高负压抽放系统施工组设计

刘家堰地面高负压抽放系统建立安装工程施工组织设计陕西金石建筑工程有限公司2012 年 5 月 9 日目 录第一章 工程概况第二章 施工部署第三章 施工方案及技术要求第四章 工期保证措施第五章 质量标准及质量保证措施第六章 文明环保施工及防风、防雨和回访保修措施第七章 冬雨季施工及成品保护措施附表附表一 质量保证体系框图附表二 安全保证体系附表三 环境保护体系附表四 组织机构附表五 计划施工进度网络图附表六 临时用地表 第一章 工程概况一、工程概况1、工程简介刘家堰地面高负压抽放系统建立安装工程。工程范围主要包括：高负压抽放系统建立的设备安装、配套工艺管道安装；以及相关配电部分安装。二、编制依据1） 招标施工图及招标文件。2）涉及的施工规范规程3）机械设备安装工程施工及验收规范TJ231-784）GBJ300-88建筑安装质量检验评定标准5）DB/510901001-88建筑安装工艺标准及操作规程6）建筑安装工人安全技术规程7）JBJ59-88施工现场临时用电安全生产管理制度8）GBJ232-82电气设备安装工程施工及验收规范9）工业管道工程施工及验收规范10）现场设备管道焊接工程施工及验收规范11）煤矿安全规程12）煤矿安全检查条例三主要工程量及材料计划本工程主要工程量及材料计划序号名称型号单位数量1法兰DN1000套402钢管DN1000米2103三通DN1000个114弯头DN1000个125电动阀门DN1000 D943YS-10C套156水换真空泵2BEC87套27防爆电机套28减速器套29冷却水塔GBL-100座110工字钢工20a米19011矿用电力电缆MVV-0.6/1KV 4*4mm 米250012避雷针塔GFLZ-18H-35M个213矿用隔爆型电动阀门控制箱KXBC-3 380/660V台814矿用隔爆型移动干式变压器KBSGZY-200/10/0.693(0.400)台215矿用隔爆型LED投光灯127V-48W盏1216矿用隔爆型LED灯127V-48W盏1617矿用隔爆型真空电碰动器QJZ-30/660(380台918矿用隔爆型干式变压器KBSG-200/10/0.693(0.400)台219矿用隔爆型高压真空配电装置PBG-400/10Y台3第二章 施工部署一、质量目标本工程质量目标为合格；二、管理架构本工程管理架构在项目部管理架构中增加了专业管理人员，本工程实施项目法施工。项目部全面组织、全权指挥工程施工，对工程进度、质量、成本、安全、文明施工等负全面责任。项目部内实行层级管理，定人、定岗、定职责，分工明确，责任到人。项目部需及时做好各类隐蔽工程及分部、分项工程的质量检查验收工作，接受业主方与监理公司的监理，以确保工程的质量、进度和安全。施工组织机构关系图工程领导小组项目经理各专业施工班组项目副经理项目技术负责人内业资料组合同管理组施 工 组质 安 组测 量 组后勤管理组材料设备组三、施工前准备1、技术准备(1)本工程相关技术管理人员要熟悉并会审图纸，设计交底时将汇集的问题与设计、业主磋商解决后办理一次性洽商。(2)施工前，各分项工程施工技术交底及具有较强针对性的案例生产交底应编制完毕并问班组交底。(3)组织班组熟悉施工图纸，学习相关规程、规范和操作工艺，必要时进行实操培训。2、物资准备(1)编制施工材料计划和施工任务书，相关部门做好物资采购和劳务安排工作。(2)施工员要编制材料、设备的外加工定货计划，同时明确对产品的技术质量要求和供货时间要求。(3)施工员要协调业主提供物资的事项；材料部门应按程序工件规定做好验证、收货、标识等工作。3、施工机具准备(1)主要施工机具、设备配备表：序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用途备注1电焊机BX-4005宁夏2011.421KW电缆钩等非标加工自有2角磨机JM-12010西安2011.50.2KW去毛刺用自有3液压钳YA-3005西安2008.6接线用自有4发电机LA-253西安2008.525KW焊接用自有5切割机QE-4005上海2010.44.5KW加工用自有6配电柜XL-213上海2011.2450A临时配电自有7手电钻DZ-215上海2011.80.8KW钻孔用自有8电锤DC-325西安2009.20.9KW钻孔用自有9煤电钻MED-404西安2010.21.2KW钻孔用自有10电缆盘支架4自制2011.4敷设电缆用自有11手动葫芦SHD-105西安2011.110T安装设备用自有12手动葫芦SHD-55西安2011.15T安装设备用自有13汽车吊QY-161柳洲2009.216T装卸设备租赁14汽车吊福田8T1北京2008.48T装卸设备自有15工程车长城皮卡1北京2009.5业务联系自有16平板车福田12009.210T运输自有17防爆车3太原2008.3下井用租矿 (2)用于施工主要检测仪表如下：序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份已使用台时数用途备注1水准仪G0031北京2007.101.5水准测量2经纬仪J0031北京2008.21.5周向测量3电动试压泵30Y-1000/252四川2005.64管道设备水压试验4万用表2北京2009.4电器设备测试5兆欧表2北京2009.4电器设备测试6接地摇表1北京2009.3电器设备接地测试4、劳动力安排施工人员应用工手续齐全，焊工应持有焊工证，技工应不少于总人数30%，劳动力充足进场数量根据施工进度计划及时调整。施工劳动力配备情况表序号工种数量备注1电焊工122气焊工63起重工84钳工25修理工46架子工47电工88测量工29油漆工510管道工811普工155、作业条件安排好适当的现场工作场地、工作棚、料具库、工人休息室。第三章 施工方案及技术要求该工程计划分为三个部分：1、管道安装部分；2、高负压抽放系统设备安装部分；3、相关泵房配电安装部分；一、管道安装部分工艺流程：管道安装管道防腐支架安装支架加工安装准备 管道压力测试系统调试 二、主要项目施工方法及技术要求1、主要施工工序的具体要求11测量放线根据设计要求和甲方提供的各控制位置测设控制坐标，根据设计纵断图中高程控制各点标高，并随时做好测量记录。