熔模铸造工艺守则

1熔模铸造工艺流程图JS10 (01) -2005注：检验点特殊过程2范围本工艺守则规定了熔模铸造工艺过程中各工序的工艺要求。适用于低温模料、手工或 压蜡机压制蜡模，硅溶胶和水玻璃粘结剂制壳、酸（碱）性中频电炉熔炼，生产碳素钢、合 金钢等熔模精密铸件的工艺过程。蜡型工艺 JS02 （01） -2005A1蜡料制备工艺要求1.1稀蜡温度：6580°C。1.2蜡膏保温缸水温：48-50°C o1.3蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在4548°C,其中不允许有颗粒状蜡料。1.4蜡料酸值：105土5。1.5蜡料配方7料种类 材料名赛重量配比（）12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1正常生产采用3.4两种配方，配方5用于沾制浇口棒。1.5.2蜡料配方是指酸值符合105±5范闱内的基本配方，在生产过程中必须根据蜡模质量 或酸值分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取卞限，夏季的酸值取上限。A2蜡模制造工艺要求2.1 室温：1030°C。2.2蜡膏压注温度:45-46°C,压力：0. 20.6Mpa,保压时间：310s。2.3压型冷却水温：1424°C,冷却时间：20100s°2.4制模分型剂：10#变压器油。2.5蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等 缺陷。3蜡模组装工艺要求3.1 室温：1030°C。3.2模组间最小间除8nun,较大平面间隙最小20mm°3.3模组最小压头：60mm,尾端最小余头：10mm。3.4蜡模内浇I I与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。3.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物。制壳工艺 JS02 (02) -2005Al涂料配置工艺要求1.1工艺材料主要技术1.1.1涂料配比及性能料种类 涂料配比及庄萨面层过渡层背层涂料配比硅溶胶(Kg)101010皓英粉(Kg)/320目32 37煤肝石粉 (Kg)/(240-270)目17-1816 17湿润剂(ml)16消泡剂(ml)12涂料性 能流杯粘度*32±119±117±1密度(g/cm3)27281.82-1.851.81-1.83注：(1)涂料粘度使用芈詹氏杯测定:(2)过度层和背层涂料中不加润湿剂和消泡剂。112室温：24r±2°Co1.1.3涂料搅拌时间：面层全部为新材料时搅拌时间24h,部分新材料时搅拌时间事 12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新材料时搅拌时间M10h,部分新材料搅拌时间M5h。 1.2煤肝石粉(用于加固层涂料)Al2o3(%)SiO2(%)FeO(%)含水量(%)粒度40 6049-55<1.20.318022013涂料配比(用于加固层涂料)涂料种类粉液比JFC加入量 (按重量计算)结晶氯化铝硬化表面层1： 1.101.250.05%加固层1： 1.051.150.05%14水玻璃硬化剂韓、加固层密度 (g/cm3)结晶氯化铝32361.28-1.301.5涂料粘度粘度(S)、毛温$815°C1520°C$2030°C备注加固层172015171315用于结晶氯化 铝硬化剂4.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选一种。a. 盐酸加入量为蜡料的3%5%。b. 硫酸加入量为蜡料的3%6%°4.4处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。 熔炼工艺 JS02 （03） -2005A1型壳焙烧工艺要求1.1燃料主要技术参数1丄1柴油:符合GB25294轻柴油中0#和10啲规定。1.1.2 煤气成分:COM15%, 0200.8%；压力:0.06-0.lOMpao 12焙烧温度：9801080°C。1.3保温时间：A 30mm。14焙烧合格的型壳出炉时，应呈白色透明状，不冒黑烟。A2铸钢熔炼工艺要求2.1化学成分铸件化学成分由用户提供，按精铸主要工艺参数记录卡的要求熔炼并调整成分。2.2钢水浇铸温度：依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行。铸钢件的浇注温度一般按其材质的熔点加4080°C,原则是钢种粘度人（流动性差） 的、重量小的、壁薄的、结构复杂的铸件，浇注温度应高些；反之，则应低些。