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松雅湖大桥桥梁施工方案一、编制依据湖南中大设计院有限公司2012年7月编制的施工图纸；现场踏勘所了解、掌握的情况和资料；施工涉及的相关规范、规程和技术标准；本公司从事类似工程施工的经验；二、工程慨况 1、工程规模及主要工程内容 东七线延长线南起于滨湖路，北至于东六线北延线，长0.247km。松雅湖大桥为东七线北延线跨越湖区位置设置的一座景观桥梁，由于地处特殊的地理位置，该桥梁不仅仅要满足交通功能，更要使结构形式充分结合周边环境及松雅湖公园规划建设的特点，将桥梁营造成为一条亮丽、时尚的都市风景线，建成一座人文景观桥梁。松雅湖大桥桥跨布置为（29+36.4+29）m(净跨径)钢筋混凝土空腹拱，中心里程为K0+155m，全桥长117m。 2、 自然条件2.1、地形、地貌松雅湖大桥位于东七线北延线上，交通方便，桥位场地位于松雅湖东南角，地形起伏一般，南北两端较高，中间较低。桥址区地面高程33.1134.79m，东岸滨湖路路面高程44.20m，北岸东六线北延线现有路面高程41.5144.13m。2.2、地层岩性工程场地出露地层主要有第四系（Q）冲积层、白垩系（k）碎屑沉积岩，分述如下：0填筑土（QML4）:灰褐、褐灰色，主要由粘性土组成，滨湖路和东六线北延线路基填土基本压实，其余地段填土土质松软，为周边路基施工时的弃土和开挖燃气管道时的回填土。主要分布于桥南北接线范围，层厚1.011.5m。1种植土（QML4）：灰褐、褐灰色，主要由粘性土组成，土质松软，为水田种植土。主要分布于桥址及接线范围，层厚0.61.0m。0粉质粘土（QaL4）:灰褐灰黄、褐黄色，上部粘粒含量较高，下部砂质含量逐渐增加，可塑状，温饱和，全场分布，层厚0.22.2m左右。砂砾（QaL4）:黄灰褐黄色，大小混杂，成分不一，粒径一般0.530mm，最大80mm，亚圆状，砾石含量一般在35%左右，成分主要为花岗岩、板岩及砂岩等，含较多粘粒，松散稍密，饱和，全场分布，层厚0.910.3m。1强风化砾岩（K）：红褐色，碎屑结构，粒径350mm，成分主要为硅质岩、板岩、少量泥浆和石英岩等，次棱角状，泥钙质胶结，节理裂隙发育，顶部多呈砾砂状，分布于场地南部，层厚5.814.0m。2中风化砾岩（K）：红褐色，碎屑结构，粒径350mm，成分主要为硅质岩、板岩、少量泥浆和石英岩等，次棱角状，泥钙质胶结，节理裂隙发育，岩质较硬，分布于场地南部，仅ZK1和ZK2遇见，厚5.09.6m。3强风化泥质粉砂岩（K）：紫红色，粉砂质结构，中厚层状构造，泥质胶结，凤化裂隙发育，原岩强度降低，顶部呈半岩半土状，分布于场地中央和北部，层厚2.25.3m。4中风化泥质粉砂岩（K）：紫红色，粉砂质结构，中厚层状构造，岩石基本完整，节理裂隙发育，泥质胶结，岩质较软，遇水易软化崩解，夹23层厚约0.21.4mm砂岩，灰白色，钙质胶结，岩质较硬，裂隙中方解石脉充填。分布于场地中央和北部，厚度大，钻孔最大揭露厚41.4m，未见底。2.3、地质构造 工程场地在区域位于长沙平江断陷盆地西南部，其地层由白垩系紫红色砾岩和泥质粉砂岩等组成，岩层产状平缓。根据区域地质资料及钻探揭露，路线内未发现影响区域稳定的断裂构造，既无工程活动断裂存在，区域地质基本稳定。3、 主要技术指标1、 道路等级：城市二级主干道；路幅宽度：32.0米；路面型式：沥青路面，设计年限15年。2、 设计速度：40km/h；3、 设计荷载：城-A级，人群3.5KN/M2。4、 地震动参数：地震动峰值加速度0.05g，地震动反应谱特征周期0.35S，场地抗震设防烈度为6度，构筑物抗震设防措施按丙类桥梁7度设防。5、 线路资料：平面位于直线上。6、 桥面横坡：行车道1.5%的双向人字坡，人行道横坡为2.0%。7、 横断面：2.75（人行道）+2.5（非机动车道）+10.75（机动车道）+10.75（机动车道）+2.5（非机动车道）+2.75（人行道）=32.0米。8、 桥梁设计基准期为100年。 桥型布置图4、 主要建筑材料 本桥普通钢筋、普通钢材等材料技术标准和质量要求必须符合现行相关规范所规定的质量检验及质量标准。 1、混凝土 （1）水泥：应采用高品质的强度等级为52.5、42.5的硅酸盐水泥，同一座桥的预制梁应采用同一品种水泥。 （2）粗骨料：应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。 （3）混凝土：主拱圈、腹拱圈、墩身均采用C40砼；横墙、侧墙、承台、桩基C30，桥台前墙采用C30砼，侧墙采用C25砼，桥面铺装采用沥青混凝土。2、普通钢筋普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋的规定，凡钢筋直径大于或等于12mm者，采用HRB335热轧带肋钢；凡钢筋直径小于12mm者，采用R235（A3）钢。3、 其他材料防水层采用白灰三合土防水层。4、 其他材料所有材料质量的要求应符合公路桥梁施工技术规范JTG/TF50-2011的有关规定，并符合相应的国家标准。所有材料标准件产品均应采用通过国家级或部级鉴定的产品，并应按国标或部标要求进行抽样送检。三、 施工前期准备工作 根据松雅湖大桥的情况，施工前期工作主要有三通一平、修建临设、施工队伍调遣、机械设备和材料进场、测量控制系统建立等。 A三通一平 前期准备工作最初是“三通一平”。根据总平面布置图要求，修建各种施工临设，布设施工用电线路和用水管线。B混凝土拌合场设置设有材料场、拌合楼、水源、电源、办公室、宿舍、厨房等。C测量控制系统建立 根据业主移交的导线点、水准点及有关测量资料，在开工前先进行检查、核对及复测，闭合或附合后，误差在规范范围之内，并经监理工程师复核认可后，选定有利于桥梁、道路定位的导线点作为控制点。同时，在施工区域附近不受干扰处设置若干加密控制点，使加密后的控制点与导线点组成一个闭合的控制网络，控制点用砼进行加固。D人员、设备、材料进场 根据施工进度的发展，安排相应的人员、设备、材料进场，避免人员、设备、材料过度集中，造成浪费。四、主要工序的施工方法（1） 、下部结构施工（1）、桩基础施工1、 基底处理 松雅湖大桥采用实体桥墩和群桩基础，设计桩长34.5米（0号墩）、32.0米（1号墩）、30.0米（2号墩）、30.0米（3号墩），桩径1200，34行列布置，桩基混凝土采用C30，要求桩底沉淀土厚度不大于30cm，0#、3#桥台单桩竖向受压承载力要求大于8700KN，1#、2#桥墩单桩承载力要求大于7500KN。本次设计桩基采用的为嵌岩桩。 根据设计及技术规范要求和施工现场的地质，地貌情况，对该桥拟采用以下施工方案进行施工，具体方法如下： 1、施工准备1）、根据图纸所示桩位进行钻孔平台施工，在钻孔平台位置预留出钻孔桩位置。2）、钢护筒进场，并按照相关要求制作成型。3）、钢护筒安装的吊装设备、下沉设备和其他施工机械。4）、选择合理的钻机型号，配置一定容量的泥浆池进行沉渣及掏渣。5）、测量每个钻孔平台处水深情况，为水中钻孔桩施工提供可靠水文依据。6）、为保证工程进度，拟先进场四台桩机，确保工作面的开展，今后视情况再做调整。2、施工方案及技术措施1）、桩平台施工首先将桩位精准放样，并根据放好样的桩位整平桩机平台,作为桥梁桩基础施工平台。该桥所处现地面标高34.34m(0号墩)，34.49m（1号墩），34.18m（2号墩），33.11m（3号墩），设计桩顶标高31.025m(0号墩)，28.45m(1号墩)，28.45m(2号墩)，31.025m(3号墩)，1号、2号墩开挖深度达到56米左右。因该桥所处地段地下水位较高，如大面积开挖土方至设计桩顶标高再进行打桩，基坑降排水工作量将十分巨大。故我部拟采取整平现地面，从现地面开始钻桩，混凝土灌注至设计桩顶标高以上60cm。 2）、钢护筒加工制作 钢护筒采用8MM钢板卷制，根据钻孔桩直径大小和深度选用130cm直径的护筒，采用坡口焊接，确保焊缝有一定的强度并不漏水。运到工地后将各节钢护筒按照吊装重量、吊装高度和在保证不变形的条件下进行联接。每一个孔钢护筒第一节长度为1米左右，以后根据水深和入土深度增加不同长度的调整节。能一次焊到钢护筒埋设长度要求的尽量一次在陆地上制作成型，以减少在平台进行的立焊，同时在每一条焊缝的周围用20101cm厚的钢板每间隔0.5米焊一个连接片，确保钢护筒在下沉过程中和钻孔过程中不会出现焊缝脱焊断开。同时考虑到钢护筒在下沉过程中可能会遇到孤石使护筒底部变形，从而出现卡锤等难以处理的事故，因此在每一个钢护筒底端50100cm范围，外贴1cm厚同样弧度的加强钢板，防止振动沉入时卷边变形。3）、钢护筒埋设前导向架的制作及安装 钢护筒的竖直度直接关系到成孔的质量和工期，为了保证深水桩钢护筒的埋设符合要求必须设置导向架。导向架的设置采用14槽钢做成双层井字架形成一个简易的导向架。