SH3511-2007 石油化工乙烯裂解炉和制氢和制氢转化炉施工技术规程

ICS 25.180P 72备案号： 中华人民共和国石油化工行业标准 SH/T 35112007 代替SH/T 35112000石油化工乙烯裂解炉和制氢转化炉施工技术规程Technical specification for construction of ethylene cracking heater and hydrogen product reformer in petrochemical industry 2007-01-25 发布 2007-07-01 实施中华人民共和国国家发展和改革委员会 发 布SH/T 35112007目 次前言 1 范围12 规范性引用文件13 总则14 材料、预制构件和零部件验收24.1 炉壳和框架钢结构构件和零部件验收24.2 炉管及炉体配管材料验收24.3 筑炉材料验收25 炉壳和框架钢结构的现场组对和焊接25.1 炉壳和框架钢结构的现场组对25.2 炉壳及框架钢结构的焊接35.3 锚固件、托砖板和砖架安装36 基础复查与垫铁放置36.1 基础复查36.2 垫铁放置47 辐射段安装47.1 辐射段炉壳和框架钢结构安装47.2 辐射段炉管安装48 对流段安装68.1 一般规定68.2 对流段钢结构与管束安装68.3 对流段炉壳和管束的模块式安装69 集烟罩、烟囱、猪尾管箱安装710 筑炉810.1 一般规定810.2 辐射室筑炉810.3 对流室及其他部位筑炉1010.4 炉衬修补1011 炉体配管1111.1 一般规定1111.2 集气管和跨接管安装1111.3 上升管和下降管安装1111.4 Y型管安装1112 炉管及炉体配管焊接1212.1 一般规定1212.2 焊缝质量检验1213 辅助设备与炉体附件安装1213.1 一般规定1213.2 急冷换热器安装1313.3 汽包安装1313.4 引风机和鼓风机安装1413.5 燃烧器和吹灰器安装1414 系统试压1515 化学清洗1516 单机试车与烘炉1616.1 单机试车1616.2 烘炉1716.3 热态紧固1717 工程中间检查及交工17附录A （规范性附录）裂解炉和转化炉钢柱、钢梁尺寸允许偏差18附录B （规范性附录）裂解炉和转化炉炉壳、箱板和组焊法兰尺寸允许偏差20附录C （资料性附录）炉管配重平衡系统的安装与调整22用词说明26附：条文说明27前 言本规程是根据国家发展改革委办公厅 “关于下达2004年行业标准项目计划的通知”（发改办工业2004872号），由中国石化集团第十建设公司对原SH/T 35112000乙烯装置裂解炉施工技术规程进行修订而成。 本规程共分17章和3个附录，其中附录A、附录B为规范性附录，附录C为资料性附录。本规程与原SH/T 35112000乙烯装置裂解炉施工技术规程（上一版本）相比，主要变化如下：按照行业标准体系要求，将制氢蒸汽转化炉的施工技术要求纳入本规程，并将其名称改为石油化工乙烯裂解炉和制氢转化炉施工技术规程；增加了“范围”和“规范性引用文件”两章；根据最近颁布的相关标准规范修改了总则的有关规定；对设备基础、钢结构、动设备等有关章节的技术规定进行了调整和修改；增加了对流段模块式安装的技术规定；取消了炉管和炉体配管中设计压力大于或等于10MPa的非可燃介质管道按SH 3501的要求施工的规定；对筑炉部分作了较大的删减。在引用石油化工筑炉工程施工及验收规范的基础上，结合裂解炉和转化炉的特点作出必要的补充，同时删除了喷涂衬里施工方法；删除了关于利用工艺气管道系统通蒸汽进行烘炉的条文；删除了原规程中的附录B“平垫铁座浆放置法”和附录C“高强度螺栓扭矩值”；修改了附录A“裂解炉钢结构构件尺寸允许偏差”，改为附录A“裂解炉和转化炉钢柱钢梁尺寸允许偏差”和附录B“裂解炉和转化炉炉壳箱板和组焊法兰尺寸允许偏差”；增加了附录C“炉管配重平衡系统的安装与调整”。本规程以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规程由中国石油化工集团公司施工技术淄博站管理，由中国石化集团第十建设公司负责解释。本规程在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单位，以便今后修订时参考。管理单位：中国石油化工集团公司施工技术淄博站邮政编码：255438通讯地址：山东省淄博市132号信箱电话：0533-6295190传真：0533-7501126主编单位：中国石化集团第十建设公司邮政编码：255438通讯地址：山东省淄博市132号信箱参编单位：上海惠生化工工程有限公司 邮政编码：201203通讯地址：上海浦东新区张衡路1399号主要起草人：张西庚 侯仁波 周宏亮 陈宝生本规程于1987年首次发布，于2000年第1次修订，本次为第2次修订。