包装时,如何防止漏装

WORD格式 可编辑Q;各位大虾, 我司生产某种产品，有螺丝、USB线、胶件等七八种大大小小的配件，现有客户反馈有漏配件的，请问，如何防止在包装时漏装这些配件？A: 有2个方法：1.十件法（看具体的产量，或者是每个箱子里数量，所有的附件都数一样的数量，配套放，如最后少了，或不配套了，就能及时处理这一个小批。2.利用软件控制，把附件能够贴标签的，然后扫描。A2同意11#楼主建议1.制作零件清单2.做防呆治具一个萝卜一个坑3.放了做点检，关键是每个工序必须留下证据，员工才有责任心A3如果有条件可否考虑以下：以批量数为200为例1.设计数个自动控制装置，用来计数，每拿走1个，数字减少12.预先把200套东西分类好，放置开来，1、2、3、4、5各200个3.专门定人取东西入包装袋，如果每个装置显示的数字有出入，即不相等，就得找原因了A4建议评估成品箱的重量，然后在设定一个公差，每生产一箱成品就过一次磅，这样就可以预防少装漏装！刚看了楼上的各种方法，就是没有这种方法-称重量，我们把几袋没有遗漏的磅好重量，得出他们的偏差，以后的每箱货包装完成后磅下不就好了，如果低于上面没有遗漏的标准，很快就可以肯定出问题了，你说呢？可以从数量上进行控制，有多少产品就领出各类配件多少个，数量一定要一致，如果产品做完，有某个配件有多数的话，那就证明有漏配件的。这法子应该可以，不过费用应该不低的吧。记得以前听说过的一个故事：香皂生产中，有时盒子中没有香皂。一家跨国企业用了几个高技术人员，使用了光电技术，红外探测解决了这个问题。一家乡镇企业也面对这问题，老板叫工人想办法搞定，工人拿了个风扇放在流水线边，空盒全吹掉了这个问题在我之前的公司也经常出现，也想过好多办法，比如生产多少套产品就领多少套附件的料，加强检验频次，称重检查等方法，更有建议直接装上附件的。但感觉效果都不是很好，还是存在各种问题。关键是要找到发生问题的根本，是员工操作习惯还是责任心有问题？员工的问题是由于管理层没有做好还是什么原因？反正问题不要只看到操作层面上，更多的要往管理层面追究。配件分批小包装，再集中配套大包装，有误差重新清点可以通過系統卡關嘛。清單里每個配件流水生產時系統刷下條碼，到最后站別時，看哪個站別漏缺了哪些配件，如果漏缺了，系統就會FAIL提示。采用凹槽定位方法，或许能得解决方法1：安排一个工位用电子秤称一下，每个产品都秤一下，只要严格执行，就可以控制。方法2：先安排人员把配件按5个或10个分组，看一个卡板能装几组，这样一个卡板做完了，还有多余的或者少了几个配件，这样就可以对这个卡板进行追溯。这个方法要视配件的大小而定。如果是说明书的话，就很好做了。一种方法不可能解决所有问题，可以把上面所有的经验总结起来：1. 体积小的配件，可以做一个治具（容具）采用一个萝卜一个坑的办法，所有小件凑齐一起装箱。2. 体积大，不好做治具的，可以要求供应商在配件上贴上条码。每装一次箱需要条码扫描仪把配件条码和整箱条码link一次，否则系统不通过。3. 质量较大的配件，可以采用称重检验防漏。介绍下我们曾用的的两种好方法：1.N点法；2.称重法，在电子秤上设定好产品重量范围（公差取成品中最轻的 .这个方法好，很多公司都用这种方法控制的还是化繁为简，分工明确才行。如果是配件包的方式，就把它当做一个制程来控制。每天发料要控制好，一旦发现物料不一致，就说明有漏装现象。我们打算导入成像检测系统来检测，现在也不知道效果会怎么样。成本的话需要3W RMB称重方法在此绝对行不通，即使你的电子秤再精密。你以为只是装一个螺丝啊？其他配件的重量都有个误差范围，估计误差范围都远远大过那颗螺丝的重量了。