涡轮本体机械加工工艺规程设计说明书(可编辑)

涡轮本体机械加工工艺规程设计说明书课程名称 : 机械制造技术课程设计院别 : 机电学院专 业:机械电子工程班 级:10 机电本姓名:杜轩宇学 号: 20 指导教师 :张 平 教务处制二零一零年十二月一三日目录第一部分零件的技术要求及工艺分析21. 涡轮本体的技术要求 22. 零件的工艺分析 3第二部分确定零件毛坯31. 毛坯种类的选择 :32. 毛坯余量确定 4第三部分工艺路线的制定41、基准的选择 42. 各个表面加工方法的选择53.加工顺序的安排54. 工序顺序的安排 6第四部分余量和工序尺寸的确定71. 孔和轴的余量和工序尺寸 ( 工序基准不变的工序尺寸计算 ) 72. 平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸 ( 工序基准变化的工序尺寸计算 ) 9第五部分工艺装备、切削用量和工时10心得与体会 :25参考文献25第一部分零件的技术要求及工艺分析1. 涡轮本体的技术要求该涡轮本体的各项技术要求如下表所示 :加工表面尺寸及偏差 (mm)公差及精度等级表面粗糙度 um 形位公差 mm前端外圆面85IT7 3.2后端外圆面170IT7 3.2中心孔 75IT7 0.8212 外圆面212IT143.225 圆周孔25IT146.3M6螺纹孔6212 外圆面的长度104 IT8后端外圆面长度34 IT8外圆面总长24IT82. 零件的工艺分析哪些面是重要表面 , 哪些面的技术要求较高 , 哪些面有位置精度要求例:该涡轮本体特殊、结构简单 , 属典型的轮盘类零件。为实现涡轮增压的功能 , 其中心孔与轴有配合要求 , 因此加工精度要求较高。 涡轮两端面在工作中需承受冲击载荷 , 为提高钢的抗疲劳强度 , 要求调质处理 , 硬度为 220-250HRC;为保证中心轴与涡轮盘的垂直度要求垂直度要求为0.10mm。为了提高中心孔与轴的配合要求 , 要求配合精度H7/h6 中心孔的尺寸为mm,且锁销孔的中心线与叉轴孔中心线的垂直度要求为0.15mm。该零件的主要工作表面为中心孔mmH7,在设计工艺规程时应重点予以保证。第二部分确定零件毛坯1. 毛坯种类的选择 :根据零件材料、结构和大小选择毛坯种类零件材料为 45#, 考虑零件在机床运行过程中所受冲击载荷 , 零件结构又比较简单 , 生产类型为大批生产, 为增强拨叉的强度和冲击韧度, 故选择锻件毛坯。毛坯的拔模斜度为52. 毛坯余量确定根据锻件估算质量、 零件表面粗糙度、 形状复杂系数查表5-9 由此查得单边余量在厚度方向为1.72.2mm,水平方向亦为 1.72.2mm,即锻件各外径的单面余量为 2.02.5mm,各轴向尺寸的单面余量亦为2.02.5mm。锻件中心孔的单面余量按表 5-10 为 3mm。锻件的复杂系数 S/ 估算物件大概有 10Kg即?10Kg锻件最大直径为 216mm,长 108mm,由公式 (5-4),(5-5) 得 1087.85 30kg,S0.33 所以定复杂系数为2。表 2.1拨叉机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸 /mm机械加工余量 /mm毛坯公差 /mm毛 坯 尺 寸/mm涡轮左右端面 22.5 (两端面分别取 2 和 2.5) 2.8108.575 中心孔753.02.569212外圆面2122.33.6 216.685 外圆面 2.02.889212左右端面242.52.229170外圆面1702.52.5175第三部分工艺路线的制定1、基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分, 通常先确定精基准 , 然后再确定粗基准。1. 精基准的选择中心孔 mm的轴线是涡轮脚两端面和内孔25 设计基准 , 涡轮左端面是涡轮轴向向上尺寸的设计基准。选用中心孔mm的轴线和涡轮左端面作精基准定位内孔 25mm,实现了设计基准和工艺基准的重合, 保证了被加工表面的垂直度要求。2. 粗基准的选择选择中心孔 mm的外圆面和涡轮右端面作粗基准。 采用 mm外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀; 采用涡轮右端面作粗基准加工左端面, 可以为后续工序准备好精基准。2. 各个表面加工方法的选择根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度, 查工艺手册表 ?平面加工方案的经济精度和表面粗糙度, 表?孔加工方案的经济精度和表面粗糙度, 确定拨叉零件各表面的加工方法, 如表 3.1 所示。表 3.1 拨叉零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差 尺寸精度等级表面粗糙度 加工方案备注212 外圆面mmIT14Ra3.2 m 粗车 ?半精车170h6 外圆面mmIT6 Ra3.2 m 粗车 ?半精车 ?精车 - 金刚石车85h7 外圆面mm IT7 Ra3.2 m 粗车 ?半精车 ?精车中心孔 mm IT6 Ra0.8 m 粗镗 ?半精镗 - 精镗 - 金刚镗涡轮本体左右端面104 0.0435 mmIT14Ra6,3 m 粗车212 左右端面24 0.026 mmIT14 粗车3. 加工顺序的安排2. 加工阶段的划分该涡轮加工质量要求较高, 可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段 , 首先将精基准涡轮左端面和中心准备好, 使后续工序都可采用精基准定位加工, 保证其他加工表面的精度要求; 然后粗车涡轮右端面、外圆面。在半精加工阶段, 完成外圆面的精车加工和内孔mm的钻、镗加工 ; 在精加工阶段 , 进行中心孔的精加工。3. 工序的集中与分散选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产,可以采用万能型机床配以专用工、 夹具 , 以提高生产率 ; 而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少 , 不但可缩短辅助时间, 而且由于在一次装夹中加工了许多表面 , 有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。4. 工序顺序的安排1 机械加工工序遵循“先基准后其他”原则, 首先加工精基准 ?拨叉头左端面和中心孔;遵循“先粗后精” 原则 , 先安排粗加工工序 , 后安排精加工工序 ; 遵循“先主后次”原则 , 先加工主要表面 ?涡轮左端面和中心孔 , 后加工次要表面 ?内孔 mm表面 ;遵循“先面后孔” 原则 , 先加工涡轮左端面 , 再加工中心孔 ; 先车端面 , 再钻螺纹孔M6。