SH/T 35112007 石油化工乙烯裂解炉和制氢转化炉施工技术规程1 范围本规程规定了石油化工工程乙烯裂解炉和制氢转化炉的施工要求和质量标准。本规程适用于石油化工工程中乙烯装置箱形管式裂解炉（以下简称裂解炉）和制氢装置箱形管式蒸汽转化炉（以下简称转化炉）的施工。其他石油化工装置中的箱形管式炉的施工可参照本规程执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。JB/T 4730.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求JB/T 4730.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测SH 3010 石油化工设备和管道隔热技术规范SH 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH 3043 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH/T 3417 石油化工管式炉高合金炉管焊接工程技术条件SH 3137 石油化工钢结构防火保护技术规范SH 3501 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3503 石油化工工程建设交工技术文件规定SH 3505 石油化工施工安全技术规程SH/T 3506 管式炉安装工程施工及验收规范SH/T 3521 石油化工仪表工程施工技术规程SH 3534 石油化工筑炉工程施工及验收规范SH/T 3538 石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范3 总则3.1 裂解炉和转化炉的炉壳、框架钢结构和炉管组件宜采取工厂化制造、现场组装的方式组织施工。3.2 裂解炉和转化炉的构件预制和现场施工，除应符合本规程的规定外，尚应执行设计文件和SH/T 3506的规定。3.3 裂解炉和转化炉的仪表工程施工应执行SH/T 3521的有关规定。3.4 裂解炉和转化炉的涂料防腐蚀和隔热工程施工应执行SH 3022和SH 3010的有关规定。其表面色及标志应符合SH 3043的规定。3.5 裂解炉和转化炉钢结构的防火保护工程应按SH 3137的规定施工。3.6 与裂解炉和转化炉工程有关的电气工程的施工，应按现行有关国家标准规范的规定执行。3.7 裂解炉和转化炉钢结构施工的安全技术和劳动保护应按SH 3505的有关规定执行。3.8 裂解炉和转化炉施工，除应编制施工组织设计或综合施工方案外，还应编制主要作业的施工技术措施，并按文件审批管理程序经相关责任人员审批后实施。4 材料、预制构件和零部件验收4.1 炉壳和框架钢结构构件和零部件验收4.1.1 炉壳和框架钢结构构件及零部件，在安装前应根据设计文件、产品装箱单及质量证明文件进行检查，并应符合下列要求：a) 数量应与装箱单相符；b) 外观应无损坏，其他缺陷应在本规程规定的尺寸允许偏差范围内；c) 钢结构构件的外形及连接尺寸允许偏差应符合SH/T 3506和本规程附录A、附录B的规定；d) 焊缝质量应符合SH/T 3506的规定，且设计文件规定应进行无损检测的焊缝已检验合格。4.1.2 构件及零部件的变形超过允许范围时，应在修理合格或更换后使用。立柱、承重梁、炉壳等主要构件或零部件的缺陷处理应有记录。4.2 炉管及炉体配管材料验收4.2.1 炉管、炉管配件和炉体配管材料，安装前应根据设计文件及装箱单进行现场开箱检验，并符合下列要求：a) 炉管、炉管配件、管材及其他管道组成件、支承悬吊系统组成件、管道支、吊架的制造厂出厂质量证明文件中的规格、数量以及炉管、炉管配件、管道组成件的化学成份、力学性能应符合设计文件或相应标准的规定，验收时应核对可追溯性标识；b) 炉管、炉管配件、管道组成件应经外观检查，其外形尺寸（其中包括预制件尺寸）应符合设计文件的规定，且应无变形、锈蚀、损坏以及超过标准规定的缺陷；c) 弹簧支、吊架的负荷能力及恒力弹簧支吊架的恒力度应符合设计文件的规定；d) 用于可燃介质的管道组成件，应按SH 3501的规定进行检验；预制成形的弯管应进行壁厚测量，且最小壁厚不得小于公称壁厚的90% 。4.2.2 采购单位应负责对已组焊成型的辐射段炉管组件的焊接接头进行渗透检测和射线检测复查，复查应在焊缝外观检查合格后进行，复查数量为每台炉炉管组件焊接接头的5% ，检测方法和评定标准应符合JB/T 4730.1、JB/T 4730.2和JB/T 4730.5的规定。4.2.3 炉管焊缝抽查复检中发现有不合格焊缝时，应扩大检验范围，具体检验数量由建设/监理单位会同有关部门共同决定。4.2.4 抽查发现不合格的焊缝应返修，返修焊接施工应符合本规程中关于炉管焊接的规定，若焊缝及管材表面缺陷经打磨、检查合格，且壁厚不小于设计最小壁厚时，可不进行补焊。