板件数控铣削加工数控技术毕业论文

毕 业 设 计题 目: 板 件 数 控 铣 削 加 工 系 别： 机 械 工 程 系 专 业： 数 控 技 术 班 级： 学生姓名： 学 号： 指导教师： 序 言随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。 本论文全文分四部份第一部分主要是对零件图纸的进行总体工艺分析，对零件的精度要求作出分析，粗糙度如何保证，进一步确定出所选的机床。第二部分主要对加工工艺的分析，作出对垂直度如何保证、定位基准面的确定以及夹紧、为加工过程提高效率的正确处理，缩短零件在批量加工过程中的对刀时间。还要对加工刀具的选择，刀具材料的确定刀具，如何确定切削用量，加工余量的选择等加工工艺参数作出正确的选择，为减少零件加工的成本作出考虑，加工工艺规程的确定与加工工序的怎样安排才能做到工艺安排的合理化。第三部分为数据处理，该部分主要是为给后面第四部分的加工程序奠定基础，而第四部分的加工程序数据采取第三部分的数据处理。最后，感谢在我写该论文过程中为我辅导的所有老师们，感谢老师们能在百忙之中抽取时间为我辅导，帮助我完成本次论文编写。由于编者的水平和经验有限，书中难免有错误和欠妥的地方，恳请读者批评指正，一边不断改正与完善。 2011年10月18日零件设计图纸摘 要 本论文写了在加工零件前的零件图纸分析，之后是加工工艺分析，得出应该选用什么样的机床，加工顺序，选用什么样的刀具及其刀具材料，如何定位装夹。也概括了在学习中用到的一些辅助软件的基本应用，数据处理对于数控加工程序的只要性。关键词：刀具、机床、夹具、工艺目 录一、数控机床的选择11、零件介绍 12、加工技术要求分析 13、机床的选择 1二、数控加工工艺的确定 11、板件的定位与装夹 22、编程原点的确定 33、刀具的选择 44、板件加工工艺的路线 44.1加工工序选择44.2加工工序顺序安排44 .3板件的加工进给路线55、板件数控加工的工艺参数 175.1加工余量的选择175.2切削用量的确定17三、编程的数学处理 19四、数控加工程序的编制及说明22五、总结30附录 31附录一：板件数控铣削的刀具卡片 31附录二：板件数控铣削的工艺过程卡片 32附录三：板件数控铣削的工序卡片 33参考文献 34板件的数控铣削加工一、数控机床选择1、零件介绍如图零件图所示，该零件为板类零件，材料是45号钢，该零件材料为45#钢，45钢是一种中碳钢，含碳量45%，广泛用于机械制造，机械性能很好，用于制造要求高强度、高塑性、高韧性的重要零件。生产批量80件，无热处理工艺等其他要求。毛坯为1258524mm。2、加工技术要求分析板件是板类零件，该零件的加工重点是内孔，一般情况，这类零件精度要求较高，也有同轴度的要求。该零件轮廓和孔，型腔的尺寸差较大，须多把刀具才能满足。如图1 所示，从图中公差算出最高尺寸精度最高为M12-7H，为IT7级，表面粗超度最高为Ra3.2um。3、机床的选择由于该零件是笑批量生产，换刀次数多，精度最高为IT6，如果选取数控铣床，换刀浪费时间，故选国产XH714型立式加工中心，其主要技术参数为：X轴行程为600mm、Y轴行程为400mm、Z轴行程为为400mm，工作台尺寸为800mm400mm，主轴端面至工作台面距离为125-525mm，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.01mm，刀库容量为18把。二、数控加工工艺的确定图 1零件总体分析：该零件为板类零件，无热处理要求，有上下表面粗糙度要求，平行度要求，精度为IT8，在加工过程当中必须注意保证精度而减少装夹次数，从零件图纸看该零件的加工要领在于如何保证精度和平行度及编程过程中如何把程序尽量缩短，避免程序的出错，还有就是该零件两个型腔内的四个沉孔孔底是平底，而不是有角度的，高度也只有4，选刀也要注意不要选钻头。选毛坯：因该零件要求材料45#，上表面和下表面都有粗糙度要求，且要求平行度为0.04，四周没有粗糙度和垂直度要求，可以设定毛坯尺寸为（1258524）mm，如图1：1、板件的定位与装夹因该零件上表面和下表面都有粗糙度要求，且要求平行度为0.04，需要先铣一个面为粗基准面，再调为反面装夹粗、精铣反面并保证粗糙度，最后以精基准面铣原先的粗基准面并保证平面粗糙度和量平面的平行度并保证尺寸精度，故选机用虎钳为夹具，就机床本身只限制了X方向的自由度，工件底面的垫铁限制Z方向的自由度，此零件是中小批量加工的，为提高效率，需限制Y方向的自由度，所以用靠铁限制Y方向的自由度。如图2所示：图 2另外，在垫铁的要球上也有一定的要求，因为我们加工的零件有通孔和螺纹孔，做的垫铁在工件底面的时候不能在加工当中被加工到，垫铁在加工当中只有放在工件底面的固定钳口和活动钳口两侧，不能放到中间，所以垫铁需要两块，其中垫铁厚定位20mm，长度要求的是保证零件放上去能保证零件的平行度，故长度定为100mm，最后的宽度则以机用虎钳的钳口深度确定才能保证垫铁上面的零件在加工过程中能够完全加工到而不会铣伤机用虎钳。