2 热处理工序模锻成型后切边 , 进行调质 , 调质硬度为 220250HBS,并进行酸洗、 喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度, 增加耐磨性 , 消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。3 辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后, 应安排校直工序 ; 在半精加工后 , 安排去毛刺和中间检验工序 ; 精加工后 , 安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述 , 该拨叉工序的安排顺序为: 基准加工 ?主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工?主要表面半精加工和次要表面加工?热处理 ?主要表面精加工。4. 详细工艺过程的制定 , 参考教材 P261 中的表 6-13 。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上, 拟定拨叉的工艺路线如表3.3 所示。表 3.3拨叉机械加工工艺路线 ( 修改后 )工序号工序内容定位基准1 锻造2 调质3 以左端面、 85h7 外圆、端面为基准粗车 170mm 212 端面及外圆 ,以右端面、 170 外圆、端面为基准粗车85mm、 212mm端面及外圆左端面、 85h7 外圆、端面4钻 8x 25 内孔右端面、 170 外圆、端面5粗镗中心孔左端面、 85h7 外圆、端面6 以右端面、 170 外圆、端面为基准半精车 85mm、212mm、以左端面、 85h7 外圆、端面半精车 170mm右端面、 170 外圆、端面7 以左端面、 85h7 外圆、端面为基准精车 170mm的外圆、以右端面、 170 外圆、端面为基准精车85mm的外圆左端面、 85h7 外圆、端面8半精镗、精镗中心孔左端面、 85h7 外圆、端面9磨中心孔左端面、 85h7 外圆、端面10 攻螺纹孔 8xM611 钳工去毛刺12 清洗13 终检第四部分余量和工序尺寸的确定1. 孔和轴的余量和工序尺寸 ( 工序基准不变的工序尺寸计算 )1)85 孔孔已铸出 , 孔内精度要求达到 IT7,Ra1.6, 查工艺手册和金属加工工艺设计手册可知 , 如表为加工孔 35 的加工余量毛坯 89粗车 86.5半精车 85.5精车 85表外圆加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差精车0.5 IT685 Ra1.6半精车 1IT886.5-185.5粗车2.5IT1289-2.586.5毛坏89外圆加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差半精车 2IT8212 Ra1.6粗车2.6 IT12216.6-2.6214毛坏216.6外圆加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差精车1IT6 170 Ra1.6半精车 2IT8173-2171粗车2IT12175-2173毛坏内孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差金刚镗 0.3IT675 Ra1.6精镗0.7IT774.7Ra1.6半精镗 1IT873+174粗镗4IT1269+473毛坏692. 平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸 ( 工序基准变化的工序尺寸计算 )因为 L12、L23、L13 未标注公差 , 其公差等级按 IT14, 则 L23、L12、 L13表涡轮左端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差粗车2IT140.435104 1040.435毛坏106表 3.6.2-1.2涡轮右端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差粗车2.5IT140.435106 1060.435毛坏108.5 表 3.6.2-1.1 212左端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差粗车2.5IT140.43525.5250.435毛坏27.5表 3.6.2-1.2 212 右端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺 寸及极限偏差粗车2.5 IT14 0.43527.527.5 0.435毛坏29 第五部分工艺装备、切削用量和工时内容包括 :1 、工艺装备包括机床、刀具和夹具切削用量;2 、切削速度、进给量和背吃刀量 ;分工序填写 , 每个工序内容都要齐全。工序 3: 粗车 170h6、 212 外圆的端面1: 粗车 170h6 外圆的端面1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T30min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :3mm每齿进给量 :0.65mm/r, 根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知,查表得知 , 其中 242,30,m0.2,3,0.15,0.35,代入公式得116.91m/min机床主轴转速 :按机床取实际转速250r/min实际车削速度工作台每分进给量 :6) 检验机床功率根据设计指南表 2-18P34 可知,式中 ,2650,1,0.75,-0.15,1(设计指南表 2-9 2817.57N7) 切削工时 :切削工时 T0.54min2. 粗车 212 外圆的右端面1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :2.5mm工作台每分进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速750r/min实际铣削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.025min3. 粗车 170 外圆面1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :2mm工作台每分进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速700r/min实际铣削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.025min5. 