印刷不良及其成因与改善对策

印刷不良及其成因与改善对策一、印刷附着度不良A、PP、PE 等表面张力小的料质，在印前的处理效果不好。 a 改善前处理效果。B、产品表面有刮伤，破坏了印刷前处理的效果或破坏了印刷后油墨之墨层。b 改善产品在印前或印后的传输，避免产品表面之刮伤。C、UV 印刷膜太厚，以至 UV 光不能达，到油墨底层，造成干燥欠佳。C 可降低印刷油墨之膜厚，或增强 UV 光之能量。D、 产品内添加的助剂（或抗静电剂）的比例太大，将影响油墨的附着。d可降低助剂比例。E、 产品表面被污染（或表面有水、油等）e印刷前先清洁表面。F、所选择油墨与被印刷产品之材质不符.f可根据油墨厂商提供的信息资料，更换适合的油墨G、使用UV油墨在叠印时，有加以火焰处理。g避光在有叠印处，加以火焰处理。H、印刷环境湿度太高。h控制印刷环境湿度在正常范围。二、印刷双影A、 印刷刮刀位置与印刷产品中心位置未对正。a调整刮刀左右位置。B、印刷时产品与刮刀接触太多。b调整刮刀印刷时的深度。C、印刷网版与产品印刷面间隙不当.c调整网版与印刷面的间隙到适当。D、油墨添加到网版内太多.d减少油墨添加到网版内的份量。E、印刷刮刀长度太短.e更换长度适合的刮刀。F、印刷时产品充气太大。f减少充气。G、印刷产品，印刷面壁厚相差太大。f可调整印刷充气压力与刮刀左右位置进行调整。三、印刷毛边、锯齿A、 刮刀位置与产品中心位置未对正。a调整刮刀左右位置到产品中心位置。B、 网版与产品印刷面间隙不当。b调整两者间隙到适当。C、印刷时产品充气太大。 c减少充气压力。D、油墨粘度太大。 d可添加助剂或添加原墨减少其粘度。E、网版网纱目数选择太低。e重新更换高目数之网纱制版。F、张网角度不对避免采用90、4却等危险角度。f应采用如22.5等角度。四、印刷不全A、刮刀与产品接触的深度不够。a调整刮刀印刷的深度。第 2 页共4页B、网版与产品印刷面之间间隙过大。b调整其间隙到适当。C、刮刀长度太短。 c 更换长度合适的刮刀。D、 刮刀硬度不够，或刮刀弧度与印刷表弧度不合适。d更换更大硬度的刮刀，或重新制作弧度 合适的刮刀。E、产品成型生产时变形较大。e调整印刷时充气压力大小。五、印刷发白（麻面）A、刮刀位置与产品中心位置不对正。 a调整刮刀左右位置到产品中心位置处。B、刮刀印刷时下降深度不够。b调整刮刀印刷下降深度到合适。C、印刷时充气太小。c增加印刷充气压力。D、印刷膜厚太薄。d增加印刷膜厚。E、产品印刷面太粗糙。e改善产品印刷面之粗糙程度。F、油墨中有气泡。f在油墨中加入适量的消泡剂。六、印刷套色偏A、印刷底模与印刷产品配合时间隙过大。 a重新制作合适的印刷底模，或用胶纸等物修补其间隙 到合适。B、印刷时，产品定位处未能准确处于印刷底模之定位装置处。b 调整产品在印刷前和印刷中的位置，使其能准确有效的定位于印刷底模中。C、网版在架设时位置未能对正，或在使用中因固定螺丝松动引起网版移位。c 重新校对网版位置，并将固定螺丝拧紧。D、印刷过程中，印刷产品之运行不顺畅。d 调整印刷机台，使印刷产品在印刷过程中运行顺畅。E、网版张力不稳定。e更换张力稳定的网版。F、产品成型生产时，因缩水或不饱模等原因造成产品尺寸偏差。 f 视其情况将其挑除，另外调整 机台后印刷生产或报废处理。七、表面刮伤A、印刷治具调整不当，或输送轨道调整不当。 a重新校正治具或输送轨道。B、刮刀与印刷产品接触过早。b调整刮刀下降印刷时间，使其刚好印刷完图案即可或用胶纸将网 版图案四周封补，增加其光滑度和缓冲性。