我们公司老板的要求是品质要靠设备保证,不是靠检验.此项目要是在我们公司,老板肯定要做一套自动分拣工装设备还有在衬板上按零件的模样开模，配件提前镶嵌在衬板中，也是一种防错的办法.我以前的要求是各种辅料是20件为一批，那样不容易出错，如有错误，即时就可发现，返工量会小点，包装好后，通过电子秤再秤重量（事先确定好重量的浮动标准），确保万无一实.双保险.呵呵.好多人回答哦，我們做惠普顯示器的，成品出貨時，說明書，保修卡，數據線，電源線，一堆東西，好多人說加強管理，那是屁話，作業員也不想犯錯，是人就會犯錯，流水線作業一人放一樣那也是屁話，是人就可能大意。在流水線的末端設置稱重防呆，當然要設計的好一點，包裝想隨流水線通過時，沒有問題機器發出k!,如果有問題，就大叫NG,而且亮紅燈，這玩意是工務給安裝的，好用，稱的精度0.001kg.可以在过程的输送治具、包装的方式上着手：主要是POKAYOKE的应用。比如螺丝的大小不一样，可以指定一个管道，只适合一种螺丝的尺寸流过，那么就起到放错的作用。再比如，USB线/螺丝混得时候，可以在其通过的流水线路径上弄一块磁铁。因为USB线一般是铜的，没有磁性。而螺丝是铁的，则会被吸住。还用，从尺寸高低着手，在流转路径上装红外线感应探头。低于设定高度的，自然通过，包装即可。高于设定高度的，流水线停止。总之方法很多，看具体什么东西了。我们是对批量不同的采取不同的方式：1. 小批量： 点检就可以了。2. 大批量：工序控制，刷barcord核对，做套板，结合称重就ok！称重法是比较好的一种方法,设置自动报警.我们现在用就是就样的方法.赞同16楼的方法：利用光电传感器。记得本人从事的上一家公司生产汽车出风口，装配需要十几种零件，最后装配后放入检测工装，零件没有漏装的话，报警光显示为绿色，在贴上合格证，如果不是绿色那就要取下进行返工了。 当然以上是需要组装的情况，如果只是螺丝之类出厂的话，那可以将包装设计的小一点，包装好后过秤，在公差范围内则可在外包装上粘合格证等标记确认。我们现在也存在这个漏装的问题，不过我们是装在胶袋里面，螺丝之类称重根本不可能，其实最好还是进行数量管理，像前面有位说的一样，先每种数100个或几十个，整套包装，最后如果有一种没有包完，那么前面的肯定是漏放了，不过都会影响效率。先找专人把相关配件包装好,在最后一道工序是直接放入该配件就好,这样有专人专管,可以做到职权明确,应该可性.我们公司是采用复核制度，一个拼件员在包装上写好数量，数一遍零件放在包装箱旁，装箱人员装箱时再数一遍。有专人不定期进行拆箱检我们公司就是这么做的、先把配套的相关材料各取100个、排好流水线、放一个批量的牌子、当100套装完以后先放下一个标示牌如果员工看到自己面前此时有剩余的零件、那么前面一百套肯定有短装、要是有零件不够也同样要全检之前100PCS、当厂线人员看到下一个批量的牌子时说明已经又流了100PCS下来！依此类推、一定要记得标示牌很重要！可以以每个时间段做为控制，之前我在一个温州人开的山寨手机厂干过几个月，经销商经常投诉有漏装附件、或者电池.大家买山寨手机的时候留意一下，我们买的手机盒里有电池、充电器、USB连接线、耳塞、手机里面还有T卡等山寨手机经销流程如下：1.先从山寨手机加工厂出货至一级经销商（也就是某一品牌山寨手机老板），2.一级经销商要来工厂抽查或他们自己从代加工厂发货给全国各地的二级经销商.货发出后一些二级供应商投诉一级经销商说卖手机时有漏装T卡或电池等.大家知道三年前1G的T卡只少要30元一张，有是要40元.代加工的工厂老板也是温州佬，咆哮的冲我发飚要我想办法改善.