水力机械辅助设备系统安装作业指导书

水力机械辅助设备系统安装作业指导书1、 水力机械辅助设备系统安装流程图施工准备阀门、管材、管件检验管道制作阀门及附件清扫设备基础安装设备就位调试管路支吊架安装管路装配管路焊接管路压力试验管路安装及吹洗设备调试系统机电联合调试系统试运行系统涂漆标识系统绝热层施工系统移交2 作业方法及要求2.1 施工准备2.1.1 作业方法2.1.1.1在取得监理单位转发的系统安装图及设备制造商技术文件及对设备进行检查验收后，对现场进行实际测量检查。2.1.1.2 根据已批准的施工技术措施进行备料工作。2.1.1.3 根据施工技术措施，准备施工工具器、施工设备、工装设备制作。2.1.1.4 作业场所布置。2.1.2 质量检验2.1.2.1 检验依据：合同文件；有关国标及行业标准设计图纸；2.1.2.2 检验方法及器具：根据检验依据进行全面检查符合要求后，准许开始施工。2.2 管道材料、管件的检验2.2.1 作业方法2.2.1.1 根据施工工艺卡核对材质、规格、型号、数量符合技术要求；2.2.1.2 对管材、管件进行外观检查，要求其表面：1）无裂纹、气孔、夹渣等缺陷；2）内、外表面光滑，无锈蚀，精度及光洁度达到设计及规范要求；3）钢管外径及壁厚尺寸偏差符合有关制造标准要求；4）钢管、管材椭圆度符合设计、制造等有关规程规范要求；2.2.1.3 管道附件的检查管道附件原则上采用购制专业制造厂的成品，其材质规格型号尺寸偏差符合有关规程规范及设计要求；1） 对须现场制作的管道附件按有关规程、规范及设计要求进行制作检查；2） 法兰密封面平整、不得有毛刺及径向沟槽；3） 螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷；4） 垫片使用设计规定的材质；5） 螺栓和螺母的配合良好，无松动及卡涩现象。2.2.2 质量检验2.2.2.1 检验依据1）合同文件2）有关标准、规程规范3）设计图纸2.2.2.2 检验方法及工器具：1）合格证、质量证明、验收和试验记录：查看；2）数量：清点检查。2.3 阀门检验检查2.3.1 作业方法2.3.1.1 根据设计图纸，核对规格、型号、材质、数量；2.3.1.2 根据现行国家标准进行外观检验检查，不符合者不得使用；2.3.1.3 设计压力小于等于1Mpa的阀门，应从每批中抽查10%进行壳件压力试验和密封试验，数量不得少于1个；当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；2.3.1.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；2.3.1.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并做试验记录；2.3.1.6 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；2.3.1.7 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定格式填写记录。2.3.2 质量检验2.3.2.1 检验依据1）合同文件2）设计图纸3）规程、规范4）制造商技术文件2.3.2.2 检验方法及器具：1）质量证明、合格证、试验记录：查看；2）数量：清点检查。2.4 管道制作2.4.1 作业方法2.4.1.1 管道加工1）管道切断前应移植原有标记；2）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧气火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；3）不锈钢管、有色金属管应采用机械并使用专用砂轮片或等离子方法切割；4）镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割；5）管子加工质量应符合下列规定；6）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。2.4.1.2 弯管制作1）弯管制作应采用合格壁厚的管子制作；2）管子的弯曲半径，热煨管时，一般不超过管径的3.5倍。冷弯时，一般不小于管径的4倍；采取弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍；3）管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1050（橙黄色）-750,加温次数一般不超过3次； 4）有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区；5）管子弯制后的质量应符合下列规定：（1）不得有裂纹.不得存在分层,过烧等缺陷；（2）管子截面的最大与最小的径差,不得超过制作弯管管子外径的8%.不宜有褶绉；（3） 环形管弯制后,应进行预装,其半径偏差不大于设计值的2%;管子应在同一平面上,偏差不大于40mm。2.4.1.3 焊制管路附件制作1）焊接弯头的曲率半径，宜不小于管径的1.5倍，90度弯头的分节数，宜不小于4节；2）焊制三通的支管垂直偏差宜不大于其高度的2%；3）锥形管制作，其长度宜不小于两管外径的3倍，两端直径的圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±1%，且不超过±2mm。2.4.1.4 管道预制1） 管道预制应按工艺卡严格执行；2） 管道预制尽量在车间内进行；3） 法兰、管件组装时，法兰的螺孔位置认真核对；4） 三通、弯头的组合等均需现场放样，保证符合设计要求；5） 管道预制的尺寸偏差符合有关规程规范要求；6） 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有活口；7） 预制完的管道，内部清理吹洗干净，封闭管口，以防杂物进入；8） 预制管道组合件具有足够的刚性，不得产生永久变形；9） 管段预制完毕及时编号，妥善保管；10）管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符合设计及规程规范要求；11）预制的管件及时进行初期防腐处理。2.4.2 质量检查2.4.2.1 检查依据1） 合同文件；2） 有关规程规范及标准；3） 设计图纸；4） 有关设备技术文件；2.4.2.2 检验方法及器具：1） 外观：目测；2） 尺寸：用卷尺、直尺、样板、检验尺检查。