4.2.5 合金钢材料和部件应逐件进行合金元素复验并作出标记，但高合金炉管和配件不得用钢印或含铅、锌、锡、硫、氯等有害物质的记号笔作标识。4.3 筑炉材料验收4.3.1 耐火材料应按设计文件规定的规格、牌号及材料标准进行验收，且应在规定的有效期内。4.3.2 耐火材料锚固件、砖架、托砖板和其他零部件的型式、规格和材质应符合设计文件的规定。5 炉壳和框架钢结构的现场组对和焊接5.1 炉壳和框架钢结构的现场组对5.1.1 工厂化制造的炉壳和框架钢结构构件宜在地面平台上组对成片状结构或箱形结构后进行组合吊装。5.1.2 炉壳及框架钢结构的组对平台应稳固、平整。组对时，应采用放样、定位等措施进行尺寸控制，并应考虑焊接收缩量。焊接顺序和焊接方法应正确。5.1.3 组合构件翻身和吊装时，应考虑构件的刚性，必要时应进行加固。5.1.4 炉墙板及框架钢结构的组对应符合SH/T 3506的规定。5.2 炉壳及框架钢结构的焊接5.2.1 炉壳及框架钢结构的焊接应符合SH/T 3506的规定。5.2.2 要求无损检测的焊缝，当被其他构（部）件覆盖或受邻近构（部）件安装影响而不能进行检测时，应在焊缝无损检测合格后进行覆盖或安装邻近构（部）件。5.3 锚固件、托砖板和砖架安装5.3.1 锚固件、托砖板和砖架安装除符合SH/T 3506的规定外，尚应符合下列要求：a) 锚固件的排列应符合设计文件规定，相邻两锚固件的中心距允许偏差应为2mm，任意两个锚固件间距的允许偏差应为3mm；b) 托砖板的间距应符合设计文件规定；托砖板之间及与炉底板之间的间距允许偏差应为2mm，同一标高相邻托砖板之间的高差允许偏差应为2mm；c) 托砖板应水平安装，沿与炉墙垂直方向的水平度允许偏差应为2mm，且只允许外端向上倾斜，沿炉墙长度方向水平度允许偏差应为长度的0.2% ，且不应大于3mm；d) 托砖板上表面的平直度用2m直尺检查，其间隙不得大于3mm；e) 托砖板宽度允许偏差应为 mm，外口直线度用2m直尺检查，其间隙不得大于3mm，全长上的总偏差不得大于10mm。5.3.2 合金钢锚固件应进行光谱分析抽查，抽查数量为1% ，且不应少于5件。6 基础复查与垫铁放置6.1 基础复查6.1.1 炉壳和框架钢结构安装前，应对基础进行下列检查：a) 基础外形尺寸、标高、表面平整度、纵横轴线间距及地脚螺栓位置等应符合设计文件要求；其位置允许偏差应符合表1的规定；b) 相邻两台炉基础纵向和横向轴线间距偏差不应大于6mm；c) 基础混凝土的强度应达到设计文件的规定；d) 基础表面不得有蜂窝、空洞、露筋、疏松等缺陷；e) 螺栓、螺帽不得有损坏、锈蚀现象。 表1 基础及地脚螺栓位置允许偏差 单位：mm检 查 项 目允 许 偏 差 值地脚螺栓顶部标高10 0相邻两地脚螺栓间距 3地脚螺栓中心对基础轴线距离 4地脚螺栓垂直度1/100相邻基础轴线间距 3基础轴线总间距 8基础两对角线差 5基础顶面标高(不包括二次灌浆层) 0106.1.2 基础复查合格后，应办理交接手续。6.2 垫铁放置6.2.1 垫铁的规格、加工精度和每组垫铁的块数应符合SH/T 3506的要求。垫铁表面应平整、光滑、无毛刺、无油污。6.2.2 每个基础放置的垫铁数量和布置方式应符合施工方案的规定。7 辐射段安装7.1 辐射段炉壳和框架钢结构安装7.1.1 组对成片状的钢结构安装时应符合下列要求：a) 吊装就位后应用钢丝绳张紧或临时支撑固定，然后进行初步找正；b) 侧墙钢结构安装后方可安装炉底梁、炉底板以及相邻的钢结构框架，并应采用横梁进行连接找正；c) 炉底经调整后，炉底宽度允许偏差应为mm；d) 侧墙板分片组装时，组合成立柱的两根槽钢连接面的焊接应采用分段退焊法；e) 端墙板安装、调整合格后，应及时按设计文件要求焊接有关部位。7.1.2 组对成箱状的钢结构安装时应符合下列要求：a) 箱形结构的立柱间尺寸应在吊装前进行复查，并与基础或相互连接模块的尺寸相符合；b) 每个箱形模块吊装就位后应及时找正和固定；c) 模块之间的连接面间隙应均匀，其尺寸及偏差应符合设计文件规定；d) 模块找正并将全部螺栓拧紧后，应及时按设计文件要求焊接有关部位。7.1.3 当设计文件要求炉墙板结合面间采用高温密封胶密封时，密封胶应涂抹均匀，其厚度应符合设计文件规定，且应大于结合面之间的间隙尺寸。当设计文件规定炉墙板结合面间采用焊接密封时，应采用小电流分段焊接法施焊。7.1.4 炉顶板的中心线应与辐射室中心线重合。炉顶板或底板上的管孔中心位置应以辐射段出口管中心为基准找正。炉顶板安装找正后，应进行密封焊接，并用煤油进行渗漏试验。 7.1.5 需安装吊杆的炉顶板，吊杆安装前，应将炉顶板加强构件按设计文件施工完毕。7.1.6 相邻两炉壳侧墙板间的横梁与炉壳立柱的连接焊缝应预留焊接的收缩余量，待炉壳各部尺寸调整合格后施焊。