施工中严格按测量程序控制各道工序的测量工作，并做好记录，并履行有关签认手续。1.2 支架加工及安装：1.2.1支架基础部分：1.2.1.1土方开挖A.施工流程定位放线、验线机械挖土方基底定位放线人工清理基坑钎探、验槽B.施工要点（1）先放好坡顶线、坡底线，经复测及验收合格后开始开挖；（2）机械挖土可一步进行，挖至规定标高，预留0.30m高人工清理；（3）边坡支护根据图纸要求选用合适的支护方式。（4）在开挖至坑底500mm以内时，测量人员抄出500mm的水平线，在槽帮上钉水平标高小木楔，在基坑内抄若干个基准点，拉通线进行找平。（5）钎探完后进行基槽验收，合格后开始由人工挖出300mm预留土体，用尺量好500mm标准尺杆，随时校核基底标高。并在清理好的土基上放好槽边线。人工清运土体时倒退进行，若手推车不得不在挖好的基底土上行走时，必须垫好木板或厚铁皮，不得扰动基底土。（6）基槽平整完后，随时覆盖帆布，防止基底土水分蒸发损失，导致土体积膨胀，并及时进行垫层等下一道工序的施工。（7）施工中对标准桩，观测点，管网加以保护，发现古墓文物及时申报有关部门处理。（8）为防止地下水及雨水浸泡槽底，沿基坑边500mm外预留300mm宽的排水沟或者挡水坝。 1.2.1.2土方回填A.施工流程基底清理检验土质分层铺土分层碾压检验密实度修整找平验收B.施工要点（1）基底清理：填土前要清除基底垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。（2）检验土质：检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合设计及规范规定的要求，以及各种土料的含水率是否在控制范围内。如含水率偏高可采用翻松、晾晒等措施；如含水率偏低，采用预先洒水润湿等措施。（3）分层铺摊填土：在压实过程中，土的密度也是表层大，而随深度加深逐渐减小，超过一定深度后，虽经反复碾压，土的密度仍与未压实前一样。各种压实机械的压实影响深度与土的性质、含水量有关。所以填方每层铺土厚度应根据土质、压实的密实要求和压实要求以及压实机械性能确定。碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压、漏夯。（4）填土压实方法：填土的压实方法一般有碾压法、夯实法、振动压实法等几种。本工程将采用以碾压法为主，其他方法为辅的施工工艺。（5）碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，碾压机械开行速度不宜过快，否则影响压实效果。长宽比较大时，填土应分段进行，在地质起伏之处，应做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡，每步台阶高可取500mm，宽1000mm。分段填筑时，每层接缝处应做成大于1：1.5的斜坡，碾迹重叠0.50m1.0m，上下层错缝距离不应小于1m。接缝部位不应在基础、墙角等重要部位。（6）填方高于基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.50m；如设计要求边坡整平拍实，宽可填为0.2m。（7）在机械施工碾压不到的填土，应配合人工推土，用蛙式打夯机打夯密实。回填土每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出土的最大干密度，达到要求后再铺上一层土。（8）填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡高于规定高程的地方，及时依线铲平；凡低于规定高程的地方应补土夯实。1.3钢筋工程为保证钢筋混凝土结构工程的质量、保证结构几何尺寸和模板安装的准确就位，本工程对钢筋的采购、验收、加工等施工工艺做出严格的质量要求。1.3.1钢筋原材料验收A.钢筋的进场验收和检验钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告。钢筋表面或每捆钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。进场钢筋由项目组织验收，验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。B.钢筋外观检查对进场的钢筋，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和污漆等，钢筋端头必须保证平直无弯曲。钢筋表面的凸块不允许超过螺纹的高度。C.钢筋原材验收原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋60T可作为一批；原材复试应符合有关规范要求，且见证取样数必须大于总试验数的30%。D.钢筋力学性能检验从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两组试件分别进行拉伸和冷弯试验。复试合格后，方可进行该批钢筋的下料加工。若有一项试验不符合要求，则从同批中另取双倍数量的试件重做各项试验。若仍有一个试件不合格，则该批钢筋不合格，立即退换。E.原材料堆放钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。1.3.2钢筋加工A.加工方法钢筋的加工主要包括：调直、除锈、下料、弯曲等。612圆钢的调直采用钢筋调直机。粗钢筋的调直主要采用锤直和扳直的方法进行。钢筋除锈主要采用钢丝刷。钢筋的下料采用钢筋切断机和砂轮切断机，钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机。下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。下料过程中，注意设计和规范的各项要求，钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。B.