于 甲方及质监站提出的质量问题及时解决，不留隐患，为创优良工程打好基础。5、施工前做好混凝土、砂浆及原材料试验工作，严格执行材料进场验收制 度，对无合格证、未按规定进行复验（试验）的原材料、成品、半成品、焊接 材料等不得用于工程中去。6、对工程的座标、轴线、标高等进行复核，确认无误后方可进行施工。7、每道工序开工前，由项目经理组织有关人员学习图纸，熟悉工艺。吃透 设计意图，进行技术交底，并坚持自检、互检、交接检，认真填写自检卡，发 现问题及时返工，补救整改。8砼、砂浆搅拌要严格按照配合比配料，实行砼、砂浆配合比在搅拌站挂 牌制，严格控制水灰比和坍落度，按规范规定做砼、砂浆试块的制作和试验工 作，以保证砼，砂浆强度达到设计要求。9、各种工程技术资料、质量保证资料及质量检评资料的汇总整理应与工程 进度同步进行，做到及时、准确、齐全可靠，为工程的顺利交工打好基础。质量保证体系网络图（二）安全保证措施1、方针继续贯彻 安全第一、预防为主”的方针，要以防为主，防管结合, 专职管理和群众管理相结合，加强预测预防，做到安全文明施工，杜绝重大伤 亡事故。2、目标（1 ）杜绝重大伤亡事故和重大交通事故；(2) 杜绝因公伤亡事故；(3) 杜绝重伤事故；(4) 千人负伤率/八(5) 达到安全工地标准。3、安全保证措施(1) 认真执行国家劳动保护法规政策，执行安全技术操作规程及安全岗位 责任制，贯彻 安全第一、预防为主”的方针，保证职工在施工过程中的安全与健 康。(2) 建立健全安全管理体系，配备责任心强的专职安全员，并在各班组设 兼职安全员，成立以项目经理任组长、项目副经理任副组长，技术负责人、专 职安全员、各班组长为成员的安全领导小组，全面负责现场的安全工作，具体 见安全管理体系网络图。(3) 加强现场管理，搞好安全宣传，现场有安全警告牌，定期进行安全检 查，查苗头、排隐患，做到预防为主，坚持奖罚制度，强化安全管理。(4) 经常组织职工学习安全施工常识，提高个人的安全防范意识，学习安 全技术操作要点，克服麻痹思想，做好防火、防触电、防高空坠落、防中毒、 防滑、防物体打击的各项工作。(5) 切实做好安全生产方案措施的编制和开工前的安全技术交底及施工过 程中的安全监督和检查。(6) 认真实施安全例会制度和安全生产否决权。(7) 进入工地的人员都要熟悉并要严格执行各工种的安全操 作规程。(8) 脚手架搭设应符合安全规定，各类脚手架应经施工员会同安全员，架 子工及使用班组检查验收，符