顶层井字架借助钻孔平台上的2根横梁再加2根10槽钢相联，底层导向架在低平潮时焊在距钢管桩顶向下5.5米位置，与钻孔平台相同位置处平撑相联。同时考虑到入土瞬间钢护筒的竖直度，再在平台上设置一导向架，形成三点一线能有效地控制竖直度，通过导向架上的倒链收放速度和高度调整钢护筒顶面高程。4）钢护筒深度的确定钢护筒深度的确定根据(人民交通出版社的桥涵)中的计算公式求得。计算公式如下： L=(h+H)Ho(d)式中：L - 护筒埋置深度（m） h- 施工水位至河床表面深度（m） H - 护筒内水头，即护筒内水位与施工水位之差（m） -护筒内泥浆容重(KN/m3) o -水的容重(KN/m3) d -护筒外河床土的饱和容重(KN/m3)其中d=（+e）o /（1+ e）在d式中：-土粒的相对密度，砂土平均取2.65，粘性土取平均取2.70，e-饱和土的孔隙比，砂土为0.331.0, 粘性土为0.70.43，软土为12.3。对于护筒穿过几种不相同的土质是，护筒外河床土的饱和容重取平均值，即d=（idLi/Li）式中d-几种不同土的平均饱和容重(KN/m3)id-每各不同土的饱和容重(KN/m3)Li-每种不同土的层厚(m)计算入土深度时取安全系数为1.6，则实际深度为计算深度的1.6倍。5）钢护筒安装在导向架安装完成后，再一次复核桩位中心，确定桩中心与导向架中心在同一位置后进行钢护筒的安装。钢护筒准确就位后，利用振动力为90KN的振动锤通过液压钳将钢护筒紧紧钳住，振动锤通过液压钳直接将力传递给钢护筒。振动锤用50T汽车吊，起吊至护筒顶部就位，振动时履带吊根据护筒下沉情况逐渐放松钢丝绳，将其振动到根据地质资料确定的深度或最终贯入度达到5/min。对于一次振动达不到深度和贯入度达不要求的再接钢护筒进行下沉。在夹有粗砂的孔位，钢护筒很难一次振动下沉到位，采用先开孔钻出护筒底端3米后，再接护筒，用振动锤施打跟进，直到护筒沉入不透水层3米为止。护筒安装结束后不能高出平台过高也不能过低，一般高出平台50cm为宜，对于过高或过低的要求切割或焊接，并在钢护筒上用工字钢焊四个支撑点固定在平台上，以防坍孔时护筒沉落或偏斜。 钻孔桩钢护筒施工工艺流程图振入设计地层后与贯入速度复核，确认满足要求后，完成单桩钢护筒施工继续振入指挥与作业人员就位履带吊、振锤，等机械就位钢护筒制作与运输测放桩位设制导向架吊车试吊、振锤试振振锤夹起钢护筒,振入钢护筒焊接加长钢护筒贯入速度小于0.05米/分钟时，重新拔起50厘米，复振至原标高后，贯入速度仍小于0.05米/分钟时，停止振入，完成施工。割除剩余钢护筒进行下一步工序施工操作手6）施工注意事项（1）钢护筒插打顺序 先施工靠岸浅水区一侧，再中间部分，最后施工靠深水区。（2）护筒中心与垂直度控制。施工平台施工完毕后，利用1台全站仪精确定出钻孔桩桩位十字线，以钻孔桩桩位为中心设置导向架，进行钢护筒施工。在钢护筒插打过程中，使用2台经纬仪交会控制护筒垂直度，护筒垂直度控制在规范允许范围内。（3）钢护筒的安装钢护筒的埋深应根据桥位处的地质情况来确定，本桥段处于粉质黏土，深度为0.2m2.2m,故钢护筒的埋置深度为2.5米，护筒顶面高出设计桩顶标高50cm以上。插打钢护筒时，应严格执行将护筒底端地质情况与最终入土速度相符核的规范要求，确保钢护筒在施工中不发生允许范围以外的沉降。钢护筒振入设计地层后，与贯入速度符合，确认满足要求后，完成单桩钢护筒施工；若钢护筒未振入设计地层，但贯入速度已小于5cm/分钟时，应重新拔起50厘米，复振至设计标高。(4)在护筒安放的施工过程中应注意，护筒泥浆的出口应高于泥浆池50cm。7）、水中钻孔桩施工 7.1）造浆钻孔灌注桩施工，是在搭设的施工平台上安设钻机，打入护筒，进行钻桩的施工作业，护筒上方与平台应联结牢固，底部深入持力层深度应不小于设计及规范要求。钻孔灌注桩施工不穿孔是保证成孔率的关键，为保证钻孔桩不穿孔，应满足以下要求：一、钢护筒埋设应满足施工规范要求，二、要有足够的造浆材料、造浆空间以及造浆质量应达到施工规范要求。造浆材料应选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm，颗粒含量多于总量50%的粘土制浆，当缺少适宜的粘土时，用略差的粘土，可掺入30%的塑性指数大于25的粘土；采用粘质土时其塑性指数不宜小于15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。