具体放置方法如图3所示：图32、 确定编程原点 因为该零件为板类零件，根据编程原点的确定原则：1）编程原点选择在设计基准上并提设计基准为定位基准，避免基准不重合而产生误差及不必要的尺寸换算。2）容易找正对刀，对到误差小。3）方便编程。4）在毛坯上的位置能够容易、准确的确定，并且给的加工余量均匀。5）对称零件的编程原点应选在对称中心。如图4所示： 图 43、刀具的选择 刀具的选择主要是根据零件加工余量大小、结构特点、材质、热处理硬度、加工部位、尺寸精度、行位精度和表面粗糙度等零件图纸技术要求、结合刀具材料，正确合理的选择刀具。 零件台阶、内轮廓铣削刀具的选用：台阶轮廓铣削过程中，为提高加工质量与加工效率，在条件允许的情况下应选用大径尺寸的刀具。型腔铣削时，刀具直径受限制，该零件内接圆弧半径为R7.5，因此型腔铣削可以选用直径为12的硬质合金钢铣刀，齿数z等于3，外轮廓选用相同规格的刀具，且粗精铣也用同规格的铣刀。 零件孔加工和螺纹加工刀具的选用：该零件4-8H7孔加工选用7的钻头打底孔，再分扩孔、铰孔，2M12-7H的螺纹孔选择10的麻花钻打底孔，然后再用M12的机用丝锥攻螺纹。4、板件加工工艺的路线4.1加工工序选择根据面加工和孔加工的经济精度、加工方法，确保零件加工部位的表面质量尺寸要求，各部位的加工方法为：台阶面粗铣和台阶面精铣、型腔选择粗铣型腔精铣的加工方法；通孔采用钻底孔、铰孔的方法，沉孔一次性铣到位的加工方法；螺纹孔采用打底孔、扩孔、铰孔、攻螺纹的加工方法。4.2加工工序顺序安排按照先面后孔、先外后内、先粗后精的加工原则安排加工顺序。总体加工顺序为：下料：在锯床下1258524mm的毛坯；铣上下表面，但为了考虑成本，在经过图纸分析后，铣上下表面在普铣加工过程中可以达到精度要求，也可以达到粗糙度要求，故上下表面加工过程为：用机用虎钳夹住工件毛坯，粗铣上表面，然后翻面装夹粗精铣下表面，以粗精铣过的底面为精基准面加工后面的工序内容；铣台阶面：粗铣台阶面，且X方向留取0.2mm的精加工余量；精铣台阶面，并保证周边粗糙度。铣型腔；粗铣型腔，且X方向留取0.2mm的精加工余量；精铣型腔，并保证型腔的尺寸和粗糙度；打中心孔：用3中心钻分别打深度为3mm的8、M12的中心孔；钻孔：换用7的钻头钻8H7的底孔，扩孔，铰孔；螺纹加工:用10的钻头钻M12的螺纹底孔，用铣刀铣20的沉孔；攻螺纹。具体加工工序如见附录三。4.3板件的加工进给路线表 1 外形轮廓粗铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号1程序号O0001机床型号XH714加工内容粗铣外形轮廓共12页第1页 外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表 2 台阶外形轮廓精铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号2程序号O0001机床型号XH714加工内容精铣台阶外形轮廓共12页第2页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切 表 3 型腔粗铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号3程序号O0001机床型号XH714加工内容型腔粗铣共12页第3页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表 4 型腔精铣走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号4程序号O0001机床型号XH714加工内容型腔精铣共12页第4页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表5 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号5程序号O0001机床型号XH714加工内容打8H7中心孔孔共12页第5页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切 表6 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号6程序号O0001机床型号XH714加工内容钻8H7孔到7共12页第6页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表7 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号7程序号O0001机床型号XH714加工内容扩8H7孔到7.85共12页第7页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表8 