7.1.7 辐射段炉壳安装后的总体尺寸偏差应符合下列要求：a) 炉壳侧墙立柱中心线与基础中心线的偏差应小于3mm；b) 炉壳侧墙垂直度偏差应小于墙板全高的1/1 000，且不得大于8mm；c) 炉壳空间对角线之差应小于10mm；d) 炉底梁及炉底板水平度偏差不应大于长度的1/1 000，且不得大于5mm；e) 炉壳长度允许偏差应为5mm；宽度允许偏差应为3mm；f) 墙板表面平直度用1m直尺检查，其偏差不应大于3mm。7.1.8 辐射段框架钢结构的安装尺寸偏差应符合SH/T 3506的要求。7.1.9 辐射段框架找正后应及时安装平台、栏杆、梯子等结构，并完成全部焊接工作，其安装要求应符合SH/T 3506的规定。需要预留而临时用定位焊固定的部位，应做出明显的标志。7.1.10 辐射室炉顶中心盖板和不锈钢密封盖板应在辐射段炉管安装找正完毕、支承悬吊系统安装初次调整完成后施工。7.1.11 燃烧器、作业门、看火门、防爆门和仪表部件的安装孔的尺寸及位置偏差应符合设计文件及本规程附录B中表B.1的规定。7.2 辐射段炉管安装7.2.1 辐射段炉管的运输和保管应符合下列要求：a) 炉管组件、炉管配件和弹簧支、吊架在运输和安装过程中应防止碰伤、损坏和电弧划伤；b) 高合金炉管和配件不应与铅、锌、锡等有色金属接触，且不得用镀锌材料捆绑炉管和配件；c) 不锈钢不得与碳钢材料接触；d) 妥善保护和保存原有标识；e) 所有炉管配件和焊接材料应设专门库房保管，并建立保管和发放制度；f) 所有紧固件的螺纹部分应涂抹二硫化钼油脂进行保护。7.2.2 辐射段炉管安装前应进行下列检查和准备工作：a) 炉管组件和炉管配件在安装前应按设计文件规定核对材质、型号和规格；b) 炉管安装前应清扫表面并用压缩空气吹扫炉管内部，吹扫干净后应封闭管口；c) 查对每组炉管的顺序编号，序号不清的炉管应按设计文件核实管口方位及物料流向，作出标识； d) 当用氧乙炔火焰切割包装钢带时不得直接触炉管；e) 准备好吊装设施；f) 悬挂支承悬吊系统的横梁，除影响炉管吊装者外，应安装找正完毕。7.2.3 辐射段炉管吊装应符合下列规定：a) 辐射段炉管的恒力弹簧吊架应按设计文件安装、调整，并使弹簧吊架的锁固销钉固定在水压试验的位置上；b) 辐射段炉管的组合吊架平衡系统安装调整参见本规程附录C的要求进行，并应符合下列规定： 1) 称量每个配重块和配重杆的重量，并用油漆作出标记；2) 两个定滑轮应安装在同一直线上，钢丝绳在绳槽内应处于自由状态；3) 当辐射段炉管处于设计位置时，将钢丝绳调整至配重下部托板与定位螺母挡板上表面之间保持约100mm距离；4) 按计算平衡配重安装配重块，约达到设计文件规定的理论高度的90% ，并用定位螺母锁紧；5) 安装配重系统时，辐射段炉管入口的非对称平衡臂的方位应符合设计文件要求，并检查炉管和出、入口集气管的配重机构，保证配重系统能够上下自由移动；6) 每次增/减配重应为每个单独配重的1% 2% ，配重平衡系统调整完成后，钢索应处于张紧状态，平衡块应锁住，所有并联的配重平衡系统均处于正常状态。7.2.4 裂解炉辐射段炉管应达到无应力安装，并符合下述要求： a) 在炉膛水平面和急冷换热器入口锥体中心线上设置水平和垂直基准点，按设计文件要求安装辐射段炉管的底部导向结构，并保证辐射段炉管的自由上、下移动；b) 炉管吊装进辐射室炉膛后，在最终就位前应用临时支架支撑，并应确保辐射段炉管不与其他金属接触；c) 炉管就位时，支撑悬吊系统的弹簧吊架或配重平衡系统应进行初调。调整时应拆除所有临时支架，但弹簧吊架的销钉或卡板不得拆除；d) 炉管的支撑悬吊系统初次调整合格后，应及时进行辐射段炉管与炉外管线和设备的焊接以及相关支撑的固定；e) 检查和记录炉管的安装位置，炉管在辐射室内的位置、垂直度及中心偏差应符合设计文件的规定； f) 调整弹簧吊架时，各弹簧吊架的受力应均衡；g) 裂解炉辐射段炉管安装后应进行下列检查和确认：1) 炉管上临时加固的夹具已拆除，炉管应垂直，并处于冷态位置和自由悬挂状态；2) 炉管下部导向系统以及炉管出口与急冷换热器入口的相对位置应符合设计文件规定；3) 炉管外壁已清理干净，无任何残留物。7.2.5 转化炉辐射段炉管安装应符合下列要求：a) 炉管吊装进辐射室后应用临时支架支撑；b) 辐射段炉管与支承悬吊系统连接后，应调整炉管的安装位置，调整时，所有临时支架均应拆除；c) 炉管调整后，各弹簧吊架的受力应均衡，弹簧吊架的销钉或卡板不得拆除；d) 炉管应垂直并处于冷态位置，其垂直度及其与炉顶板或炉底板的间隙应符合设计文件要求；e) 炉管外壁在安装后应清理干净，无任何残留物；f) 炉管内的催化剂支架等部件应在系统吹扫合格后安装。8 对流段安装8.1 一般规定8.1.1 对流段钢结构和对流段管束安装时，应根据结构特点合理安排施工工序。8.1.2 对流段位于辐射段一侧，且直接安装在基础上时，对流段炉壳和框架钢结构的施工技术要求应符合本规程7.1条的规定。