在较差的粘土和含砂低液限粘土调制泥浆时，在泥浆中加入碳酸钠、氢氧化钠或膨胀土粉末，以提高泥浆的性能，一般掺量为孔中泥浆的0.3%0.5%。7.2）钻孔桩基采用12t冲击钻机，在钻孔过程中，应经常检测泥浆的各项指标，控制护筒内水头，确保孔内外压力差在0.020.01mpa之间，以防穿孔。根据钻孔进度测量孔深，检查施工原始记录，注意地质变化，在地质变化处捞渣取样，判明后进行记录，并绘制地质柱状图，与设计进行比较。当钻孔到砂砾层时，泥浆的指标没有达到设计及规范要求时，为防止塌孔，须往孔内添加能够增强泥浆浓度的高粘性土。钻孔深度达到设计孔深，地质满足要求后，采用检孔器对孔深、孔径和竖直度进行检查，符合规范要求后成孔。在钢护筒泥浆口处焊一个漏斗型铁质出口，以便连接泥浆软管，铁质出口四边要比钢护筒上泥浆出口大几公分，便于泥浆排出，不堵管；用泥浆泵抽出泥浆，再通过软管返至孔内。泥浆池置于岸边，开挖尺寸为5m*5m*2m，在钻机钻进过程中产生的泥浆，泥浆量为钻桩体积的1.1倍，除回浆外，多余的泥浆及沉渣，分别用水泥罐车运至弃土场废弃。 7.3）、清孔钻孔灌注桩清孔质量好坏直接关系到桩基的质量，为保证泥浆的比重和泥浆各项指标满足要求，采用泥浆分离器进行清孔。确保清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2，粘度1720s。同时保证混凝土灌注前孔底沉渣厚度不大于30cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。7.4）钢筋笼的制作和安放a、钢筋验收购进的钢材要核对质保单和出厂检验单，进行数量、外观检查，查对标牌，并按有关规定抽样试验后，合格后方可使用，按炉号、直径分批验收，堆放，并作好防雨措施。b、钢筋笼制作1、钢筋加工1）、 除锈钢筋加工前如钢筋表面有油渍、漆污、铁锈、浮皮等予以清除，使其表面洁净。钢筋除锈可用人工除锈。2）、矫直钢筋应平直，如局部弯曲度超过标准的，应予以矫直后才可使用。3）、下料直径40mm以下的钢筋可用机械切割；直径12mm以下的可用人工切割，切割时要保证断料长度的准确性。4）、弯曲成型：根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应控制在规定范围之内。2、钢筋笼制作钢筋笼制作时，一般是将主筋等间距布置，在固定好架立筋后，按设计间距安放箍筋。可预先将箍筋与架立筋加工成圆形，再将主筋与箍筋、架立筋用电弧焊接等方法固定。但用电弧焊焊接时，应注意避免烧伤钢筋。1）、 钢筋笼制作允许误差应符合下表规定：项 次项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度505保护层厚度502）、 钢筋笼的焊接与机械连接、施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：a) 、采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2.5mm。b) 、采用搭接焊时，应保证两钢筋的轴线在同一直线上，不得错开搭接。c) 、帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。d)、安装保护层耳筋，保护层厚度不下于5cm。、施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始终端，应熔合良好。、钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度应大于等于0.3d，并不小于4mm；焊缝宽度大于等于0.7d，并不小于10mm。、钢筋锥螺纹连接施工：连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。连接钢筋时，将上层钢筋的套筒拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。常用接头连接方法有以下几种： 锥螺纹钢筋接头拧紧力矩值 钢筋直径（mm）1618202225-283236-40扭紧力矩（Nm）118145177216275314343a)同径或异径普通接头：分别用力矩扳手将与、与拧到规定的力矩值；b)单向可调接头：分别用力矩扳手将与、与拧到规定的力矩值，再把与拧紧；c)双向可调接头：分别用力矩扳手将与、与拧到规定的力矩值，且保持、的外露丝扣数相等，然后分别夹住与，把拧紧。