2.4.2.3 检查数量 按系统抽查10%检查，但不小于3件。2.5 设备基础安装2.5.1 作业方法2.5.1.1 根据施工工艺卡确定设备基础方位、高程；2.5.1.2 清理设备基础，预留砼面及预留埋件符合图纸及有关规程及规范要求进行基础安装，并加固牢固；2.5.1.3 进行基础安装复核检查，符合图纸及有关规程规范要求；2.5.1.4 进行基础砼浇筑，砼强度达到设计要求后，进行基础安装验收；2.5.2 质量检验2.5.2.1 检验依据1） 合同文件；2） 施工图纸；3） 设备技术文件；4） 国家有关标准及规程规范；2.5.2.2 检验方法及器具： 设备基础的方位尺寸：用直尺、卷尺检查；设备基础的水平度：用水平仪、水平尺检查；设备基础的垂直度：用线锤检查。2.6 设备安装2.6.1 作业方法2.6.1.1 作业人员在设备安装前应根据图纸核对设备的规格、型号、数量符合设计要求。检验技术文件，交货明细表，合格证、质量证明、试验记录是否齐全、设备运输保管中是否有损伤，零部件规格、型号、数量是否与交货明细表相符；2.6.1.2 根据设计要求，设备技术文件要求及现场实际情况选择合适的运输吊装方案，将设备吊装就位；2.6.1.3 根据设计图纸、技术文件及有关规程规范要求进行设备安装检查、调试；2.6.1.4 进行设备安装检查，合格后进行设备管路配制。2.6.2 质量检验2.6.2.1 检验依据；1） 合同文件；2） 设计图纸；3） 厂家技术文件；4） 有关规程规范要求。2.6.2.2 检验方法及器具：1）产品合格证、质量证明、交货明细表、试验或检验记录：查看；2）设备的方位尺寸：用直尺、卷尺检查；3）设备的水平度：用水平仪、水平尺检查；4）设备的垂直度：用线锤检查。2.7 管道安装2.7.1 作业方法2.7.1.1 管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm；2.7.1.2 管路的埋设，应符合下列规定：1） 管路应按设计要求进行防腐；2） 管路的出口偏差，不大于设计尺寸10mm，管口伸出混凝土面不小于300mm，管口应可靠封堵；3） 管路不宜采用螺纹和法兰连接；4） 测压管路，应尽可能减少拐弯，曲率半径符合设计要求，并考虑排空；5） 排水、排油管路应有同流向一致的坡度；6） 对管内清洁度要求较高的管路，宜采用不锈钢材料；7） 管路过混凝士伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求；8） 管路施工如有中断，敞开管口应可靠封闭。2.7.1.3 明管安装位置应符合下列规定：1） 管子安装位置（座标及标高）偏差，室外不大于15mm，室内的不大于10mm；2） 水平管道平直度，不超过管子有效长度的15%,且最大不超过20mm,立管垂直度不超过管子有效长度的20%,最大不超过15mm；3） 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片；4） 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；5） 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准工业金属管道施工及验收规范的有关规定；6） 铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前必须进行退火处理；7） 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；8） 管螺纹接头的密封材料，宜选用聚四氟乙烯或密封膏，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内；9） 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平；10）不锈钢、合金钢螺栓和螺母紧固时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；11） 管道连接时，不得用强力对口 、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷；12）管道上仪表需在部件上开孔和焊接时应在管道安装前进行；13）穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管，长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用阻燃材料填塞；14）管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口；15）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击；16）成排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管道间距偏差应在0+5mm范围内；17）自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2%0.3%。2.7.1.4 阀门安装1） 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有调节余量；2） 阀门安装前，应按设计文件核对型号，并按介质流向确定其安装方向；3） 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；4） 水平管道的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。2.7.1.5 支、吊架安装1） 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密；2） 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等现象；3） 大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重；4） 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。