8H7孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号8程序号O0001机床型号XH714加工内容铰8H7的孔共12页第8页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表 9 M12螺纹孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号9程序号机床型号XH714加工内容钻M12螺纹中心孔共12页第9页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表10 M12螺纹孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号10程序号机床型号XH714加工内容钻M12螺纹底孔共12页第10页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切 表11 粗、精铣20.02沉孔走刀路线数控加工走刀路线图工序号3工步号11程序号机床型号XH714加工内容20.02沉孔共12页第11页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切表12 攻螺纹数控加工走刀路线图工序号3工步号12程序号机床型号XH714加工内容攻螺纹共12页第12页外形轮廓走到路线编 程校 对审 批符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交行切5、板件数控加工的工艺参数5.1加工余量的选择确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。最小加工余量的数值，应保证能将各种缺陷和误差的金属层切去，从而提高加工表面的精度和表面质量。零件表面的粗糙度为Ra3.2um，故内、外轮廓精加工余量可以留0.3mm，沉孔和螺纹孔在加工当中采用螺旋线下刀可以一次铣到尺寸所需，所以沉孔和螺纹孔不用精加工余量。5.2切削用量的确定（1）吃刀量的确定在该零件当中，因为台阶外轮廓和型腔的深度不一样，外轮廓深度为5mm，而型腔深度为4mm，8的沉孔深度为8mm，20的沉孔深度为5mm，为了在加工过程中能够均匀的下刀因选择一个能综合配合的吃刀量，故粗铣外轮廓和型腔的吃刀量均为2mm，精铣为0.3mm；沉孔的加工因为是一刀铣完并保证精度，所以不用再精加工。（2）台阶外轮廓、型腔、沉孔铣削进给速度、切削速度的确定该零件内外轮廓及4-8.01沉孔铣削根据表13和表14 所提供的参考值，粗铣是切削速度选30m/min每齿进给量选0.10mm/z，精铣是切削速度选35m/min，每齿进给量选0.04mm/z。表 13 铣刀每齿进给量参考值零件材料Fz/(mm/z)粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.08-0.120.10-0.200.03-0.050.05-0.12铸铁0.10-0.200.12-0.25表10 铣削加工的切削速度参考值零件材料硬度/HBSVc（m/min）高速钢铣刀硬质合金铣刀钢22518-4266-150225-32512-3654-120325-4256-2136-75铸铁19021-3666-150190-2609-1845-90260-3204.5-1021-30主轴转速n计算公式：n=1000Vc/d进给速度f计算公式：f=nFzz以下n、f数值按以上两公式分别计算，并按取整原则选择：12铣刀Vc选70m/min，Fz选0.15mm/z；则n=1800r/min；f=810mm/min12铣刀Vc选80m/min，Fz选0.08mm/z；则n=3100r/min；f=500mm/min6铣刀Vc选70m/min，Fz选0.0.15mm/z；则n=3700r/min；f=1600mm/min16铣刀Vc选70m/min，Fz选0.15mm/z；则n=1300r/min；f=550mm/min16铣刀Vc选80m/min，Fz选0.10mm/z；则n=1500r/min；f=360mm/min（3）钻螺纹中心孔和攻螺纹进给速度、切削速度的确定该零件孔加工（含螺纹）根据数控加工与编程中表4.25表4.28提供的参考值，选择切削参数如下：M12丝锥Vc选4m/min，则n=100r/min；f=175mm/min。8H7铰刀Vc选4m/min，F选0.4mm/r；则n=150r/min；f=60mm/min10扩孔钻Vc选25m/min，F选0.15mm/r；则n=790r/min；f=110mm/min7钻头Vc选25m/min，f选0.15mm/r，则n=1100r/min；f=165mm/min。7.85扩孔钻Vc选25m/min，f选0.15mm/r，则n=1000r/min；f=150mm/min。3中心钻Vc选25m/min，f选0.15mm/r，则n=2600r/min；f=390mm/min。