钢筋标识加工好的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并有明显的标识，标识上应注明构件名称、层次、段次、钢筋型号、外观形状和尺寸、直径、根数等。C.钢筋加工一般要求（1）级钢筋的末端需作180弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。级钢筋的末端按需要做135弯折时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍；级钢筋的末端做不大于90弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍，平直部分长度按图纸设计要求。箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。（2）钢筋加工允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸51.3.3钢筋绑扎核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩）、绑扎架等；准备控制混凝土保护层用的塑料垫块等。1.4模板工程模板采用15mm厚木胶合板，竖肋采用50100或100100木方。木方外围以210槽钢焊接而成的水平夹具和T206满丝扣冷挤压螺栓紧固。槽钢夹具在2个方向交错排列，间距均为600mm。（1）安装程序：找平放线模板预拼装涂刷脱模剂钢筋绑扎钢筋隐检预埋线管、线盒设置定位筋紧固对拉螺栓调整模板垂直度搭设稳定支架或斜撑调整模板检验校正（2）.模板安装质量要求模板轴线定位、外型尺寸、水平标高要准确无误；板面应平整洁净、拼缝严密，不漏浆；模板安装后应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能承受新浇混凝土的自重和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载；模板安装偏差应控制在规范允许范围内。（4）模板拆除拆除程序：拆除对拉螺栓拆除斜撑钢管脱模吊运模板清理涂刷隔离剂堆放备用模板拆除总原则：应遵循先安后拆，后安先拆的原则。水平模板拆除时应按模板设计要求留设必要的养护支撑，不得随意拆除。水平模板拆除时先降低可调支撑头高度，再拆除主、次木楞及模板，最后拆除脚手架，严禁颠倒工序、损坏面板材料。拆除后的各类模板，应及时清除面板砼残留物，涂刷脱模剂。拆除后的模板及支承材料应按照一定位置和顺序堆放，尽量保证上下对应使用。严格按规范规定的要求拆模，严禁为抢工期、节约材料而提前拆模。底模板在混凝土强度符合规范规定后，方可拆除。侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时，方可拆除，本工程要求墙柱混凝土强度达到1.2MPa时方可拆除。1.5混凝土工程本工程全部采用商品混凝土。1.5.1施工准备A.机具准备平板振捣器、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子、3m杠尺、塑料布、防火草帘、串筒、标尺杆、照明灯具。B.技术准备（1）钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。（2）浇筑前应将模板内的垃圾，泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。（3）模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。（4）浇筑砼用架子、走道及工作平台，安全稳固，满足要求。（5）混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。（6）施工工具准备齐全，用电设备进入施工面。1.5.2混凝土供应（1）选择混凝土供应厂家：施工进场后，在该项目周围选择三至五家有一定规模的预拌混凝土公司，组织业主、监理工程师对混凝土公司的生产能力、资质及所处的地理位置进行实地考察后，最终确定混凝土供应厂家。（2）签订混凝土供应合同：浇筑前与混凝土公司签订混凝土供应合同，合同中对混凝土标号、坍落度、初凝时间、碱集料控制等做出具体要求，并作为混凝土供应合同的附件，以确保混凝土的预拌质量，并保证混凝土连续浇筑。1.5.3混凝土浇筑、振捣与养护（1）混凝土入场后应及时检测其坍落度，不符合要求时应退回或由搅拌站进行二次搅拌。现场对每车混凝土的出站时间、入场时间、开始浇筑及持续时间等各时间段进行登记。超出要求时的混凝土不得使用。（2）混凝土自泵管口下落的自由倾落高度不得超过2m，若超过2m时采取加长软管和串筒方法。（3）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。（4）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层510cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器（平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。（5）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按凝结时间确定，超过初凝时间应按施工缝处理。（6）浇筑混凝土时派专人观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。（7）混凝土浇筑应避开雨天施工，若突遇降雨应用塑料薄膜及时覆盖进行保护。（8）混凝土养护混凝土的养护是一项关键的工作，由于刚刚浇灌不久的混凝土处于凝固硬化阶段，水化的速度较快，在适宜的潮湿条件下，可使水泥的水化作用顺利进行，防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，提高混凝土极限拉伸和抗拉强度。养护主要是使混凝土保持在硬化过程中保持适宜的湿度和温度条件，使混凝土早期抗拉强度上升加快，早期收缩减少，待混凝土本身强度增长到其抗拉强度足以抵抗混凝土的干缩应力，混凝土构件就不会开裂。