我们开始想了很多办法来控制，包括称重，但是譬如像T卡漏装很难检查出来，因为 T卡很轻.最后我们是以每个时间段来控制，首先物料员要全数点清电池、充电器、USB连接线、耳塞、T卡.再按配套发料，假如要出货100套，物料员就发料100套至产线包装.强调的是包装线必须是流水拉，每个员工要互检.包装过程中PQC巡检、技术员、管理员要在最后工序检查品质.到最后一个产品包完，组长要检查有无多或少装附件.如有该时间段包装产品全部返工.包完后在流程纸上记录时间、批号等，QC最后按批号抽检，如果抽检异常按时间段返工，不需要全数返工。返工次数越多越出现新的问题.改善流程后由以前的每个月10件降为2件.说明书内要有装箱清单，封箱时和封箱后，相应的IPQCFQCOQC都要抽检。有以下几种：1. 称重，比较适用流水线式生产。2.设计包装，使包装中有对应品种的放置空间，哪个空间没放，说明漏装，适用自检及线检，比较直观。3.作业方式改变，可把七八种东西由1个人装改为流水线式七八个人装，加强互检。4.出货检验制订一定的抽检方案，持续实施。防止漏装有很多方法，列举参考如下：1. 数量管理 是基本原则， 相互制约的部件只考虑对管理其中一种部件；2. 功能检测 某些部件漏装，可以通过功能测试反映出来；3. 5S管理 把无关的东西从现场移开，也是防漏的常规手段；4. 重量管理 某些部件如果漏装了，重量会明显减少；5. 对比管理 比高度、比重量、比颜色、比体积等也是发现漏装的一种方法 6. 防错设计 产品在设计阶段，考虑防错，如果装成别的部件，则放不下；7. 规则摆放 将某一容易漏装的部件规则的摆放，如果某1个漏装，对比很快能发现错误；8.条码感应 特别重要的部件，可以设置条码，通过扫描检验是否感应，确认是否漏装。总之，不同的产品、部件，会有不同的方法。首先看看是那个部分漏装的比率比较大采用流水线称重（精密电子）针对于比较中的配件如果是比较轻的，看是否采用配件模具，设计成一个拼盘，每个零件放在里面，检验的人只要发现某个格子是空的就可以判定NG将配件称重，以百或者订单数为单位，如果在最后尾数多了就说明漏装了。或者个治具，用传感器：将每种物料放在一个盒子里，盒子口上装一个传感器（能计数的），作业指导书上规定好拿的顺序，然后要求员工执行，少拿了就报警，完工后对一下成品数个传感器计数是否一致。要是舍不得花钱，就作业指导书上规定好拿的顺序，然后要求员工执行，后面有人复查首先，在加工线装一次作数量确认，加工完成后抽检一次，到成品线产线装入时发现附件少给予奖励，可提高员工积极性。再是到成品抽检，4道关口任一关口出问题都能被检出来。唯一的情况是4道关口同时出问题才有机会流入客户端。这种机率大家想象行到吧？1， 定岗，定位，定量（6S要搞好）2，称重（小配件要搭配）单重要一致。3，包装前编码，定量1.定岗定位，责任到人；2.设计放呆，一种物料一个空穴，将包装好的单个附件放置到单个的空穴内；3.完善作业指导，员工严格按照作业指导书的要求作业；4.内似的质量事故对全员做教育；5.质量处罚，对该工序的员工做相应的质量处罚；同感啊， 以前也遇到同样的问题，设计了好几套方案：1. 点数法： 批量大的时候很不适合， 影响效率；2.称重法： 可能行，但对于螺丝你就不好做了；3.工序法：每人放几样，但效果不好；4.Check list ： 钩钩划划，费影响效率；后来公司在包装上进行了修改：一个萝卜一个坑， 效果不错。你可以试试。如果条件允许，设置流水作业吧，一人包一样，总不会skip吧。我之前负责的包装部也包这种配件包，我们都是流水作业，一人包一样，很少出问题。关键还是作业者的责任心问题。