d)锥螺纹钢筋连接方法：（a）普通接头；（b）单向可调接头；（c）双向可调接头、-钢筋；-连接套筒；、-可调套筒；-锁母。、镦粗直螺纹现场施工： a)对连接钢筋可自由转动的，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。 b)对于钢筋完全不能转动，如弯折钢筋或还要调整钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒；或配套应用带有正反螺纹的套筒，以便从一个方向上能松开或拧紧两根钢筋。c)直螺纹钢筋连接时，应采用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧。 直螺纹钢筋接头拧紧力矩值 钢筋直径（mm）16-1820-2225283236-40拧紧力矩（Nm）100200250280320350、 滚压直螺纹钢筋连接施工：a)连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。b)采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。c)滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合规定。扭力扳手的精度为5%。d)经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。e)根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。3)、钢筋焊接与机械连接质量检验与验收、焊接外观检查钢筋电弧焊接头外观检查应在接头清渣后逐个进行目测或量测，其结果应符合下列要求：a) 、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。b) 、接头处不得有裂纹。c)、 当有外观检查不合格接头时，经修理或补强后，可提交二次验收。、 焊接强度检验钢筋焊接必须做强度检验，以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头形式、同焊接位置）作为一批，不足300个时，按一批计。强度检验时，从成品中每批切取三个接头进行拉伸试验。、 钢筋锥螺纹接头质量检验a)连接钢筋时，应检查连接套筒出厂合格证、钢筋锥螺纹加工检验记录。b)钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验：（1）每种规格钢筋母材进行抗拉强度试验；（2）每种规格钢筋接头的试件数量不应少于3个；（3）接头试件应达到现行的行业标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107）中相应等级的强度要求。c)随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，接头丝扣无完整丝扣外露。如发现有一个完整丝扣外露，即为连接不合格，必须查明原因，责令工人重新拧紧或进行加固处理。d)用质检的力矩扳手，按上表规定的接头拧紧值抽检接头的连接质量。抽验数量：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽验数不得少于1个接头；基础、墙、板构件按各自接头数，每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格，如有1个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应采用电弧贴角焊缝方法补强，焊缝高度不得小于5mm。e)接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。f)对接头的每一验收批，应在工程结构中随机抽取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。g)在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。