构件上表面待混凝土浇灌结束用木蟹抹平，待混凝土近终凝时，采用覆盖薄膜上加盖麻带养护。由于浇筑砼恰逢冬季施工，为防止结冰一般不采用浇水养护，而是靠薄膜下形成的凝露保持砼的湿润，墙面涂抹养生液。1.6砌筑工程1.6.1施工准备（1）所有运至施工现场的砌体保证有出产合格证明，并对其强度、长方尺寸、外观进行检查，不合格者不得使用。（2）现场砂浆搅拌要有配料牌，要有完好的计量器具。砂浆要严格按配合比进行配制，要严格掌握水灰比。（3）各种砌体的组砌方式，构造柱预留部位，留搓部位，拉结筋设置，洞口位置都必须符合设计和规范要求。（4）砌块提前浇水湿润，含水率控制在1015%。（5）根据墙体位置弹出墙轴线及边线，开始砌筑时，先要进行摆砌块，排出灰缝宽度，摆砌块时应注意门窗位置，砌块垛等对灰缝的影响，同时要考虑窗间墙的组砌方法，以及七分头砌块，半砌块等砌在何处好，务必使各皮的竖缝互相错开，在同一墙面上各部位的组砌方法应统一，并使上下一致。（6）在砌筑前，先要立皮数杆，皮数杆立于墙角及某交接处，其间距不超过15m为宜，立皮数杆要用水准仪来进行抄平，使皮数杆上的楼地面标高线位于设计标高位置。（7）砌筑时，必须先拉准线，砌块块依准线砌筑。1.6.2施工方法（1）砌筑采用“三一”砌筑法，即“一铲灰、一块砖、一挤揉”的操作方法，竖缝宜采用挤浆或加浆方法，使其砂浆饱满、严禁用水冲洗灌缝。（2）砌块墙水平灰缝厚度和竖缝宽度为10mm，最小8mm，2mm。（3）勾缝前清除墙面粘结的砂浆、泥浆和杂物等，并洒水湿润。（4）墙面勾缝采用加浆勾缝，墙面勾缝应横平横平竖直、深浅一致、搭接平整并压实抹光，不得有丢缝、开裂和粘结不牢等现象。勾缝完毕后清扫墙面。（5）在已完成平面放线和各项控制措施后，进行构造柱的钢筋绑扎以及墙体的砌筑工作。要特别控制砌体的日砌高度，每日的砌筑高度为1.5米。柱模采用铁丝对拉的形式，防止因使用斜撑而导致刚砌筑的墙体倾斜。（6）一道墙砌筑时可先砌两头，再拉准线砌中间部分。砌筑时应随砌筑高度将预留拉结筋展开砌入水平灰缝内。（7）距梁板底部约250mm高砌块，必须待下部砌体变形稳定后再砌筑，最上一皮应采用斜砌挤紧。（8）砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，并应不小于150mm，如不能满足应加设加强筋。（9）门窗框安装采用预留门洞后塞口法施工。1.6.3支架加工及安装部分：三、钢构件的制作1、生产准备（1）钢构件在制作前，应进行设计图纸的自审和互审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。制做所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。（2）上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。2、放样和号料（1）放样前应核对施工图并熟悉工艺要求。对施工图中结构或构件的重要节点尺寸可放实样或计算校核。（2）样板、样杆可采用厚度为0.30.5mm的薄钢板制作。制成的样板、样杆应经过检查确认。样板、样杆制作尺寸的允许偏差应符合下表的规定。样板、样杆制作尺寸的允许偏差 项目允许偏差样板长度0； -0.5mm宽度0； -0.5mm俩对角线长度差1.0mm样杆长度1.0mm俩最外排孔中心线距离1.0mm同组内相邻俩孔中心线距离0.5mm相邻俩组端孔见中心线距离1.0mm加工样板的角度20（3）号料前应核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等赃物，钢材应进行矫正。（4）钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。较长的直线段宜采用0.8mm弹簧钢丝配合直尺和角尺联合划线。（5）号料时预留的焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量。（6）板材号料应号出基准检查线和规孔线。号料后应在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材质，采用不同颜色标注。3、切割（1）厚度等于或大于8mm的板材可采用自动或半自动气割；厚度小于12mm的板材可采用剪板机剪切，大于L9010的角钢或其他型材可采用锯床切割；小于或等于L9010的角钢可采用剪切。手工气割宜采用靠模、圆规等辅助工具，型材手工气割时，切割面需用砂轮打磨处理。吊车梁或H型钢的翼缘板应采用精密切割方法切割。（2）碳素结构钢在环境温度低于.20时，低合金结构钢在环境温度低于.15时，不得剪切和冲孔。（3）气割用氧气纯度应在99.5以上，乙炔纯度应在96.5以上，丙炔纯度应在98以上。（4）板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为现状或点状接触。（5）切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。（6）切割后钢材不得有分层。（7）气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定：手工气割： 3.0mm自动、半自动气割： 2.0mm（8）机械剪切后的零件尺寸允许偏差应为3mm，断口处截面上不得有裂纹和大宇1.0mm的缺棱，并应清除边缘的毛刺。（9）机械剪切的型钢，其端部垂直允许偏差不得大宇2.0mm。（10）零件气割面的表面割纹深度（G）、平面度（B）、上边缘融化程度（S）的质量级别应符合下表的规定。切割面质量级别的规定 类 型项目级别GBS型材332板材222型钢包括焊接成的型钢制成的牛腿、柱、梁等不受外力作用的自由端部332焊接处及破口的气割加工（不包括U型破口）322对埋弧自动焊的破口，丁字接头腹板切割312吊车梁、H型钢桑、下翼221承压的切割面211板结构中的人孔（包括加焊补强筋的人孔丁字接头）直线部分222圆弧部分332组装后构件切割面332工地安装切割面332手工切割面432柱子、檀条、一般结构及节点板、柱子度板外露非承压的切割面323气割表面割纹深度（G）：指切割面波峰与波谷之间的距离（取任意5点的平均值）；气割面平面度（B）:|指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割钢板厚度计算。