8.1.3 对流段位于辐射段（过渡段）上部时，对流段炉壳和框架钢结构安装前应测量辐射段（过渡段）顶部与对流段连接平面的标高、水平度和平面尺寸。 对流段立柱与辐射段连接处应在找正后进行焊接。钢结构各节点焊接后，拆除吊装临时加固件。8.1.4 弯头箱盖板应进行预组装并符合装配要求。对流段钢结构安装后的尺寸偏差应符合SH/T 3506的规定。8.2 对流段钢结构和管束安装8.2.1 对流段炉壳、框架钢结构和管束分别进行安装时，应先安装对流段炉壳，再安装对流段框架钢结构和管束。8.2.2 对流段炉壳和框架钢结构采取片状或箱形结构方式安装时，应根据吊装能力进行分段预制。垂直排列的对流段，每段侧墙板安装后，应在对流段管束就位和墙板衬里完毕后，再安装上一段侧墙板。8.2.3 炉墙板安装前应复查几何尺寸及变形情况，并记录。8.2.4 分段吊装后，对流室两排立柱之间的横梁用螺栓临时固定并找正。安装对流段管束及集烟罩时先拆除横梁，待对流段管束安装后再重新安装，并用螺栓连接和焊接。8.2.5 侧墙板上的管板支架安装应符合设计文件要求。8.2.6 有吹灰器的对流室墙板，吹灰器孔应在墙板预制和衬里施工时预留，并控制吹灰器前、后支撑孔的同心度，使其符合设计文件要求。8.2.7 对流室构件之间采用高温密封胶和陶纤毯密封时，其厚度及陶纤毯摺数应符合设计文件要求，陶纤毯对接缝处应采用迷宫式连接。8.2.8 管束吊装前按照设计文件要求调整管板位置，核对管板和隔板的托架间距及水平度并符合设计文件的要求，然后进行临时固定。 8.2.9 管束吊装前应进行下列检查：a) 管束之间的尺寸符合设计文件的要求；b) 焊缝、管外壁及管口无缺陷和损伤。8.2.10 按顺序安装对流管束，并核对管束方位。8.2.11 对流段管束应使用专用工具（平衡梁）进行吊装，就位后应检查管板位置和进出口管的管口方位。8.2.12 以端部管板为基准调整炉管与管板的相对位置，使之符合设计文件要求。然后拧紧管板与支架上的连接螺栓。8.3 对流段炉壳和管束的模块式安装8.3.1 对流段墙板、耐火衬里和对流段管束组件在地面分段预装成模块时，施工程序和要求应符合下列规定：a) 墙板应在衬里前进行加固，然后进行锚固件焊接、管板托架和滑动支架安装和耐火衬里施工；b) 组对时应采用组对架、定位板等方法保证组对精度。放置组对架时应避开管板位置，各组组对架的上平面应处于同一标高，其偏差值不应大于3mm； c) 耐火衬里层达到养护期后方可吊装炉墙板；d) 管束组件和墙板组对时，墙板上的管板支座顶部标高应低于管束管板底部标高5mm10mm；然后调整两侧墙板使角钢滑道与管板对中，并缓慢平移至限位板处，最后用钢楔调整墙板标高并临时加固；e) 调整模块的整体尺寸，合格后在顶部对模块进行临时加固，临时加固构件与模块应用螺栓连接；f) 检查各管板的安装位置，并调整各管板的热膨胀间隙使其符合设计文件要求；最后安装两端弯头箱盖板；g) 核对对流段每个模块的管口方位，并对管束进行吹扫和封闭。8.3.2 对流段墙板、耐火衬里和对流段管子、管板在地面分段预装成模块时，施工程序和要求应符合下列规定：a) 将墙板、锚固件、管板托架和滑动支架按本规程8.3.1 a）项要求进行加固、组对和焊接，然后进行墙板耐火衬里；b) 将已衬里完毕并达到强度的两面侧墙板固定在组装平台上，然后安装中间管板和端管板，并调整到设计位置；c) 在中间管板、端管板与滑道之间的间隙部分按设计文件的要求填充耐火材料；d) 将管子、急弯弯头按设计尺寸预先组对、焊接成单根组件并进行焊缝射线检测和通球试验，然后将预制好的同一排单根组件从两端穿入管板中，找正位置，再进行其余弯头与炉管的组对和焊接；e) 每焊完一排炉管即进行射线检测，合格后进行下一排炉管焊接；f) 需要热处理的炉管应在整组管束焊接完成并无损检测合格后进行；g) 对组装好的管束组件进行全面检查，合格后进行水压试验、吹扫和封闭；h) 安装弯头箱；i) 对模块进行吊装前的加固。8.3.3 对流段模块吊装应符合下列规定：a) 垂直排列的对流室模块应在主框架结构、辐射段和过渡段结构安装完毕后自下而上进行吊装，但影响吊装作业的部分横梁应暂时不装；b) 直接安装在辐射段（过渡段）立柱上的对流段，应在吊装前测量与对流段立柱连接的辐射段（过渡段）立柱的顶部标高及纵向、横向距离，并与对流段炉管支承钢结构的立柱纵向、横向距离进行校对；c) 吊装前应按施工方案做好吊装准备工作，模块应用专用工具（平衡梁）进行吊装；d) 每组模块吊装就位并找正合格后，应及时安装并固定与之相关联的框架钢结构和集烟罩，然后再吊装下组模块。8.3.4 对流室每组模块吊装就位后，应进行下列检查和调整：a) 检查纵向和横向水平度、立柱垂直度及每组模块立柱顶部的间距；b) 调整各组炉管管端位置和尺寸，使其符合跨接管的安装要求；c) 就位检查合格后应及时将模块分界面处的连接螺栓紧固，若模块分界面除螺栓连接外还有焊接要求时，应及时焊接。