2.7.2 质量检验2.7.2.1 检验依据1) 合同文件；2) 国家有关标准规程规范；3) 设计图纸；2.7.2.1 检验方法及器具：1) 水平高程：用水平仪、水平尺检查；2）方位：用直尺、卷尺测量检查；3）立管垂直度：用线锤、板尺检查；4）外观检验：目测；5）试验记录：查看检查。2.8 管路焊接2.8.1 作业方法2.8.1.1 根据管路材质，等级选用合适的焊接设备、焊材、焊接方法，编制详细的焊接工艺措施。2.8.1.2 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，应按现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定进行。2.8.1.3 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 2.8.1.4管道组成件组对时，对坡口及内外表面应进行清理。2.8.1.5管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。管道与法兰应采用双边焊，其内焊接高度不应高出法兰面。2.8.1.6对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。2.8.1.7管道焊缝位置应符合下列规定：1） 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径；2） 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；3） 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；4） 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内，不得有焊口；5） 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；6） 焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。2.8.2质量检验2.8.2.1检验依据1) 合同文件；2) 有关国家规定规范；3) 设计图纸。2.8.2.2 检验方法及器具：1）外观成形: 目测、触摸；2）焊接情况：目测、探伤记录；3）焊料：检查出厂证明、烘干记录。2.9 管路系统检查试验2.9.1 作业方法2.9.1.1管道及附件在安装完后应按设计要求逐个进行外观检查,并符合设计的有关规章、规范、规定。2.9.1.2管道焊缝质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工工程及验收规范的有关规定。2.9.1.3 管道安装完毕后，应进行压力试验，压力试验以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施.脆性材料严禁使用气体进行压力试验。2.9.1.4液压试压应使用洁净水，试验压力为设计压力的1.5倍，缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min以压力不降、无渗漏为合格。2.9.1.5当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。2.9.1.6气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每段稳压3min，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力。停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合适。2.9.1.7埋设的压力管道，在砼浇筑前应按2.9.1.4条规定进行且试验压力不得低于0.4Mpa。2.9.1.8当设计规定其他试验方法时，应按相应的技术规定进行。2.9.2 质量检验2.9.2.1 检验依据1) 合同文件；2) 设计图纸；3) 国家有关规定规范。2.9.2.2 检验方法及器具：水压试验：观察、查看记录。2.10管道系统吹洗2.10.1作业方法2.10.1.1 管道在压力试验合格后,应进行吹扫或清洗，并编制吹洗方案。2.10.1.2 不允许吹洗的设备和管道应与吹洗系统隔离。2.10.1.3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。2.10.1.4吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。2.10.1.5 清洗的排放脏液严禁随地排放污染环境。2.10.1.6 吹洗时应设置禁区。2.10.1.7水冲洗管道时应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。2.10.1.8水冲洗时应采用最大流量，流速不得低于1.5m/s.2.10.1.9水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格.2.10.1.10当管道吹洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干、封闭。2.10.1.11气管吹洗利用生产装置进行，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。2.10.1.12空气冲扫过程中，当目测无烟污时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土，水分等其它杂物为合格。2.10.1.13润滑、密封的控制油管道，应在设备及管道酸洗合格后；系统试运行前进行油清洗，不锈钢管，应用蒸汽吹扫干净后进行油清洗。2.10.1.14油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在4070的范围内反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯。2.10.1.15当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后采用滤网检验，合格标准如下：1） 当机械转速6000r/min 滤网为200目时，目测滤网无硬颗粒及粘雕物。