几种常见 铸钢件的浇注温度可参见下表：序号铸钢件种类铸钢件壁厚111111铸钢件毛重Kg浇注温度°CWCB1CI18N19T11复杂薄壁W20W101590-16101640-16602复杂薄壁>2030>10501580-16001630-16503小型>305050801570-15901620-16404中型>5080F 801560-15801620-16402.3合金的制备，其规格应符合卜表。合金的块度要求合金碳极硅铁怯铁銘铁、钳铁脱氧剂规格/mm32010 3010 40按加入量适度掌握人小20-50/块2.4合金元素的吸收率按卞表执行。合金元素的吸收率元素CSiMilCiMoT1吸收率（）80 9060 7070-8090 9580 90502.5计算公式 铁合金加入量=（炉料总重量X （取值一分析值）铁合金元素含量X吸收率 碳极加入量=（炉料总重量x （取值一分析值）4碳极中碳的含量X吸收率3铜合金的熔炼工艺3.1锡青铜熔炼工艺（ZQS1110J）3丄1化学成分（中国船舶工业公司1984-10-01）序号合金名称介金代号主要化学成分（）锡Sil锌Zn铜Cu1锡青铜ZQSnlO-29.0-11.01.53.5其余3.12配料3.1.2.1所用新料、回炉料及合金元素化学成分必须清楚。3.1.2.2元素烧损率（质量分数）合金铜Cu锡Sn锌Zn青铜0.5-1.51710-15注：视浇注铸件所需的铜水温度高低考虑合金元素烧损率的上下限。3.2铝青铜熔炼工艺3.2.1化学成分序号合金名称合金代号主要化学成分（）铝A1铁Fe卡孟Mn铜61铝青铜ZQA1 9-28.0-10.01.52.5其余2铝青铜ZQA1 948.5-10.02.04.0其余3.2.2配料3.2.2.1所用新料、回炉料及合金元素化学成分必须清楚。322.2元素烧损率（质量分数）合金铜Cuii i Al铁Fe镭Mn青铜0.5-1.54-1004-15注：视浇注铸件所需的铜水温度高低考虑合金元素烧损率的上下限。3.2.23测温出炉浇注，根据铸件的形状及壁厚调整温度。序号合金牌号熔化温度°C浇注温度°C壁厚30 nun壁厚$30 nun1ZQA1 9-21200-12501140-11801120-11502ZQA1 9-41200-12501140-12001110-11504浇包筑补及烘烤工艺要求4.1浇包外壳按标准图纸用23mm的钢板焊制，其底部和周I韦I均布钻4min孔若 干个。4.2浇包筑补材料配比应符合下表规定。类项目中性包材料咼铝砂咼铝粉水玻璃规格6#'：3.35)20025(0.075)D1.30-1.32配比（%）60-6540-35适量4.3浇包烘烤时间：打筑的新包$l5h；修补的旧包$l5h,浇包应烘烤至暗红色方可使 用。A5筑炉工艺要求5.1筑炉原材料5.1.1 高铝砂：79mm、6之12朴、1020 20*40=、40*70化5.1.2高铝粉：200",用前过筛除杂物。5.1.3工业硼酸：不大于0.25mm,用前过筛除杂物。5.1.4石棉布：柔软，厚度不小于1mm。5.2筑补炉材料的配制5.2.1筑补中性炉材料的配比应符合下表的规定，其数量按炉体人小确定。配比（）用炉体炉领补炉泥料高铝砂7一911111130高铝砂6#12存3020高铝砂10#20#4030高铝砂20#40#1030高铝砂40#70#35高铝粉200歩303050耐火粘土 200#(5-10)550水玻璃M=3034(5-10)硼酸(13)(5)水适量适量注：表中括号内数字为外加呈。5.2.2筑补炉材料的混配将不同种类与规格的筑补炉材料按配比要求进行干混，然后加适量水进行湿混配好的 材料用手捏起来不过分沾手或过于松散即可使用。A6浇注工艺要求6.1钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺要求。6.2钢水浇入型壳，应做到引流准、浇注稳、收流慢。6.3严格挡渣。6.4做到“三同时”，即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳同时焙烧好后才能浇注。清理工艺 JS02 (04) -2005Al清砂落件工艺要求1.1铸件组的型砂，除盲孔深孔及个别死角处允许有少量残砂外，其它表面的壳皮均应脫 落干净。1.2采用气割落件的铸件组内浇道的型砂必须清理干净。1.3震动脱壳机清砂时，夹具顶针与交II棒中心对正，铸件组与顶针成170。180。角。1.4落砂时铸件组温度不高于50°C。1.5锤击落件的部位和方向应符合有关工艺规定。1.6气割落件的铸件内浇I I残余允许最人为35mm,超长者应再次气割。1.7清砂时不得损伤铸件本体，防止锤裂、变形、击伤等缺陷产生。A2磨内浇口工艺要求2.1磨后内浇I I残余量：平面土0.50mm,弧面+1.00mm、-0.50mm°应符合有关丁艺规定要 求。2.2磨除内浇I I时不准损伤铸件本体。