9 集烟罩、烟囱、猪尾管箱安装9.1 集烟罩、烟道、烟囱及猪尾管箱板应先在制作平台上进行预组装，其几何尺寸应符合设计文件的要求，合格后进行衬里和涂漆。9.2 衬完耐火（隔热）材料的构件应采取防雨、防潮措施。烟道安装后应及时封闭上部端口。9.3 构件吊装应在衬里层达到一定强度后进行。吊装时应防止损坏衬里。9.4 烟囱安装前应检查、调整烟囱支撑梁的水平度，其偏差应小于梁长的1.5/1 000。9.5 烟囱吊装就位后应及时找正。烟囱的垂直度应以两个互为直角的方向进行测量，其上下两个测点的测量值允许偏差为高度的1.5/1 000，且不大于10mm。9.6 转化炉猪尾管箱的耐火衬里应在安装前施工。猪尾管箱的安装程序应根据猪尾管、集气管及其支承悬吊系统的结构和布置合理安排。10 筑炉10.1 一般规定10.1.1 筑炉工程的施工，除符合SH 3534的规定外，尚应符合本规程的规定。10.1.2 筑炉工程开工前，应对炉体结构、密封及附属设施检查验收，对炉管采取保护措施，并拆除影响筑炉施工的临时设施。验收合格应办理交接手续。10.1.3 筑炉材料的运输、储存及施工过程中应采取防雨、防潮措施，不同材料应分区存放。10.1.4 定型耐火隔热制品应采用机械磨削加工，必要时应进行预砌筑。10.1.5 炉墙与炉顶结合处，炉墙应留出一段待炉顶完成后衬砌，同时留出膨胀缝。10.1.6 耐火泥浆、耐火隔热浇注料（以下简称浇注料）使用应符合下列规定：a) 施工中搅拌和养护用水应是清洁水； b) 拌和应采用强制式搅拌机。拌和或储存不同材料时，搅拌机、存料器具使用前应清理干净；c) 搅拌好的浇注料应在初凝之前浇注完，每层浇注高度不宜大于300mm，施工间歇超过初凝时间时，应按施工缝要求处理；d) 砌筑不同材质的砖砌体应使用配套的泥浆；e) 燃烧器砖、看火孔砖砌筑前，应对预焊件进行检查确认，并按预砌筑确定各部位的顺序砌筑。10.1.7 吊装已衬里的构件时，衬里材料的强度应大于设计强度的70% ，并应采取防变形加固措施。10.2 辐射室筑炉10.2.1 辐射室耐火砖砌筑应符合下列要求：a) 炉墙隔热板粘贴应以托砖板分段、相互错缝挤紧，开孔断开部位不得有缺损；b) 砌筑前，应检查托砖板固定螺栓的数量和紧固程度，不得有松动或短缺现象；两托砖板之间宜连续砌完；托砖板与砖之间可用一层软纸隔开，但不得涂抹泥浆；c) 侧墙燃烧器和看火孔砌筑应符合下列要求：1) 支挂件不得有扭曲；2) 应进行预砌筑，并对砖进行编号；3) 隔热板应与炉壳整体统筹粘贴； 4) 正式砌筑应先砌下部，并在泥浆凝固后再砌筑两侧和上部；5) 耐火砖应与支架连接牢固、双面挂浆，砖间不应有空隙；6) 燃烧器和看火孔砖的中心允许偏差应为5mm；d) 炉底和炉底导槽的耐火砖砌筑应符合下列要求：1) 核对炉底燃烧器砖的型号并预砌、编号，砌筑后在燃烧器砖周围包扎耐火纤维毯，并用塑料薄膜包裹固定；2) 按照设计文件规定的膨胀缝和燃烧器位置预砌炉底砖，确定加工砖的位置和尺寸；3) 砌筑炉底导槽前应先检查辐射段炉管导向座的位置并清理干净，后砌筑导槽的底及墙；4) 分层砌筑隔热层和耐火层，并及时在膨胀缝内填塞耐火纤维毯，且砖层之间的膨胀缝应错开；e) 底部护管短墙应在炉管安装调整后干砌；f) 转化炉烟道底部，宜在烟道墙及盖板完成后砌筑。10.2.2 不同品种的炉底浇注料应分层浇注，每层经24h养护并达到强度后再浇注次层。面层应捣实拍平，孔洞和管座周围应抹成45斜坡。10.2.3 耐火纤维模块（以下简称“模块”）安装应符合下列步骤和要求：a) 安装燃烧器砖和视孔砖；b) 铺衬隔热层，安装炉墙、炉顶模块；c) 模块安装时，应将模块的导向管对准锚固螺栓，模块贴近隔热层后用特制扳手将螺母沿导向管送入、旋紧；每排模块安装完毕后，应检查、调整间隙和方向，使排列整齐、表面平整； d) 炉墙模块安装应符合下列要求：1) 安装应自下而上逐排进行，每排均应由炉墙中线向两侧进行；2) 模块的排与排之间，模块与燃烧器、视孔之间及模块与其他耐火砖、浇筑料之间均应铺填耐火纤维毯；3) 安装过程中应严格控制端墙、侧墙、炉顶、横跨段及贯穿柱等交接部位的衔接；e) 炉顶模块安装应符合下列要求：1) 中间密封盖板处的模块安装前，炉管应调整到规定位置，支承悬吊系统应调整完毕，炉管保温应完成，且应与炉顶衬里同时进行；2) 中间盖板之间的缝隙应在盖板安装过程中及时铺填耐火纤维折毯；3) 模块应根据炉管和吊板的实际位置和尺寸切出相应的导槽后安装；4) 加工切割不规则模块时，应保证边角平直，并不得损坏模块骨架；5) 模块宜沿四周向中间逐块逐排安装，炉顶与炉墙拐角处应先安装炉顶模块，后安装炉墙最后两排模块；6) 模块与模块、炉管之间的间隙应夹塞耐火纤维折毯，并将折毯用门型钉固定在已安装的模块上；7) 夹塞耐火纤维折毯，应在保留模块捆扎带、取出模块保护板，并在接合面涂刷高温粘结剂后塞入；毯与毯之间亦应涂刷粘结剂，塞入时宜用铝板辅助；8) 炉顶最后一块模块安装，宜先用四块铝板紧贴已安装的模块侧面，再将模块对准锚栓挤进，然后旋紧螺母、抽出铝板；f) 模块安装完成并经全面检查确认合格后，方可剪断并抽出模块捆扎带、保护板和导向管，并用木拍子夯打、平整表面，夯打时，应用纸板或木板垫于被打表面；g) 模块表面设有高温涂料时，应在表面夯打平整并对炉管采取保护措施后均匀涂刷或喷涂。