每平方厘米范围内软杂物不多于3个为合格；2） 机械转速6000 r/min，滤网为100目时，目测合格标准同1；3) 清洗应采用适合被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采用有效的保护措施，试运转前应采用具有合格证的工作用油。2.10.2 质量检验2.10.2.1检验依据1) 合同文件；2) 有关规程规范；3) 设计图纸。2.10.2.2 检验方法及器具： 1） 吹扫情况：目测、触摸；2）清洗情况：检查记录。2.11 系统调试2.11.1作业方法2.11.1系统自动化元件表记在安装前进行检查调试合格后进行安装；2.11.1.1在系统安装完毕后进行设备逐个调试及系统分部调试；2.11.1.2进行系统机电联调；2.11.1.3进行机组运行调试；2.11.2质量检验2.11.2.1检验依据1) 合同文件；2) 制造商技术文件及有关规程规范；3) 设计要求；2.11.2.2检验方法及器具：1) 分部调试及联合调试：检查记录；2) 泄漏及其它缺陷：目测检查。2.12系统涂漆标识2.12.1作业方法:管道应按有关标准规程规范要求进行涂漆标识；2.12.1.1涂料应有制造厂的质量证明；2.12.1.2焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆；2.12.1.3管道安装后无法涂漆的部位应预先涂漆；2.12.1.4涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；2.12.1.5涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应等符合设计文件的规定；2.12.1.6涂漆应在1530的环境温度下进行，应有相应的防火、防冻、防雨措施。2.12.1.7涂层质量应符合下列要求：1） 涂层应均匀，颜色应一致；2） 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；3） 涂层应完整，无损坏流淌；4） 涂层厚度应符合设计文件的规定；5） 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。2.12.2质量检验2.12.2.1检验依据1) 合同文件；2) 设计文件；3) 有关规程规范；2.12.2.2检验方法及器具：1) 涂色：观察；2) 厚度：用测厚仪检查；2.13系统绝热层施工。2.13.1作业方法2.13.1.1管道绝热工程施工应在涂漆合格后进行，施工前管道外表面应保持清洁干燥。2.13.1.2管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书和分析检验报告，种类、规格应符合设计文件规定。2.13.1.3管道绝热层施工质量应满足设计文件规定要求。2.13.2质量检验2.13.2.1检验依据:1) 合同文件；2) 设计文件；3) 产品技术文件；4) 标准。2.13.2.2检验方法及器具：外观：观察。厚度：用尺检查。2.14移交 由整理好竣资料、清理好现场后，向监理或建设单位进行移交。 3 附水力机械辅助设备管路系统安装单元工程质量评定表，施工中根据实际情况予以取舍增减，报监理审批后实施。 机组管路安装单元工程质量评定表 表1单元工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期 年 月 日项次分项名称主要项目一般项目优良（个）合格（个）优良（个）合格（个）1管件制作2管道安装3管道焊接4管道系统试验合计评定意见单元工程质量等级主要检查项目全部合格。一般检查项目实测点有 %合格，其余虽有微小出入，但不影响使用。管道系统试验有 %的检查项目达到优良，其中主要检查项目优良率为 %测量人施工单位建设监理单位机组管路管件制作质量评定表 表2单元工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期 年 月 日项次检查项目允许偏差（mm）实测值（mm）结论合格优良1管截面椭圆度8%D6%D2弯曲角度每米不超过3，且全长不超过10每米不超过2，且全长不超过83折皱不平度3%D2.5%D4环形管半径±2%R5环形管平面度±20±156三通管垂直度2%H1.5%H7锥形管两端直径±1%D注 1. D-管外径设计值, 2. R-环管曲率半径设计值,mm； 3. H-三通支管高度，mm。检验结果共检验 项，合格 项，其中优良 项，优良率 %评定意见评定等级测量人施工单位建设、监理单位机组管路管道安装质量评定表 表3单元工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期 年 月 日项次检查项目允许偏差（mm）实测值（mm）结论合格优良1明敷管平面位置（每10米内）±10且全长不超过20±8且全长不超过152明设管高程±5±43立管垂直度每米不超过2，且全长不超过15每米不超过1.5，且全长不超过104与设备连接的预埋管出口位置±10检验结果共检验 项，合格 项，其中优良 项，优良率 %评定意见评定等级测量人施工单位建设、监理单位管道焊接质量评定表 表4单元工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期 年 月 日项次检查项目允许偏差（mm）实测值（mm）结论1焊缝外观检查符合“规范”第10.3.1条及10.3.2条的要求2重要焊缝无损检测（工作压力6MPa）符合电力建设施工及验收技术规范SD143-85(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)II级焊缝检验结果共检验 项，合格 项，其中优良 项，优良率 %评定意见评定等级测量人施工单位建设、监理单位管道试验评定表 表5单元工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部位检验日期 年 月 日项次检查项目质量标准试验记录结论试验性质试验压力（MPa）试压时间（min）要求标准11.0 Mpa以上的管件及阀门强大1.5P并大于0.410无渗漏2 1.0 Mpa以上的管件及阀门严密性1.25P30无渗漏3系统管路严密性1.0P10无渗漏注： P额定工作压力，Mpa。检验结果共检验 项，合格 项，其中优良 项，优良率 %评定意见评定等级测量人施工单位建设、监理单位