气割面上边缘熔化程度（S）:指气割过程中烧塌状况，表明是否产生塌角及形成间断后连续性的熔滴及溶化条状物。1.6.4 矫正、弯曲边缘加工（1） 钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板亦采用压力机或火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫，防止凹痕和损伤。（2） 碳素结构钢在环境温度低于.16、低合金结构钢在环境温度低于.12时，不得冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。（3）零件热加工成型时，加热温度应为900至1000度，碳素结构钢在温度下降到700度之前、低合金结构钢在温度下降到800度之前，应结束加工，并缓慢冷却。（4）弯曲成形的零件，应用弧形样板检查，当其长等于或小于1.5米时，样板的长应与零件的长相等；弯曲零件的长大于1.5米时，样板的长不应小于1.5米，且其成型部位与样板的间缝不得大于2毫米。1.6.5组装（1） 组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢和冰雪等应清除干净。（2） 钢材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。（3） 组装可采用胎夹具方法。当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4 mm。（4） 构件的组装应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序。（5） 除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0 mm。对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3 mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8 mm。（6） 板叠上所有螺栓孔、铆钉孔等应采用量规检查，其通过率应符合下列规定： 用比孔的直径小1.0 mm量规检查，应通过每组孔数的85%； 用比螺栓公称直径大0.20.3 mm的量规检查应全部通过； 量规不能通过的孔，应经施工图编制单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0 mm；补孔应制定焊补工艺方案并经过审查批准，用与母材强度相应的焊条补焊点，不得用钢块填塞，处理后应做出记录。（7）铆接的板叠应平直，无毛刺和卷边。（8）卷管纵向接缝的两接缝间距离应大于300mm。（9）组装定位焊在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。（10）组装的隐藏部位应在焊接和涂装检查合格后方可封闭。（11）组装后应对构件进行检查，合格后方可焊接。（12）当采用火焰矫正组焊后的变形时，同一部件加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度，低合金钢加热矫正后应缓慢冷却。（13）钢柱组装时，柱底面到牛腿支承面间应预留焊接收缩量。（14）箱型吊车梁宜先组装隔板与上翼缘板（必要时尚应增加工艺隔板），定位并焊接后再组装两侧腹板，最后组装下翼缘板。（15）标准钢屋架可采用仿形复制法组装，组装前应对样模进行检查确认。 1.6.6焊接（1） 一般规定 焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。 焊接应经过考试并取得合格证后，方可从事钢结构工程的焊接。合格证中应注明施焊条件、有效期限。停焊时间达6个月及以上，应重新考核。 低氢型焊条经烘干后应放入焊工保温筒内，随用随取。 焊丝和焊钉在使用前应清除油污和铁锈。 施焊前焊工应复查构件接着质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊。（2） 焊接工艺评定 焊接工艺评定应符合下列规定：A 首次使用的钢材应进行工艺评定，但当该钢材与已评定过的钢材具有同一强度等级和类似的化学成分时，可不进行焊接工艺评定；B 首次采用的焊接方法；C 采用新的焊接材料施焊；D 首次采用的重要焊接接头型式；E 需要进行预热、后热或焊后热处理的构件。 工艺评定用的钢材、焊接材料和焊接方法应与工程所使用的相同；对于要求熔透的T型接头焊缝试件，应与工程实物相当。焊接工艺评定应由较高技能的焊工施焊。 试件焊缝尺寸的允许偏差应符合表5.4.4的规定。 焊缝的外观缺陷和超声波探伤检验应符合表5.4.5中相应等级标准的规定。对T型接头的组合焊缝应做低倍金相试片，检查熔合情况，对埋弧焊件应测定焊缝成形系数，其值应大于1.2.焊接接头的力学性能试验应符合焊缝金属及焊接接头力学性能试验（GB26492656）的规定。（3）焊接工艺A 钢构件焊接应根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，焊接工艺指导书应包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接头型式、组装要求及允许偏差、焊接工艺参数和焊接顺序、预热（包括层间温度）、后热和焊后热处理工艺和焊接检验方法及合格标准等主要内容。B 施焊电源的网路电压波动值应在5%范围以内，超过时应增设专用变压器或稳压装置。C 焊接过程中应严格按照焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序进行施焊。