三、编程的数学处理 通过CAXA绘图软件绘图所得，在该零件加工中走刀路线中基点为走刀路线图中的各基点，经查询得各刀具路线基点坐标值如下：粗铣削外轮廓的刀具路线基点如图5所示，坐标值如下：第 1 个点坐标: X=55.225 Y=56.186第 2 个点坐标: X=-48.554 Y=56.187第 3 个点坐标: X=-48.554 Y=-56.186第 4 个点坐标: X=55.225 Y=-56.186第 5 个点坐标: X=-25.000 Y=56.187第 6 个点坐标: X=-41.200 Y=39.986第 7 个点坐标: X=-41.200 Y=31.311第 8 个点坐标: X=-30.000 Y=31.311第 9 个点坐标: X=-30.000 Y=28.689第 10 个点坐标: X=-41.200 Y=28.689第 11 个点坐标: X=-41.200 Y=-47.555第 12 个点坐标: X=-32.568 Y=-56.187第 13 个点坐标: X=25.000 Y=-56.186第 14 个点坐标: X=41.200 Y=-39.986第 15 个点坐标: X=41.200 Y=28.689第 16 个点坐标: X=30.000 Y=28.689第 17 个点坐标: X=30.000 Y=31.311第 18 个点坐标: X=41.200 Y=31.311图5图6第 19 个点坐标: X=41.200 Y=47.555第 20 个点坐标: X=15.830 Y=72.925精铣削外轮廓的刀具路线基点如图6所示，坐标值如下：第 1 个点坐标: X=63.578 Y=55.987第 2 个点坐标: X=-25.000 Y=55.987第 3 个点坐标: X=-41.000 Y=39.986第 4 个点坐标: X=-41.000 Y=31.511第 5 个点坐标: X=-30.000 Y=31.511第 6 个点坐标: X=-30.000 Y=28.489第 7 个点坐标: X=-41.000 Y=28.489第 8 个点坐标: X=-41.000 Y=-47.472第 9 个点坐标: X=-32.485 Y=-55.986第 10 个点坐标: X=25.000 Y=-55.986第 11 个点坐标: X=41.000 Y=-39.986第 12 个点坐标: X=41.000 Y=28.489第 13 个点坐标: X=30.000 Y=28.489第 14 个点坐标: X=30.000 Y=31.162第 15 个点坐标: X=41.000 Y=31.511第 16 个点坐标: X=41.000 Y=47.472第 17 个点坐标: X=15.688 Y=72.784因为两型腔可以通过旋转指令来编程，故选取一边的节点即可，型腔粗铣的刀具路线基点如图7所示，坐标值如下：第 1 个点坐标: X=-22.340 Y=8.695第 2 个点坐标: X=-10.490 Y=-11.830第 3 个点坐标: X=-11.616 Y=-12.480第 4 个点坐标: X=-24.116 Y=9.171图7第 5 个点坐标: X=-23.640 Y=10.946第 6 个点坐标: X=-10.650 Y=18.446第 7 个点坐标: X=-9.350 Y=16.195第 8 个点坐标: X=-21.215 Y=9.345图8第 9 个点坐标: X=-9.365 Y=-11.180型腔精铣的刀具路线基点如图7所示，坐标值如下：第 1 个点坐标: X=-22.240 Y=8.521第 2 个点坐标: X=-10.490 Y=-11.830第 3 个点坐标: X=-11.789 Y=-12.580第 4 个点坐标: X=-24.289 Y=9.071第 5 个点坐标: X=-23.740 Y=11.120第 6 个点坐标: X=-10.750 Y=18.620第 7 个点坐标: X=-9.250 Y=16.021第 8 个点坐标: X=-20.941 Y=9.271第 9 个点坐标: X=-9.191 Y=-11.080钻8H7孔走到路线基点如图8所示，坐标值如下：第 1 个点坐标: X=-11.736 Y=20.328第 2 个点坐标: X=-12.312 Y=-13.884第 3 个点坐标: X=11.736 Y=-20.328第 4 个点坐标: X=12.312 Y=13.884M12螺纹孔底孔加工基点如图9所示，坐标值如下：第 1 个点坐标: X=0.000 Y=35.000第 2 个点坐标: X=0.000 Y=-35.000精铣20.02的沉孔走到路线基点如图10所示，坐标值如下：第 2 个点坐标: X=0.000 Y=33.192第 2 个点坐标: X=0.000 Y=-33.192精铣20.02的沉孔走到路线基点如图10所示，坐标值如下：第 1 个点坐标: X=0.000 Y=32.992第 2 个点坐标: X=0.000 Y=-32.992攻螺纹的刀具路线基点如图11所示，坐标值如下：图9第 1 个点坐标: X=0.000 Y=35.000第 2 个点坐标: X=-0.000 Y=-35.000图11图10四、数控加工程序的编制及说明程序内容程序解释O0001程序号G21公制输入G90G00G17G80G64G40G49安全代码G91G28Z0.