10.2.4 辐射室层铺耐火纤维施工应符合下列规定：a) 炉顶应根据设计尺寸和材料规格应按预先绘制的各层纤维毯排列图铺贴；b) 纤维毯的下料尺寸应比实际尺寸大5mm30mm，贯穿柱和拐角处应比实际尺寸大100mm左右，安装后应将多余部分剪除；c) 炉管穿孔部位应用专用工具钻孔下料，孔径应比实际尺寸小5mm；d) 层铺耐火纤维应在炉墙耐热或防腐涂料干燥后进行；e) 层铺应从中心向外顺序进行，里层适当压缩对接，接缝空隙应用同材质纤维毯条填实，遇炉管时应先铺衬炉管周围，每层均应用木托板托平； f) 每块纤维毯应至少有四个锚固钉固定，贯穿柱接缝处应按设计文件要求固定；g) 在浇注料表面粘贴纤维毯前，应清除表面油污、杂物，剔除松散部分，并保持干燥；粘贴时，浇注料表面和纤维毯均应涂刷粘结剂；h) 采用陶瓷杯固定时，应在逐个安装、检查合格后，用设计文件规定的填料将杯内填实，填料初凝后将凸出杯面部分压回杯内；填塞填料时不得沾污炉管和耐火纤维毯；i) 金属锚固钉或垫片不得直接暴露于炉内，覆盖耐火涂料应涂抹严密，覆盖耐火纤维块应粘贴牢固。10.3 对流室及其他部位筑炉10.3.1 对流室的串砖结构衬砌应符合下列要求：a) 衬砌前，应进行预砌筑以确定折流砖位置和应加工砖的尺寸。当最上层砖与钢梁的距离异常时，宜对钢梁下1块3块砖进行加工；b) 砌筑对流室耐火砖墙时，应先砌管支座部位，用规定的填料将空隙填塞密实，然后从两端向中间进行衬砌；c) 固定杆应插进托砖板上的固定套内，每根固定杆顶面与固定套的距离应一致，托砖板上固定套孔的中心与固定杆的中心允许偏差为5mm。10.3.2 对流室的吹灰器孔应在衬里施工时预留，并保证位置和尺寸准确。10.3.3 对流室采用浇注料筑炉时，应符合下列规定：a) 钢结构墙板、锚固钉、隔热层铺贴应检查验收合格；b) 墙板应平放浇注；c) 折流板应支设模板浇注，并保证位置及尺寸准确，拆模后应对表面进行修整、养护。10.3.4 过渡段筑炉除符合本规程10.2.1条和10.2.3条的规定外，尚应符合下列规定：a) 底部拐弯处采用浇注料时，应支模浇注；拆模后应用高铝耐火纤维填实浇注料与侧墙之间的空隙；b) 贯穿柱或壁柱采用异型耐火纤维模块时，应按设计文件规定的材质、结构、锚固方法、排列顺序施工；c) 炉墙及贯穿柱采用浇注料衬里时，隔热砖和隔热板应相互贴紧，浇注料应分段支模、分段浇注；d) 过渡段底部宜在对流室衬里和过渡段炉墙衬里完成后进行。10.3.5 弯头箱、猪尾管箱、烟囱、集烟罩衬里浇注料施工宜在地面进行，并一次浇筑到设计文件规定厚度后养护。10.4 炉衬修补10.4.1 浇注料炉衬修补应符合下列规定：a) 对大于3mm的裂缝以及面积不超过20mm20mm、深度大于10mm的气孔，应用耐火纤维或其与耐火泥的混合物填塞；b) 网状裂缝局部集中的部位，应用小锤进行敲击检查，如确认该部位牢固则可不作处理，否则应按本条c)项要求进行修补； c) 修补脱落的炉衬时，应至少凿出一个锚固钉，周边凿成内八字形（燕尾式），清除松动部分，将孔壁清理干净并湿润后用同材质浇注料补平。10.4.2 耐火纤维模块炉衬应在施工过程中按下述方法随时修补：a) 炉墙模块表面的孔洞应用与模块同等级耐火纤维或其与高温粘结剂的混合物填实；b) 经平整后的模块表面发现有沿同一方向排列的耐火纤维摺，且两模块间无折毯分隔时，应在两模块间插入一层厚度为12mm25mm的耐火纤维折毯；c) 经平整后模块间如仍有大于5mm的贯穿间隙时，应用耐火纤维毯填充；小于5mm的间隙可用耐火纤维与高温粘结剂的混合物填充。 10.4.3 耐火纤维毡炉衬里的修补应符合下列规定： a) 耐火纤维毡破损面积大于50mm50mm时应将其切去，重新衬一块新毡，新毡的尺寸应保证有四个以上的锚固钉固定，其四周边缘应涂耐火粘结剂；b) 锚固件部位损坏，可在锚固件上增加一块面积为150mm150mm的耐火纤维毡加固；不靠近锚固件的小面积损伤可用耐火粘结剂粘接修补；c) 当面层耐火纤维毡的搭接缝距离陶瓷杯中心小于40mm时，可用本条b)项的方法加固。10.4.4 对影响炉衬结构性能的缺陷应会同设计、监理/建设等有关单位研究处理。11 炉体配管11.1 一般规定11.1.1 裂解炉和转化炉的炉体配管除应符合本规程的规定外，尚应符合SH/T 3506的要求。11.1.2 辐射段炉管和对流段炉管之间以及对流段各组管束之间的跨接管安装，应根据实际安装长度逐根下料。