D 对接接头、T型接头、角接接头、十安接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50 mm；手弧焊及气体保护焊应大于20 mm。焊接完毕应采用气割切除和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。E 角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于10 mm；角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10 mm，弧坑应填满。F 下雪或下雨时不得露天施焊。构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净。风速超过或等于8 m/s（二氧化碳保护焊风速2m/s）时，应采取挡风措施。G 定位焊工应有焊工合作证， 定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8 mm；焊缝长度不宜小于25 mm；定位焊应在焊道以内；定位焊缝不得有缝纹、气孔、夹渣等缺陷。H 不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊要求的其它重要受构件承受拉应力的区域内，不得焊接临时支架、卡具及吊环等。I 、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。J 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。K 焊缝坡口和间隙超差时，不得采用填加金属块或焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺，方可处理。1.6.7 对接和T型接头要求熔透的组合焊缝，当采用手弧焊和手孤焊封底，自动焊盖面时，反面应进行清根。1.6.8 要求熔透的焊缝当采用埋弧焊时宜选用直流电源，并应符合下列规定：1.6.8.1 T型接头要求熔透的组合焊缝，应采用船型埋弧焊或双丝埋弧自动焊；1.6.8.2厚度t8 mm的薄壁构件宜采用二氧化碳气体保护焊；1.6.8.3 厚度大于50 mm板的对接立焊缝宜采用电渣焊。1.6.9柱与柱、柱与梁的焊接接头，当采用大间隙加垫板的接头形式时，第一层焊道应熔透。1.6.10 焊接前预热及层间温度的控制，宜采用测温器具测量（点温计、热电偶温度计等）。钢材的预热温度应符合表5.3.15的规定。常用钢材焊前预热温度强度等级（MPa）钢号预 热板厚（mm）预热温度（）235Q2355010015034516Mn16Mnq3610015039015MnV15MnVq36100150预热区在焊道俩侧，其宽度应各为焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm。环境温度低于0时，预（后）热温度应通过工艺试验确定。1.7基础验收1.7.1安装钢结构的基础应符合下列规定：（1） 一个以上安装单位柱基基础；（2） 基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；（3） 基础周围回填完毕；（4） 基础的行、列线标志和标高基准点齐全准确；（5） 基础顶面平整，预留孔应清洁，地脚螺栓应完好；（6） 基础行列线、标高、地脚螺栓位置等测量资料齐全；（7） 二次灌浆出的基础表面应凿毛。1.7.2 安装前，复查基础与结构安装有关尺寸，其结构应符合下列规定：（1） 基础顶面标高应低于柱地面安装标高4060mm；（2） 预埋地脚螺栓和螺栓锚板的允许偏差应符合规定：序号项目允许偏差（mm）预埋地脚螺栓螺栓锚板1螺栓中心至基础中心距离的偏移252螺栓露长+20+503路螺栓的螺纹长度+20+50（3）地脚螺栓预留孔的允许偏差应符合下列要求：序号项目允许偏差（mm）1预留孔中心偏差102预留孔壁垂直度L/1003预留孔深的较螺栓埋入长度+50（4）测量用的轴线标板和标高基准点、应符合国家现行的标准规定。1.8 垫板设置1.8.1 柱地板下设置的支撑垫板应符合下列规定：（1）垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚板加劲板活柱肢下，每根地脚螺栓（锚板）侧应设12组垫板。垫板与基础面的接触应平整、紧密。二次灌浆混凝土钱垫板组间应点焊固定；（2）每组垫板板叠不宜超过5块，垫板宜外露出柱地板1030mm；（3）垫板与基础面应紧贴、平稳，其面积大小应根据基础的抗压强度和柱脚地板二次灌浆全部，柱底承受的荷载及地脚螺栓（锚板）的紧固预拉力计算确定。垫板布置应符合有关规定；（4）垫板边缘应清楚氧化铁渣和毛刺，每块垫板间贴合紧密，每组垫板都应承力；（5）使用成对斜垫板时，两块垫板斜度应相同，且重合长度不应少于垫板长度的2/3.1.8.2 采用座浆垫板应符合下列规定：（1）座浆垫板的设置位置、数量和面积应符合有关规定；（2）根据测得的柱底面至牛腿距离决定每个基础垫板的顶面标高，座浆垫板的标高、水平度和定位的允许偏差应符合下列规定：序号项目允许偏差（mm）1顶面标高0.3.02水平度L/10003位移20.0（3） 采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆。柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级。1.8.3管道敷设管道运输至现场要进行支垫码放，合理固定牢靠，防止滚落，要用吊装带吊装，防止碰损管身防腐层，加设套管时，加套管段管身要另行缠绕一层防腐胶带，保证套管内防腐完好，管道上架前要进行拉膛，清理管内污物和粉尘。套管规格大于主管两号，套管要进行沥青加强级防腐，套管要与管道同轴，两端口要进行沥青油麻封堵。1.8.4对口焊接管道对口前，要对管口10cm范围内进行手工砂轮打磨，清除表面油垢、锈、污垢、毛刺等，并露出金属光泽，焊接完毕必须清理焊药和飞溅，不得有焊瘤。对口前要对两管口周边校对，防止出现错口偏差现象，特殊情况要进行修正处理，错口偏差允许值为1.0mm。