粗车 85 的端面1) 选用机床 : 查工艺手册表 3.1-73P904 可知 , 选用 C6132车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 )表 5-108P174 可知 , 选用量具 0-200(0.02)4) 刀具 : 查金属设计手册表 10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用硬质合金可转位端车刀 , 材料 YT15,6X25 mm,r0.8mm,5) 切削用量 :切削深度 :2mm进给量 :0.7/80.62mm/r,根据设计指南表5-144P197 可知切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知,查表得知, 其中245,180( 根据设计指南表5-149P199可知 ,m0.32,0.5,0.15,0.35,0.2,0,1代入公式得0.68m/s机床主轴转速 :按机床取实际转速150r/min实际切削速度6) 切削工时 :切削工时6. 粗车外圆面1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端铣刀粗加工, 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T30min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :1.25mm工作台进给量 :切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知,查表得知 , 其中 242,30,m0.2,3,0.15,0.35,代入公式得40.8mm/min机床主轴转速 :按机床取实际转速150r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.24min7. 粗车 212 外圆的左端面1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :2.5mm工作台进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速750r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.025min8. 粗车 212 外圆1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :2.6mm工作台进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速750r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.04min工序 4: 钻 8X25的内孔1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 Z5140 立式钻床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用通用麻花钻 ,d25 mm,af8 , 根据设计指南表5-143P197 可知 , 选用前角 , 后角 ,5) 选择通用麻花钻标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端铣刀粗加工, 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。机床主轴转速 :按机床取实际转速200r/min实际钻削速度工作台每分进给量 :7) 切削工时 :切削工时 T1.32min工序 5: 粗镗中心孔)选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 T612 镗床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4) 刀具 : 查金属设计手册表 10-38P872 和 10-40P882可知 , 选用镗刀 ( 镗通孔 ),L250 mm,l 505) 选择通用麻花钻标准及耐用度。 根据设计指南 表 5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端铣刀粗加工, 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。工作台进给量 :机床主轴转速 :按机床取实际转速300/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T1.84min工序 6: 半精车 212、 170、85 外圆1: 半精车 85 外圆1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端铣车刀粗加工, 刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为T60min。6)确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :0.75mm工作台每分进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速1200r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.54min2. 半精车 212 外圆1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀半精加工, 车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :1.5mm工作台进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速750r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.025min3. 半精车 170 外圆1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C616A卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀半精加工, 车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :2mm工作台每分进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速700r/min实际铣削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.068min工序 7: 精车 170、85 外圆1. 