回到换刀点T01M06换1号刀G54G90G00X0.Y0.S1800M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H01Z50.建立长度补偿X55.225 Y56.186Z3.G01Z-1.511F1170直线插补下刀M98P0002L0003调用2号子程序3次M03S2100主轴正转G00X63.578 Y55.987快速定位G01X-25.000 Y55.987F930直线插补G03X-41.000 Y39.986R16.逆圆插补G01X-41.000 Y31.511直线插补X-30.000 Y31.511G02X-30.000 Y28.489R1.51顺圆插补G01X-41.000 Y28.489直线插补X-41.000 Y-47.472X-32.485 Y-55.986X25.000 Y-55.986G03X41.000 Y-39.986R16.逆园插补G01X41.000 Y28.489直线插补X30.000 Y28.489G02X30.000 Y31.511R1.51顺圆插补G01X41.000 Y31.511直线插补X41.000 Y47.472X15.688 Y72.784G00Z100.抬刀M03S1800主轴正转G00X-22.340 Y8.695快速定位Z-2.G01Z-2.541F1170直线插补下刀M98P0003L0004调用3号子程序4次G00Z3.抬刀X22.340 Y-8.695Z-2.G01Z-2.541直线插补下刀G68X0.Y0.R180.旋转180度指令M98P0003L0004调用3号子程序4次G69取消旋转指令G00Z3.抬刀M03S2100主轴正转X-22.240 Y8.695快速定位Z-6.G01Z-6.541F930直线插补下刀M98P0004L0001调用4号子程序1次G00Z3.抬刀X22.240 Y-8.695快速定位Z-6.G01Z-6.541F636直线插补下刀G68X0.Y0.R180.旋转180度指令M98P0004L0001调用4号子程序1次G69取消旋转指令G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T02M06换2号刀G90G00X0.Y0.S2600M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H02Z50.建立长度补偿X-10.000 Y17.321G98G81X-10.000Y17.321 Z-7.R2.F390钻孔循环G98G81X-10.490Y-11.830 Z-7.R2.F390钻孔循环G98G81X10.000Y-17.321 Z-7.R2.F390钻孔循环G98G81X10.490Y11.830 Z-7.R2.F390钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T03M06换3号刀G90G00X0.Y0.S1100M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H03Z50.建立长度补偿X-10.000Y17.321G98G81X-10.000Y17.321 Z-25. R2.F165钻孔循环G98G81X-10.490Y-11.830 Z-25.R2.F165钻孔循环G98G81X10.000Y-17.321 Z-25.R2.F165钻孔循环G98G81X10.490Y11.830 Z-25.R2.F165钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T04M06换4号刀G90G00X0.Y0.S1000M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H04Z50.建立长度补偿X-10.000Y17.321Z2.下刀G98G81X-10.000Y17.321 Z-25. R2.F150钻孔循环G98G81X-10.490Y-11.830 Z-25.R2.F150钻孔循环G98G81X10.000Y-17.321 Z-25.R2.F150钻孔循环G98G81X10.490Y11.830 Z-25.R2.F150钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T05M06换5号刀G90G00X0.Y0.S150M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H05Z50.