生产部现场5S改善方案导致5S差的主要因素与对策

生产部现场5S改善方案目的：为了彻底改善生产部现场5S效果，改善工作环境。适用范围：TV生产车间。适用对象：TV生产部所有成员。内容：1. 现状分析：通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要因素如下：（1） 人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。（2） 方法因素主要有：没的建立5S改善制度进行专题性继续检讨；没有检查评比机制；无5S专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；没有建立5S执行标准；对员工缺乏5S培训。（3） 生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工单多量少多转线，（4） 设备治具主要因素：流水拉没有制定保养制度；产线各种工治具没有固定摆放区域，无保养无管制；生产所用料盒、工作台面没有统一规化。（5） 物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有显然的区分；生产TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空间。（6） 环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间；2. 现行问题改善：选择导致5S差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。参见改善方案表5S现行问题改善方案表项目因素问题点改善措施权责人完成日期人员因素现场工作人员工作纪律差；各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理，垃圾堆放超标；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。统一员工工衣工帽与工鞋，规定新员工上线3天后必需统一着装。对员工鞋柜与茶水间统一标示分配。进行档案管理。制定5S区域图，划分与标示责任人员建立工单结案管制办法，按工单约定的结案时间完成工单入库。组织专题性对基层管理干部及员工进行5S培训。对清洁工进行实时管控，规定清洁工收垃圾与回收包材的频率。展开全员大会宣导，对各工作区域指定垃圾存放区。对物料员进行专题培训，统一规范物料摆放规范数量、高度、位置各线主管生产文员各主管10/2210/1810/23继续方法因素没的建立5S改善制度进行专题性继续检讨；没有检查评比机制；没有建立5S执行标准；无5S专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；对员工缺乏5S培训，没的制定值日生进行清扫与检查建立车间5S改善制度与5S标准。成立5S专案小组，建立检查制度对生产看板重新制作，规定生产拉长每小时填写，备注清楚生产机种数量，落产原因等等。各工作区域按红、黄、绿颜色管理标识区域。组织各线建立卫生值日制度各主管10/22生产工艺流程制程良率较低，导致不良机与不良料于过多；操作工位没有固定标准化操作规范；员工操作随意。异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工单多量少多转线建立提升制程良率提升管理制度。要求当时拉长对制程不良清楚，每2小时确认一次当线不良，并确定不良责任人员。对员工建立质量管制卡，进行日、周、月的跟进检讨制度。施行激励奖励制度，达到降低制程不良的目的。对各工位进行现场确认，规范工治具的摆放，物料的摆放。1.管理人员严格按异常处理流程进行异常处理。转线前4小时确认料况齐套与样机制作，把异常卡在大线生产前。2.做好预备下一工单料齐，做好生产过程中临时转线准备。3.针对临时停止生产的物料进行集中隔离存放到线外的指定的区域。防止产线出线两种或两种以上的机种物料。减少产线物料的堆积。10/22执行10/22开始10/22物料主要因素物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控，摆放高度超标；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有显然的区分；生产TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空间对物料存区划分给物料员管理，并指定所放物料类别。固定物料摆放区域，不能超出管制区域，依据不同机型尺寸，进行数量管控。统一进行物料类别区域标示。对物料员进行分工，固定物料清尾人员，按工单进行区分摆放。固定工单尾数料区。产线划分红色不良品区，由当线助拉整理。针对周转箱统一摆放区域，规范摆放方式。指定专人回收，防止堆积。10/2210/22环境因素没有固定区域划分；没有充分合理利用空间建立生产物料区域摆放图与权责人员10/22