C、产品在成型生产中造成刮伤。c按不良限度排除。第 3 页共4页八、 印刷色水偏A、网版、刮刀使用时间过长，造成印刷膜厚改变。 a更换网版、刮刀以保持印刷膜厚。B、油墨调配比例不准确，或调配时未搅拌均匀。 b更改油墨调配比例，或重新将油墨搅拌均匀。C、网版膜厚改变。c重新更改网版膜厚，或修改原油墨配比。D、产品成型色水变化（或珠光料等）。d视情况将其印刷后限度排除。九、 印刷图案大小与菲林不一致A、 印刷机台之参数（如刻度、差动、弧度、齿轮直径等）调整不当。 a重新按标准调整机台各参 数。B、薄壁产品印刷时充气压力变化。b调整印刷充气到合适的压力。C、薄壁产品印刷时刮刀与产品接触深度过大。c调整刮刀深度。十、 印刷条码认别不良A、产品图案及色彩选配缺陷。a需重新更改条码与空的配合颜色。B、条码菲林非标准件。b重新更换标准备的条码菲林。C、印刷条码之膜厚太厚或太薄。c调整印刷油墨膜厚。D、印刷后条码尺寸与原标准菲林尺寸误差太大。 d调整印刷后条码尺寸到标准尺寸。E、条码印刷位置及方式与印刷产品外形不匹配。 e调整条码印刷位置及放置方式。十一、 印刷后图案擦伤A、印刷行程过长。a调整印刷行程到刚好印刷好图案。B、薄壁产品印刷时充气压力过大。b减少印刷时充气压力，或将印刷产品与网版间隙加大。十二 、印刷字体粗（或细）A、网版在曝光时，曝光时间不足或过量。 a调整制网版时的曝光时间。B、网版在冲洗时冲洗过量。b控制制网冲洗时的冲洗程度。C、印刷刮刀硬度选择不当。c选择适当硬度的刮刀。D、产品成型生产时因缩水等造成壁厚不均。 d视情况排除，另外调整机台印刷生产。十三、印刷图案线条A、网版内油墨太脏。a更换油墨。B、刮刀缺口。b更换没有缺口的刮刀。C、网版使用时间过长老化。c更换新的网版。十四、印刷后产品变形A、UV油墨印刷产品后，UV变形。a加快UV的速度，缩短UV时间或降低UV能量。B、挥发油墨印后在烘烤中变形。b加快烘烤的速度，缩短烘烤时间，或降低烘烤的温度。C、印刷过程中产品被夹变形。c调整印刷过程中夹持产品的力度。十五、印刷图案变形A、刮刀压力太大或刮刀与印刷产品接触过深。 a减少刮刀压力或减小刮刀印刷时与产品接触的深 度。B、印刷底模与印刷产品配合间隙过大。b更换合适的印刷底模或用胶纸修补使其配合间隙合适。C、产品在印刷时运行不顺畅。c调整机台使用产品印刷时能顺畅的运行。D、网版张力发生变化（如网版的网纱断裂）。d更换张力适当且均衡的网版。E、机台硬件故障（如机台前、后两平行杆错位）。e查找到故障原因于以校正。十六、印刷网版砂眼（漏版）A、网版在曝光时因菲林或晒版机有灰尘造成砂眼。 a清洁菲林或晒版机，在制版或架设网版检查 时，用胶纸或补版胶修补。B、使用过程中因刮刀磨擦造成的漏版。b可用胶纸将其修补。C、使用中因网版与印刷治具磨擦造成漏版。 c先重新调整两者间隙到适当位置，将漏版处用胶纸 修补。十七、印刷堵网及塞版A、印刷油墨粘度太大。a添加助剂或原墨减小油墨粘度。B、印刷产品或网版上有灰尘。b清洁印刷产品或网版，净化印刷生产环境以减少塞版发生。C、环境温度太低。c控制生产环境温度。十八、印刷图案出现龟纹A、丝网目数选择不当。a选择开孔面积较小的丝网。B、张网的角度不对。b张网时避免米用90、45等危险角度。C、网点尺寸相对于丝网太细。c最小网点细于丝网开口。D、刮刀太硬。d减小刮墨角度，或更换较软刮刀。E、四色版张网角度不对。e对比色之间保持30，避免出现与丝网或90或45第 5 页共4页共4页