、 墩粗直螺纹接头质量检验a)钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。每种规格钢筋的接头试件不应少于3个，作单向拉伸试验。其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于1.15倍钢筋抗拉强度标准值。b)接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级别、同规格接头，以500个为1个验收批。对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件的抗拉强度都能发挥钢筋母材强度或大于1.15倍钢筋抗拉强度标准值时，该验收批达到SA级强度指标。如有1个试件的抗拉强度不符合要求，应加倍取样复验。如3个试件的抗拉强度仅达到该钢筋的抗拉强度标准值，则该验收批降为A级强度指标。在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。、 滚压直螺纹接头质量检验a)工程中应用滚压直螺纹接头时，技术提供单位应提交有效的型式检验报告。b)钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求：（1）每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；（2）接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；（3）3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。c)现场检验应进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验。对接头有特殊要求的结构，应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。d)用扭力扳手按规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量。抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查并拧紧。e)滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验。在现场连续检验十个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。f)对每一验收批，应在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件抗拉强度均不小于A级接头的强度要求时，该验收批判为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，则应加倍取样复验。滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判断为合理。c、钢筋笼的安放 钢筋笼起吊用50t汽吊车。钢筋笼下放前必须编好钢筋笼的入孔顺序，以免顶笼和底笼及其他部位的钢筋笼下错，同时，对每节钢筋笼的顶中底部箍筋，要临时加焊十字钢筋，以加强钢筋笼的刚度，防止钢筋笼变形，钢筋笼吊到井口时，要扶正缓缓下入井口，在钢筋笼下放过程中，将顶、中、底部箍筋处十字架钢筋切割掉，入孔后，即用足够强度的型钢临时搁支在大梁或护筒口，再起吊另一节笼，焊接合格后，逐段放入孔内至设计标高。7.5）砼灌注在水泥砼浇灌时，应直接灌注到桩顶标高以上60cm，再凿除桩顶60cm砼质量较差部分。砼灌注方法为：搅拌站拌制，用砼输送车运送至桩位分斗灌注。碎石砼配合比的确定：砼配合比由试验室提供，坍落度控制在18-22cm以内，初凝时间大于浇注所需时间。为提高混凝土的性能，可添加4%6%缓凝剂。a、导管下放导管是水下灌注砼的重要工具，应具有足够的强度，刚度和良好的密封性，并要求内径一致，连接牢固，不漏气，不进水，导管采用内径25.8cm的钢管，其长度分别为1m、2m、3m、4m。导管下入前，由质检员根据孔深配置导管长度，并按顺序编号，使用前要进行试水试验，达到要求方可使用。导管采用螺丝启口式连接，连接时用胶皮密封圈密封并拧紧，导管下入后，要认真测定护筒井口导管夹板顶的标高，确保导管底距离孔底250-400mm的距离。