红冲改一次冷冲成形模结构改进

红冲改一次冷冲成形模结构改进CEPC中国.昆山网址WWW红冲改一次冷冲成形模结构改进胡云新,曹腾安徽中鼎精工技术有限公司(安徽宁国242300)【摘要】内骨架成形时,原使用的是对产品采用红冲加工,易因加热时间的不等造成产品尺寸的不稳定,变形大,合格率低.经改进后,采用一次冷冲成形,解决了这一难题.该模具结构设计方法与程序,旨在使设计人员理清模具设计思路与步骤,提高模具设计的水平和工作效率.关键词:内骨架;成形工艺;冷冲模;红冲模中图分类号:TG385.2文献标识码:B文章编号:20110718260ImprovementofColdStampingDieInsteadRedStampingProcess【Abstract】Formingtheskeleton,theoriginaluseofredstampingprocessed,heatingtimecausedtheproductsizestability,biggerdeformation,passingrateislow.Aftertheimprovement,adoptcoldstampingdietosolvethismajorproblem.Thediestructuredesignmethodsandproceduresdesignedtoenabledesignerstoclarifythediedesignideasandsteps,increasethelevelofdiedesignandworkingefficiency.Keywords:innerframework;formingprocess;coldstampingdie;redstampingdie1引言如图1所示内骨架,材料为20圆钢,直径+15.6mm,该零件是汽车零部件叉棒类产品中的一个骨架.原工艺为:下料中频速热成形一冲孔切边一整平一打磨一研磨一检验.问题点:采用红冲生产时,易因散热时间的不等造成产品尺寸的不稳定,变形大,合格率低,且后续需采取整平,打磨等工序进行补救,产品表面还有较厚氧化层;问题点:因红冲的高温导致模具易损坏和老化,造成了模具寿命下降,模具不适应流水作业.2工艺分析改进工艺:(1)设计一次冷冲成形模,改进后工艺为:下料一成形冲孑L切边研磨一检验.该产品在两端处尺寸要求为th210.5mm和7mm,采用红冲时,会因加热时间的不等,造成此处的尺寸不稳定,且变形较大,表面也会产生较厚的氧化层.采用冷冲一次成形,可以保证产品尺寸的稳定性,也避免了氧化层的产生.图1零件图(2)设计带一定角度的凸模,如图2所示,本产品凸模带90.1.角度.因产品的冲裁力大,材料流向不确定,采用原凸模结构会导致扁方处平面不平,尺寸单边过大.凸模带一定的角度,可以很好地解决材料流向的问题,使得产品平面和尺寸得以保证.(3)改进模具的卸料方式.原模具采用聚氨酯的模具制造/2011年第11期?l7?STL淮安仕泰隆国际工业博览城全球招商热线:051786299999网址:回弹来进行产品的卸料,会导致模具下模板受力变形,从而引起产品尺寸的变化和模具产生的一系列变化,降低了模具寿命.采用弹簧卸料方式,就可以解决这一难题.3模具结构和工作过程冷冲一次成形模的结构设计如图3所示.工作时,将下料后的产品放在凹模上,斜楔17下行,推动哈夫滑块16向内运动,从而将产品夹紧.同时,凸模下行,与凹模共同作用下将产品冷压成形至图纸所需尺寸.随着斜铁块的上升,在弹簧的作用下由哈夫滑块16开始复位,工件可自行取出.整个冷冲一次成形工作过程全部完成.4模具设计时应注意的几个问题(1)该模具在设计时,要计算准确凸模行程与哈夫滑块行程之间的关系,确保在哈夫滑块行程到位时,凸,11凹模刚好将产品压.制成形完成.(2)凸,凹模可13设计为完全一样,并自身对称.当任何一端磨损时,可实现良好的互换性,同时也节约了成本,凸模(凹模)零件图如图2所示.(3)由于本产1.下模板2.弹簧3.导柱固定板品属于冷镦性质,9.上垫板lO.上模固定板11.导柱对一般的模具材料磨损较大.因此,凸,凹模的材料尽量采用高强度,高耐磨性材料,但热处理硬度不应过高,否则影响材料韧性,容易造成凸,凹模崩裂.I一等II0iL.图2凸模(凹模)l图3模具结构4.下模固定板5.下垫板6.凸模(凹模)7.限位块8.模柄l2.销轴13.限位板14.垫片l5.镶件16.哈夫滑块17.斜楔率可达100%.与红冲模相比,不仅提高了产品质量,而且提高了生产效益,节约了台班利用率,大大降低了生产成本,解决了产品尺寸不稳定这一大难题.该模具结构对类似零件的成形具有一定的参考价值.5结束语5参考文献该模具经生产实践证明稳定可靠,运行状况良【1冲模设计手册编写组.冲模设计手册【M.北京:机械工业好,零件满足设计要求.且适应流水作业.产品合格出版社,2003.?18?模具制造2011年第11期654321