建立长度补偿X-10.000Y17.321Z2.下刀G98G85X-10.000Y17.321Z-25.5R2.P2000F60铰孔循环G98G85X-10.490Y-11.830Z-25.5R2.P2000F60铰孔循环G98G85X10.000Y-17.321 Z-25.5R2.P2000 F60铰孔循环G98G85X10.490Y11.830 Z-25.5R2.P2000F60铰孔循环G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T02M06换2号刀G90G00X0.Y0.S2600M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H02Z50.建立长度补偿Z3.快速下刀G98G81X0.Y35.Z-3.5R2.F390钻孔循环G98G81X0.Y-35.Z-3.5R2.F390钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T06M06换2号刀G90G00X0.Y0.S790M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H02Z50.建立长度补偿Z3.快速下刀G98G81X0.Y35.Z-25.R2.F110钻孔循环G98G81X0.Y-35.Z-25.R2.F110钻孔循环G80取消钻孔循环G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T07M06换7号刀G90G00X0.Y0.S1300M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H07Z50.建立长度补偿X0.000 Y32.992Z0.985下刀M98P0005L0001调用5号子程序1次G90G00Z0.985抬刀X0.000 Y-32.992快速定位M98P0005L0001调用5号子程序1次G90G00Z0.985抬刀S1500M03主轴正转M98P0006L0001调用6号子程序1次G90G00Z0.985抬刀X0.000 Y-32.992快速定位M98P0006L0001调用6号子程序1次G90G00G49Z100.抬刀M05主轴停转G91G28Z0.回到换刀点T08M06换8号刀G90G00X0.Y0.S100M03绝对坐标移动，快速定位，主轴正转G43H08Z50.建立长度补偿X0.Y35.Z2.下刀G98G84X0.Y35.Z-23.R2F1.75攻M12螺纹G98G84X0.Y-35.Z-23.R2F1.75攻M12螺纹G49G00Z100.取消长度补偿，抬刀M05主轴停转M30程序结束粗铣台阶外轮廓子程序：程序内容程序解释O0002程序号G91G01Z-2.F1170直线插补下刀X-48.554 Y56.187G00X-48.554 Y-56.186快速定位G01X55.225 Y-56.186直线插补G00X55.225 Y56.186快速定位G01X-25.000 Y56.187直线插补G03X-41.200 Y39.986R16.2逆圆插补G01X-41.200 Y31.311直线插补X-30.000 Y31.311G02X-30.000 Y28.689R1.31顺圆插补G01X-41.200 Y28.689直线插补X-41.200 Y-47.555X-32.568 Y-56.187X25.000 Y-56.186G03X41.200 Y-39.986 R16.2逆圆插补G01X41.200 Y28.689直线插补X30.000 Y28.689G02X30.000 Y31.311 R1.31顺圆插补G01X41.200 Y31.311直线插补X41.200 Y47.555X15.830 Y72.925G00X55.225 Y56.186快速定位M99回到上一级程序粗铣型腔子程序：程序内容程序解释O0003程序号G91G01X11.85 Y-20.52Z-2.F800相对坐标移动G90G01X-11.616 Y-12.480绝对坐标移动、直线插补X-24.116 Y9.171G02X-23.640 Y10.946R1.3顺圆插补G01X-10.650 Y18.446直线插补G02X-9.350 Y16.195 R1.3顺圆插补G01X-21.215 Y9.345直线插补X-9.365 Y-11.180G02X-23.640 Y10.946 R1.3顺圆插补G01X-22.340 Y8.695直线插补M99回到上级程序精铣型腔子程序：程序内容程序解释O0004程序号G90G01X-10.490 Y-11.830636F500绝对坐标移动X-11.789 Y-12.580X-24.289 Y9.071G02X-23.740 Y11.120R1.5顺圆插补G01X-10.750 Y18.620直线插补G02X-9.250 