两管口环缝要有不小于300mm间距。焊接采用V型坡口。焊接采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面。氩弧焊丝 型号TCS-50 直径2.5mm钨极焊丝 2.5mm电焊条牌号 E430（J422） 直径3.2mm5.0mm 电焊条烘干 烘干温度 250要求焊接时，焊条应放置在保温桶内，随取随用使用前（焊丝）应用砂纸打磨出金属光泽 焊缝外观加强高度 固定口为2-3mm 转动口为1.5mm加强宽度 16-20mm焊道咬边 不允许1.8.5管道防腐 试压合格后，钢管防腐要求如下：钢管焊接完毕，压力试验后进行焊口防腐，以便加快回填。按设计要求本工程采用环氧煤沥青防腐加强级防腐，施工要求如下：防腐采用环氧煤沥青涂层，钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照规定的清洗方法处理。环氧煤沥青防腐层质量标准参见埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0447-96。对固定口采用钢丝刷刷口，然后进行环氧煤沥青防腐。表面粗糙度依据涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样快法）GB/T13288-1991达到40-50微米。钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。管道防腐后应逐根全面积进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为：5KV。1.8.6管线试压 严密性试验压力：管道安装完成后应做气压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。其中次高压段试压时，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，分别停止升压，稳压30分钟，并检查系统由无异常情况，如无异常情况继续升压。当升至严密性试验压力后，压力稳定后开始记录。三、设备安装部分：设备安装技术措施1、 设备开箱检查（1） 设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：1） 箱号、箱数以及包装情况；2） 设备的名称、型号及规格；3） 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；4） 设备有无缺损件，表面有无孙换和锈蚀等；5） 其他需要记录的情况。（2）设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。2、设备基础验收设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合设备的使用要求及相关的质量验收规范。设备基础的表面和地脚螺栓预留孔的允许偏差应符合下表要求。设备基础尺寸和位置的允许偏差项目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高-20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+20平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量）2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米23、 放线就位和找正调平（1） 设备就位，应按施工图纸和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。（2） 互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。（3） 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为20mm。（4） 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表要求设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差项目允许偏差平面位置标高与其他设备无机械联系的1020-10与其他设备有机械联系的21（5） 设备找正、调平的定位基准面、线或点的确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。（6） 设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：1） 设备的主要工作面；2） 支撑滑动部件的导向面；3） 保持转动部件的导向面或轴线；4） 部件上加工精度较高的表面；5） 设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；6） 连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两侧点间距离不宜大于6m。（7） 设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：1） 能补偿受力或温度变化所引起的偏差；2） 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；3） 不增加功率消耗；4） 使转动平稳；5） 使机件在负荷作用下受力较小；6） 能有利于有关机件的连接、配合；7） 有利于提高被加工件的精度。4、 地脚螺栓安装：埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：（1） 地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。（2） 地脚螺栓任一部分离孔壁的距离，应大于15mm；地脚螺栓低端不应碰孔底。