11.1.3 进行预拉伸的炉体配管部位，其预拉伸量应符合设计文件的规定。预拉伸处的焊口应最后进行焊接。预拉伸卡具应在焊口热处理后拆除。11.1.4 炉体配管的支、吊架安装及管道坡度应按设计文件施工。11.1.5 炉体配管安装时不得强力组对。11.1.6 出、入口集气管以及炉管与集气管的连接管（猪尾管）的安装位置应符合设计文件的规定。11.2 集气管和跨接管安装11.2.1 跨接管安装应符合设计文件的规定，并应符合下列要求：a) 安装吊架；b) 核对每段管子的顺序编号和外形尺寸，检查外观质量； c) 核对辐射段炉管冷态位置和对流段管束尺寸；d) 核对预拉伸量。11.2.2 有配重平衡系统的集气管或跨接管应处于自由状态，跨接管与辐射段炉管和对流段管束找正时可使用临时支撑。跨接管和对流段管束之间接头找正后即可进行焊接。但不得同时焊接跨接管和辐射段炉管入口集气管之间的接口。11.2.3 配重平衡系统的安装和调整参见本规程附录C进行。11.2.4 调整所有弹簧吊架负荷调节螺栓，使弹簧吊架的定位销处于不受力状态。弹簧吊架调整合格后，应记录其负荷刻度值和行程刻度值。11.2.5 跨接管的外保温应在气密试验合格后按设计文件规定施工。11.3 上升管和下降管安装11.3.1 连接汽包和急冷换热器间的上升管和下降管应在汽包和急冷换热器找正完毕，管吊架安装完毕后安装。11.3.2 上升管和下降管应分段预制，预制后应清理管段内部，并用压缩空气吹扫干净。11.3.3 上升管和下降管宜先吊装下降管，后吊装上升管，且均应从急冷换热器和汽包管口开始配管，最后安装中间管段。11.4 Y型管安装11.4.1 Y型管应在急冷换热器安装找正，跨接管与辐射段炉管组焊完毕后进行组装。组装前应检查其编号、规格以及相关部件的外壁、密封面及内部衬里。同时对焊接坡口进行渗透检测。11.4.2 在Y型管组装时，应利用弹簧吊架调整辐射管出口与Y型管口的位置，并按设计文件规定调整辐射段炉管的下部导向系统的位置，记录其数值。11.4.3 Y型管组装后，应复测辐射段炉管出口、Y型管与急冷换热器进口之间相互位置尺寸（包括预拉伸尺寸）。Y型管与急冷换热器采用法兰连接时，法兰之间应加临时垫片。 11.4.4 炉管焊接及检验合格后，应拧紧Y型管与急冷换热器法兰的连接螺栓，拆除临时固定辐射管的设施。12 炉管及炉体配管焊接12.1 一般规定12.1.1 焊接工艺应符合焊接工艺指导书的要求。12.1.2 焊接材料应有产品质量证明文件并有可追溯性标识，其化学成分和力学性能应符合设计文件或相关标准规范的规定。12.1.3 焊接接头的焊接顺序应在施工技术措施中说明，并严格按照施工技术措施实施。12.1.4 焊接接头组对前应检查坡口的加工质量及尺寸，清理坡口，并封闭管口。炉管、跨接管、集气管、猪尾管、上升管、下降管等合金钢材料的焊接坡口尚应用丙酮清洗并经渗透检测合格。12.1.5 不同壁厚对接时应将厚壁侧以14坡度加工至与薄壁侧等厚。12.1.6 底层焊接应采用氩弧焊，根部焊道焊完后应进行外观检查，如有裂纹等缺陷，应予清除。12.1.7 高合金炉管、管件和炉体配管焊接时，应符合SH/T 3147的要求，底层焊道应作渗透检测。12.1.8 对流段管束的热电偶管嘴应在对流段管束焊接后再进行焊接。12.1.9 焊后热处理应按SH 3501的规定实施。12.1.10 辐射段和对流段炉管以及炉体配管中属于压力管道的焊接应有焊接记录，并按相关规范的要求在单线图上记录有关信息并满足可追溯要求。12.2 焊缝质量检验12.2.1 焊缝表面质量应符合SH/T 3506的要求，且高合金炉管的焊缝不得有咬边和表面凹陷现象。12.2.2 炉管和炉体配管的焊缝无损检测按SH/T 3506的规定执行。12.2.3 经检验不合格的焊缝应进行返修。焊缝咬边部位修补打磨后应和母材圆滑过渡，并应进行渗透检测；表面缺陷清除后，如焊缝低于母材时，应进行补焊。 13 辅助设备与炉体附件安装13.1 一般规定13.1.1 急冷换热器、汽包、鼓风机、引风机等附属设备及燃烧器、吹灰器等炉体附件，在安装以前应进行下列检查：a) 型号、规格、结构及安装尺寸应符合设计文件的要求；b) 辅助设备、炉体附件和零部件应完整，无变形、损坏和锈蚀，设备内部应无杂物，管口应有保护措施；c) 电气设备不应有受潮现象。13.1.2 辅助设备和炉体附件在吊装、运输过程中不得使容易变形损坏的部件（如管接头等）受力，并应考虑设备重心位置，保证吊装平稳、受力均匀。13.1.3 辅助设备的安装应在支承结构安装完成并验收合格后进行。13.1.4 急冷换热器、汽包和引风机支架的安装位置，应以辐射室的纵、横中心线为基准找正。13.1.5 作业门、看火门、防爆门等安装前，应确认下列事项：a) 无缺损件；b) 耐火衬里已施工完毕且无损坏；c) 开关灵活；d) 门框与墙板之间的密封垫无损坏。13.1.6 燃烧器安装前，应确认下列事项：a) 控制门和调节器应转动