需要在入库或包装中规定规格，类似packing list之类的东西，实现互检把配件分成套，100套为单位包装，并核对，数目有错可在这100套查找，很容易。包装要做好分工，不同配件指定不同人包装，配件的放置要符合6S的定点、定量管理，这样就不容易出错。每个岗位上挂一张醒目的牌子上书“注意产品部件漏装”下写“漏装产品工资漏发”我个人比较推崇 “点数法” 我之前有在ASUS 做过相关笔记本品质专案QE,那时候产线经常会发生漏装电源线 啊 说明书啊，漏打螺丝啊等等，到最后，相关 制程改善人员采用，“点数法” 顾名思义就是 相关原物料点数生产，例如： 今天产线计划投产900套产品，那么相关原物料就配套来发，当日生产完毕，相关物料组会盘点产品剩余原物料数量，确认是一致。如果发生相关缺少或者异常节余，那么次班次生产的所有产品，100%有固定的重工线进行重工，同时相关腺体的组长 线长 以及漏失站别的员工都会受到惩处。 LZ 可以考虑一下此方法，比较有效！实施数量管理办法：1。作业需要用多少就领取多少，有坏的及时换料并登记。2。每个班次针对产能进行核对，发对料盒中有数量多的或者少数的就说明有问题存在。3.建立作业手顺，哪一步，安装说明零件，一个步骤的去完成，不能少对於成品包装：1.每次取5套物料放於料盒再包装，若有多的说明漏件。2.大件包装则最好是过称。对於螺丝，配件类（5种以上的）：最好是利用夹具盒（漏斗式的）点数后再包装并过电子称。这个问题需要防呆，我倒是有个建议，应该可以大大降低漏装配件的机率1. 把每个配件单独包装（单种部品包装出错机率较小，可以使用电子称监控），并在各配件包装袋贴条形码标签；2. 作业员包装各配件时将相应的条形码扫描到系统；3. 在系统中进行设置，少装/重装配件在下一个工位将无法扫描外箱条形码到系统中。4. 装封箱工位扫描外箱条形码标签，如有前工序信息不完整将无法扫描入系统，可以立即识别。这种方法的投入不多，需要配置硬件主要是电脑、扫描枪、条形码标签、打印机一台(可共用)，至于程序，公司内一般IT工程师就能搞定。感谢LZ提出了这样一个问题，从07年到现在大家回复还是很积极说明问题很有共通性啊，谈谈我个人的看法。从客户那里反映出了不良，一定要以客户为主导来进行调查，其次再进行公司内部的改善。没有调查出root cause的话，改善也无从谈起，不妨用柏拉图简单统计下都是那几个零件存在漏装的问题比较严重，然后开展下重点管理活动先临时的减少下不良率。至于恒久对策还是要从发生和流出方面来做，不同的公司质量管理水平不一样，感觉LZ所在的公司质量管理水平并不是很高，那样的话更改工序、增添设备就都很困难了。可以做个成本分析表给BOSS看，用客户的退货率以及改善所需成本和收益来忽悠下BOSS，工作就相对EASY些了。零件漏装杜绝方法根本上说还是BOM表执行度问题，领料时原数管理要做好。另外就是现场5S，专料专放，很多欠品异品都是现场5S不好发生的。至于流出方面能做到扫码最好，即使不能也要做好防呆，至于使用什么工具就看LZ手中资源啦。每次100或200 PCS的多回批次生产并不是每个公司都能实施的，有时候一个单就要50PCS，没有多回的意义，涉及到工序变更免不了又要和客户纠缠一番，所以虽然大家说了很多，但LZ最好还是根据自己的胃口来，菜都是名菜，但适合自己的才是BEST.至于称重，可能视产品而定，各个零件如可以标准化重量，那么就可以，但估计很难，9个零件大小不一，大的零件的误差如果超过小零件的单重，重量控制就不实际了。如果是使用机械的自动化方法，机械手可以做很多事，这就不用说了，但这是要有Money投下去的。