3热处理工艺要求3.1熔模铸造碳钢件、合金钢件一般进行正火热处理，可按用户需要进行退火热处理、淬 火、回火等热处理，常用铸件热处理规范见下表材质正火/退火淬火加热温度(°C)冷却 方式出炉温 度(°C)加热温度(°C)冷却 方式WCB880-910 （保温1-211）空冷600ZG230-450850880 （保温1-211）空冷620lCrl8Ni9Ti1050-1100（保温 1-211）水冷Mo2Ti锡青铜650 （保温 3h）空冷3.2铸件装夹方式和装炉量应根据热处理设备、铸件单重选择确定，设备温度误差不人于 10°Co3.3当加热温度达到上表规定后的保温时间，应根据铸件材质、结构、壁厚和装炉量选择 确定，同时按铸件品种制订热处理工艺参数（通常保温时间可按铸件壁厚25mm保温1 小时）。3.4铸件进炉前，炉温不高于600°Co3.5铸件在加热保温过程中，不应人为中断送电或开启炉门。3.6铸件出炉后按冷却方式进行冷却，不允许进行吹风、喷水等强制冷却操作。A4抛丸（喷砂）清理工艺要求4.1材料4.1.1钢丝切丸：直径0.81.2 mm,粒度分布应符合下表的规定。粒度（直径，mm）0.80.91.01.2重量百分比（）152550104.1.2铸钢丸：直径0.4-0.6 mm或直径0.6-0.8mm,粒度分布应符合下表的规定。粒度（直径，mm）1.0 或 1.20.80.60.40.3重量百分比（）3525201554.1.3石英砂粒度13 mm （喷砂用）。4.2根据铸件形状、结构人小等合理选用相应的设备，按设备规定装载量装铸件，不允许 超载。4.3抛丸（喷砂）时间视铸件大小形状而定，抛丸（喷砂）后的铸件不允许留有型壳和氧 化皮。A5矫正工艺要求5.1矫正后铸件应符合铸件（毛坯）图的规定及有关技术条件和要求。A6试压工艺要求6.1耐压铸件的检测根据用户需求，当生产的铸件为耐压铸件时，要求对铸件按GB4981 I业用阀门的压 力试验的规定进行壳体试验。A7焊补工艺要求7.1铸件补焊原则7.1.1铸件上存在不符合验收技术条件的缺陷（如穿透性孔洞、蜂窝状孔洞、大面枳集中 或分散缩松、裂纹等），应视为废品。7.1.2铸件上存在不符合验收技术条件的缺陷，通过焊补方法修补后，可达到铸件验收技 术条件或定货合同的规定要求，应在铸件验收技术条件或定货合同中规定允许补焊缺陷的 大小及数量。7.1.3铸件表面上发现有验收技术条件或定货合同中明确规定允许存在的缺陷，不必进行 修补。7.1.4用户不提供补焊技术条件及有关要求的，按下列原则操作：7.2根据铸件化学成分选择不同规格的焊条焊丝，一般选用与铸件材料相同或相近的标准 焊条或焊丝（见卞表），焊前需将填充材料预热至200°C,烘烤1-2小时，并针对缺陷产 生的部位、型式确定焊补方式。焊补材料选用表铸件材料焊丝焊条碳素钢WCBH08AH08AZG230-450H08M11S1AJ422不锈钢ZGlCrl8Ni9TiH1C118N19T1H1C118N19T1/A102ZGlCrl8Nil2Mo2TiH1C118N112MO2T1H1C118N112MO2T1铜合金ZQSnlO-2SCuSik基体材料ZQA19-2ScuAl.基体材料7.2.1碳钢与低合金钢铸件的补焊这类铸钢件的焊接性好，一般采用焊条电弧焊补焊，重要件可采用氮弧焊补焊，焊条电弧 焊补焊工艺见下表：工艺参数补焊工艺要点焊件厚度/nun焊条直径/min焊接电流/A1. 选用碱性低氢性焊条2. 采用短弧平焊。人缺陷用多层补焊， 层与层之间要迅速敲去焊渣，并快速重 新引弧补焊W41.6-3.2251004-123240100200>12<4.02003007.2.2不锈钢与高温合金铸件宜采用氮弧焊补焊。手工鸽极氮弧焊补焊的工艺要点如下： 久氮弧焊机应有陡降外特性的直流电源，并有衰减装置，焊枪应用陶瓷喷嘴。b. 选用小电流短弧焊，焊条与焊矩一般不作摆动，尽量减少铸件过热。用衰减收弧，用焊 丝填满弧坑，加高收火口（高出平面35mm）。c. 高温合金铸件补焊时，补焊区的正反面均应用氮气保护。d. 补焊工艺参数应通过试验确定。7.2.3铜合金铸件采用氮弧焊补焊，焊前需预热到180-200°C,具体操作参见7.2.2。7.3焊补不得损伤铸件本体，修复后的铸件应符合铸件技术条件要求。7.3.1补焊位置的确定：凡超出下表规定的应准确的标出补焊位置及焊区的人小，用记号 笔标注。7.4第一次焊补后若不能消除缺陷，不允许进行第二次焊补，应按报废处理。铸件分类1IIIII直径W 1.0mm 深度W05mm 的孔洞数直径Wl2mm 深度W 1.0mm 的孔洞数直径W20mm 深度Wl8mm 的孔洞数尺寸 分类每 25nmix25nun 区域内铸件壁厚W4mmW2W2W3铸件壁厚4mmW3W3W4孔间距离mm> 10> 10>5A8防锈工艺要求8.1防锈液成分与配比、PH值材料名称亚硝酸钠无水碳酸钠二乙醇胺苯甲酸钠水PH值材料名称 亚硝酸钠 无水碳酸钠 三乙醇胺 苯甲酸钠 zic PH值过渡液5%8%0.5%余量$8.0防锈液20%0.6%5%余量$8.0材料标准GB236790GBZ1092鄂 QYW130594GB19029482待防锈铸件表面必须清洁，无锈蚀存在。8.3防锈保持期为60-90天。