精车 85 外圆1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C6132卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5)选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀精加工, 刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :0.5mm工作台每分进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速1050r/min实际铣削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.08min2. 精车 170 外圆1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 C616A卧式车床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金可转位车刀 ,16X25 mm,r0.8mm, 根据设计指南表5-143P197 可知 ,选用前角 , 后角 ,5) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :1mm工作台进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速750r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T0.059min工序 8: 半精镗、精镗中心孔1. 半精镗中心孔1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 T612 卧式镗床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金镗刀 , L250 mm,l 505) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :1mm工作台进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查切削速度 : 查设计指南表2-17P32 可知机床主轴转速 :按机床取实际转速50r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T7.48min2. 精镗中心孔1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 T612 卧式镗床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4)刀具 : 查金属设计手册表10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用 YT15硬质合金镗刀 , L250 mm,l 505) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。6) 确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度 :0.7mm工作台进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查机床主轴转速 :按机床取实际转速50r/min实际切削速度7) 切削工时 :切削工时 T7.44min工序 9: 磨中心孔1) 选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 M2120内圆磨床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4) 选择车刀磨钝标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端车刀粗加工, 车刀刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。5) 确定工件回转速度和工作台径向进给量切削深度 :0.3mm工作台进给量 :根据设计指南表5-144P197 可查工件转速 :按机床取实际转速50r/min 工件的回转速度6) 磨削工时 :切削工时 T0.08min工序 10: 攻螺纹孔 8xM6钻螺纹孔)选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 Z5140 立式钻床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4) 刀具 : 查金属设计手册表 10-38P872 和 10-40P882 可知 , 选用通用麻花钻 ,d5.5 mm,af8 ,5)选择通用麻花钻标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端铣刀粗加工, 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。机床主轴转速 :按机床取实际转速1200r/min实际钻削速度工作台进给量 :7) 切削工时 :切削工时 T0.73min丝锥攻螺纹)选用机床 : 查工艺手册可知 , 选用 Z5140 立式钻床2) 夹具 : 三爪自定心卡盘3) 量具 : 查机械制造技术基础课程设计指南 ( 以下简称设计指南 ),选用量具 0-200(0.05)4) 刀具 : 查金属设计手册表 10-38P872 和 10-40P882 可知 , 细长柄机用丝锥 T3464,d6mm,P1mm,5) 选择通用麻花钻标准及耐用度。根据设计指南表5-148P199 和表5-149P200 可知 , 用硬质合金端铣刀粗加工, 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm;,耐用度为 T60min。机床主轴转速 :按机床取实际转速500r/min实际钻削速度工作台进给量 :7) 切削工时 :切削工时 T0.15min心得与体会 :在本次课程设计中 , 为了较好的完成课程设计, 我们发挥了集体合作的精神 , 广泛查阅机械设计手册尽量使理论设计符合实际的要求。通过这一次课程设计我们发现要使理论和实际结合起来还是需要足够的生产实践的锻炼 , 这也暗示我们还需要足够的努力 , 在接下来的课程学习中做得更好。参考文献1 崇凯 . 机械制造技术基础课程设计指南化学工业出版社2007 年2 陈于萍 高晓康 . 互换性与测量技术高等教育出版社 2009 年3张世昌李旦高航 . 机械制造技术基础高等教育出版社2010年