我想解决的是在较常见的车间环境下如何实现包装步骤的简化法：例如9个零件（1）小零件的打包工作， 比如螺钉，垫片等小的零件，不超过3种集合在一起，做成一小包。（2）最终包装工作的标准可视化，三个部分组成，每部分为约3个零件的组合。工作的这样分下来，每个操作工简化为只针对3个元件分配，消除了复杂程度，也能提高效率。防止漏放配件应该从多个方面去管控。1.发料及领料数量的管控，仓库发料时应一个个的点数及称重对比核对，当然对于大批量的物料可以分批发放（比如：500或1000为一个单位进行）。2.对于现场的管控，需做到清场，在不同产品进行生产时，安排专人对包装线上的配件用料进行清点，防止上批物料及同类型物料的混用，保证在生产时不能有其它物料及多余的物料在现有生产现场出现。3.防呆法控制，正如大家所说的一样，客户永远也不接受，是因为人的原因而导致的不良。所以我们可以在工艺上或包装上进行防呆。比如：用吸塑盒，一个物料一个坑；某几种物料用塑料袋进行包装并称重。4.数量控制，在放包装时以某一个数量为一个基数进行摆放。比如：每100套产品为一个控制基数，产品为主体，配件以每10个为个分基数，纸箱/说明书等每10个核对一次。再放置100套后核对一次流水线。做到能及时发现不良问题。5.更先进的方法就是机器人分捡，不过现在我们这些工厂是达不到的。只是愿望而已。我也感觉称重方法对大件适用，小件很难检测出来漏装。我感觉用一个电子计数器设计比较稳妥。是这样的举个例子：比如有7个配件每个配件放在一个盒子里， 盒子排成一列， 每个盒子前段装一个传感器，当手穿越盒子后，对应的感应灯亮，当完成7个配件安装后，计数器才计数1次，同时响铃，这样，假如漏装，响铃报警，同时计数器不计数，这样就能克服漏装问题， 这个漏装产品装置，成本不高，适用，能符合多数产品使用需要。供大家参考1:采用流水化作业2：一人负现1件产品的装配加工3：最后再设制全检4：作业员必须严格执行5：基层管理者必须时刻督导，必要进采取一些相应的奖罚措施6：品管加严一个级别进行抽检这是一个现场管理的基本问题，从查看了所有的回复，只有14楼的回复算是切到了正题，说明到此论坛上“混混”真是多（没想一杆扫一群，仅是就事论事）。据统计，客户投诉中由包装工位产生的投诉约占总投诉量的70，这70中的80又是漏件，唯一有效控制的方法就是“点数法”，将几种（最少是2种）同量需要包装的物料分别按合适数量装在不同的容器中，所谓合适数量，是要考虑到返工数量，14楼所讲按1000套点数，那返工量可是不得了；一般推荐2050套，以便当的方式供应物料，如果一套便当物料用完后，没有余下，则表示没有物料漏装，否则要将前一便当数量所生产产品全部返工。我们目前用4种方法同时在控制，偶尔还是会漏1. 控制数量，领料员给包装工人按照bom数量配备件，如果一个订单完成后，数量有差异马上复查。2. 包装盒子有分格，也就是说每个配件都有独立放置的地方，如果少放一个，明显看得出来。3. 做了一个光感应装置，操作工每包装好一个产品，身边有个大喇叭就会喊：配件装齐了么？4. 发货前大比例抽检！ 1. 加强员工操作时的注意力2.定数包装3.评估放附件工位的合理性。2. 我們公司是這樣做的.把一節或者半天使用的量數好,分裝整理好(例如100套),分裝時先盡一種元件分完;完了再分裝下個元件.最好裝箱時成套成套的東西拿去.這樣東西就不會少也不會亂的.至少我們這麼做了4年多還未發生漏件的事件称重法要视具体的配件而定，在特定情况下是一种好方法。在包装过程中较好的使用防呆法。1.制作与配件形状相同的包装槽，并设定相应的颜色，若有漏件，能一眼看出；2.