Y16.021 R1.5顺圆插补G01X-20.941 Y9.271直线插补X-9.191 Y-11.080G02 X-24.289 Y9.071 R1.5顺圆插补G01 X-22.240 Y8.521直线插补M99回到上级程序粗铣20.02沉孔子程序程序内容程序解释O0005程序号G91G01Z-2.F550相对坐标移动G02X0.Y0.I-1.81顺圆插补M99回到上一级程序精铣20.02沉孔子程序程序内容程序解释O0006程序号G91G01Z-2.F360相对坐标移动G02X0.Y0.I-2.01顺圆插补M99回到上一级程序五、总结 该论文的编写主要考察了我们对该专业的认识程度，也表达了对零件图纸分析、加工工艺的分析、刀具的选择切削用量的确定、编程原点的确定这些都对整个零件加工设计过程有着很大的影响，就比如有一个好的编程原点，在程序编写上货少走很多弯路，给我们节约了宝贵时间，还有安排出一个好的加工顺序也是非常重要的。通过本论文的编写，我对数控技术应用有了更深一层的认识，让我明白设计的过程并不是简单的书上知识的照搬照套，明白了自己所学的仅仅局限于课本，一个零件的加工设计与加工材料刀具等等紧密连接。同时认识到了自己的补足。通过对课题的分析到最终的论文完成，这使我学会了很多，绘图、编程、查资料、工艺分析等，也从中培养了自己的独立能力。虽然在此过程中遇到了很多难点和问题，例如定位、G代码的使用，但是通过老师和同学的帮助的到来解决，并从中获取了宝贵的知识，同时也认识到了理论和实际的重要性，使教材中所学到的许多内容得到了印证。附 录附录一：板件数控铣削的刀具卡片产品名称或代号零件名称板件零件图号159-3序号刀具号刀具加工表面备注规格名称数量刀长/mm1T0112三齿硬质合金铣刀1实测粗、精铣削外轮廓粗、精铣型腔2T023中心钻1实测打8H7和M12的中心孔3T037麻花钻1实测钻8H7的底孔到74T047.85扩孔钻1实测扩8H7到7.855T058H7铰刀1实测铰8H7的孔6T0610.25麻花钻1实测钻M12的螺纹底孔10.257T0716三齿硬质合金铣刀1实测粗、精铣20的沉孔8T0812的机用丝锥1实测攻M12螺纹编制审 核批 准共 页第 页附录二：板件数控铣削的工艺过程卡片零件加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡零件图号材料件数毛坯类型毛坯尺寸板件159-345钢80件棒料45100序号工序名称工序内容机床工装1下料下块料（1258524）mm锯床2铣表面铣零件上下表面，保证表面的粗糙度和平行度、尺寸精度平口虎钳3加工中心加工台阶外轮廓、型腔、钻孔、扩孔、铰孔、沉孔、攻螺纹（详见数控加工工序卡）加工中心机用虎钳4钳工去毛刺5检验按图样要求检查各部分6入库清洗，涂油并入库工艺设计日期年 月 日共1页第1 页附录三：板件数控铣削的工序卡片数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材料零件图号板件45#钢159-3程序编号夹具名称夹具编号使用设备3O0001机用虎钳XH714工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度（mm/r）背吃刀量/mm备注1粗铣台阶外形轮廓留取0.2的精加工余量T0112铣刀18000.4522精铣台阶外形轮廓96.0499.9730.027并保证周边粗糙度T0112铣刀21000.2453粗铣铣型腔并留0.2精加工余量T0112铣刀18000.4514精铣铣型腔保证周边精度和粗糙度T0112铣刀21000.2445钻8、M12的中心孔T023中心钻26000.156钻8的孔7T037铣刀11000.157扩8的孔到7.85T047.85扩孔钻10000.158铰8的孔T058H7铰刀1500.409钻M12的螺纹底孔到10.25T0610.25钻头7900.1510粗铣20的沉孔T0716铣刀13000.45211精铣20的沉孔T0716铣刀15000.30412攻M12的螺纹T08M12丝锥100 编制审 核批准共 1 页第 1 页参 考 文 献赵长明 刘万菊 数控加工工艺及设备【M】.高等教育出版社2003张秀珍 冯伟 数控加工课程与指导【M】.机械工业出版社2009王茂元 机械制造技术【M】. 机械工业出版社2001王信友 数控加工与编程【M】.北京交通大学出版社2009陈长生 霍振生 机械基础【M】. 机械工业出版社2003艾小玲 耿海珍 机械制图【M】.同济大学2009刘冠军 楚天舒 铣工模块实训教材【M】.中国轻工业出版社2011宋 韵 数控铣床和加工中心操作与编程技能训练【M】.高等教育出版社2005张秀珍 晋其纯 机械加工质量控制与检测【M】.北京大学出版社2008张秀珍 晋其纯 机床夹具设计【M】.北京大学出版社2009徐 伟 苏 丹 数控机床仿真实训【M】.电子工业出版社2009黄 华 数控铣削编程与加工技术【M】. 机械工业出版社2010