（3） 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。（4） 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。（5） 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/32/3。（6） 应在预留孔的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。5、 垫铁安装（1） 找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。（2） 当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：1） 每隔地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。2） 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。3） 相邻两垫铁组间的距离宜为5001000mm。4） 设备底座有接缝的两侧应各垫一组垫铁。（3） 使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：1） 承受负荷的垫组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位的焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。2） 承受重负荷或有较强连续振动的设备使用平垫铁。（4） 每一组垫铁宜减少垫铁的块数，宜不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用，但铸垫铁可不焊。（5） 每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。（6） 设备调平后，垫铁端面应露出设备底外缘；平垫铁露出1030mm，斜垫铁露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超出设备地脚螺栓的中心。（7） 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属用定位焊焊牢。6、 设备二次灌浆（1）预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。（2）预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。（3）当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。（4）灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。（5）灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座面外缘的距离c（图4.1.1）不宜小于60mm。模板拆除后，表面进行抹面处理。（6）当设备底座下不需全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。7、设备安装（1）装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照要标记及装配顺序进行装配。（2）当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。（3）装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。（4）在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂处理，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。（5）设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。（6）清洗后，设备零、部件的清洁度，应符合下列要求：1）当采用目测法时，在室内白天或在1520W日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。2）当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洁的检验部位，布的表面应无异物污染。3）当采用溶剂法时,用新溶液洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物。4）将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密pH试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。（7）设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。（8）带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。（9）对安装后不宜拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应做渗漏检查。7.1螺栓、键、定位销安装7.1.1螺栓安装（1）装配螺栓时，应符合下列要求：1）紧固时，采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。2）螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检查。3）有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400。4）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2