小批量的点数确认，20-30为佳；若出现差错，能减少返工时间。实现备置一定数的元器件套数，到包装到一定数量，其配件也必须用完。3. 我的建议:设备方法再怎么搞,最主要loss的因素还是人,况且每个零组件都有重量误差,很多方法实务面根本不可行,我们采3个原则:1.配件定量发料,如果包装结束有短缺即代表包装批中有问题,可立即区段检查改善.2.负责包装人员须对顾客反应短缺造成的损失扣钱(一天工资)此点要签合同.3.批包装完FQC如发现短缺,退给包装员用下班时间全检.虽然不人道但是很有用.以上请参考在一个包装工具上做一个所有配件的固定位置，包装时候，如果遗漏的话，一眼就可以看出少什么配件。如果能在配上颜色管理的话，那会更好！主要是要加强管理，做好备料前置作业；1.定人定岗：把人定好，谁负责装螺丝、谁负责装USB线、谁负责装胶件等，2.作业指导书加强操作的说明：对产品部位作标识加以说明，螺丝、USB线、胶件等七种配件，3.原数管理：如要生产1000套产品，先要备好七种配件各1000PCS（一定要准确，不得出差错），若是1000套产品装好后还发现有其中的配件未装完的，就说明配件有漏装，从而马上就能找出责任人是谁，并要求其进行返工；当然前提条件就是6S要做好。4.再检确认：包装前对产品进行再检确认。4. 做一张点检表，每五个做一下点检，巡检按时点检，发现数量不对，开箱全检，责任人罚款处分！1. 如果你的客户是在国内的，问题的重点应该在客户端。有时候客户自己少材料了，只好对供应商说材料少装。即使没有少装，就每次多备品或事后补材料的方式解决。这就要考验的交际能力2.制程的改善须改变整个企业的文化。什么点数法，称重法，成本高且效果不明显，该漏还是漏，有漏的时候又增加一道工序么？这个方法很好，很典型的防呆措施，明显是人为因素的问题一般最可行的就是采取防呆措施计量包装，员工自己就可以发现自己失误，如果后面有相应的奖罚措施，那就更促使员工自己去纠正和预防了。我以前的一个公司在组装线就用这个方法，很有效楼上介绍的各种方法都很好，但非常重要的两点是：1.客户端的问题到底是什么，缺少的是什么部件，数量是多少，是那一批发生的，这些部件的缺少影响是怎样的。首先是明确客户端的问题，并提高应急措施来解决问题。这些问题明确了，才有可能建立纠正预防措施。2.自身生产线的PFMEA，生产线上的隐患有哪些，焦点可以放在缺配件上，但更进一步的是举一反三，杜绝相似问题的发生。和员工对话，和部件对话，不妨听听操作员工的意见，再看看这些确实的部件本身有什么特点。一般而言，通过数量清点，防错措施可以起到一定的预防。我们以前也有将客户的不良退回来展示，强调客户的满意才是企业生存之本。通过人的培养和设备的改良，是会逐步改进的5. 我建议做个小柜子，并在柜子的上面装个红外线。这个柜子是两头通的，前面设计的口子小点，最好是比手大一点的，这样每次伸手去拿零件的时候他都会在电脑里做个记录，如果忘了拿零件，这样机器就会报警。具体的设备你们可以根据自己的需要设计合理柜子，等等。设计一个很简单的防错工装:一个配件放一个位置,下接一漏斗,下边再接包装袋(箱),只有全部位置装全了,此工装内的配件才能掉到漏斗下的包装里面.6. 我们做得产品不太一样，但是都涉及到一个漏放的问题，客户对这个事情非常在意，现在我们也是采取很多措施：1、上线生产前按照工单发料，生产结束后说明有漏放的发生；2、部分小的组件采用线外作业，集中放在一个小包里再组装；3、稍微大一点的采用读码的方式，与机器的条形码对应；4、称重，但是这个是最差的，因为电子秤的精度和零件的差异，造成称重的时候存在一定的误差。 专业技术 知识共享