灌桩前，必须认真检查所有灌桩设备，导管应进行拼装试压，仔细检查导管接头及密封件，固定好灌桩漏斗，导管底部距孔底部位置，约为250400，严格按照灌注水下混凝土的质量技术要求作业（详见质量管理及控制措施）b、砼灌注料斗高度应高出水面3-4米，容量1.5m3，采用碎石砼灌注，水泥采用R42.5型，料斗离井口高度2m，漏斗高度除应满足司管拆卸操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内砼柱高度的需要。在漏斗上口应对称焊24个吊环，以便在拆导管时将其移走。漏斗最小容量即首批砼储备量应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要。漏斗的容量最小应满足下式所需VVh1d2/4HCD2/4式中V漏斗最小容量（m3）h1孔内砼高度达到HC时导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度（m）h1HwrwrcHC钻孔初次灌注需要的砼面至孔底的高度，即导管次埋深h2加导管底至孔底间距h3，h2至少为1.0米，h3为0.30.4米，当孔底有沉淀时，应将h3值适当加大（m） Hw孔内水面至初次灌注需要的砼面高度（m）HW2h3h1Hc D桩孔直径（m），有扩孔情况时，应按扩孔后的直径。d导管直径（m）rw孔内水或泥浆的容重（吨m3） rc砼拌合物的容重，取2.4（吨m3） 将承料斗装满后，就可拉开闸门，使管塞球胆随砼一起迅速沉降，此时孔口迅速大量返水，表明管塞和砼顺利达到孔底并上升，并可测定初灌量的导管埋深。首斗砼灌完后，就可改1的小承料斗连续注砼，同时用测绳测砼的上升高度，保证导管埋入深度大于2米，并随时将灌注时间、方量、上升高度作详细记录。随灌注量的增加，孔内导管被砼越埋越深，当导管埋深达6米时，即起拔多余的导管，不宜超过6米埋深，防止卡管，严禁导管拔出混凝土面。 为防止浮浆影响桩身质量，要求每根桩要超灌50cm砼，浇注水下砼后，凿除50cm桩头不应立即进行，应按设计的龄期进行，至少7天。 保持检测管的畅通，焊接要用套口焊接，以免堵塞。 根据首批桩灌注量调整钻头直径，做到砼的充盈系数不小于1，也不宜大于1.2，灌注完毕后，要及时清洗好灌注工具，桩基施工完毕后必须逐桩进行超声波检测。检测管上端高出基桩顶面30cm，下端至桩底，检测管每节按长8m计，最底一节长度不大于12m，节间用套管连接。安装时将检测管绑扎于加劲钢筋以上，其底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内注满水，其上用塞子堵死。桩基检测管均布3根。 一个桩基超声波检测管材数量表编号规格（mm）长度（mm）件数单件重共重（kg）备注（m）18010钢板30.395kg1.192706.0钢管8000.758kg0L1132.2711L1964.5519L2796.8227L35129.0835L433573.0钢管L+30033.995kg/m11.99(L+0.3)8）、安全质量保证措施8.1、认真做好钻孔平台尺寸的规划和验算，保证受力满足要求。8.2、钢护筒制作加工过程中认真的检查好每个焊接位置的质量，保证钢护筒不会因为焊接质量出现漏水现象。8.3、在钢护筒底节外围必须加焊一节50cm100cm同弧度的钢板，防止在钻进过程中出现护筒底卷曲，或撕裂现象。 8.4、保持好护筒内泥浆比重、粘度和水头，为保证泥浆质量采用高级泥浆。同时考虑到水头影响，泥浆池利用相邻已下设的刚护筒作为泥浆池，利用两个泥浆泵合理的控制水头，始终保持空内外压力一致，防止塌孔现象发生。8.5、认真做好钻孔桩原始记录、勤观察孔内水头和钻孔桩地质资料，认真进行地质分析。8.6、仔细验算主墩钢筋笼起吊难度较大，吊筋的设置，确保吊装的安全和稳定。8.7、在停电或需要进行桩基维修时，必须将锤头提高距孔底高度不得小于3m。8.8、不定期的检查钢丝绳磨损情况，及时更换钢丝绳。8.9、做好钻孔桩导管、计算初盘灌注料斗容积量，保证首盘砼能将导管埋深达到1.0米以上。8.10、砼灌注过程中做好灌注记录，并仔细计算砼用量与孔内砼上升情况是否一致。不一致时要注意保证导管的埋深取容许埋管的大值。8.11、在进行砼灌注前，制定应急预案措施，当砼灌注出现问题时立即启用应急预案。9） 、钻孔桩各种质量事故应急预案钻孔桩施工中发生问题时,现场施工人员必须立即采用正确的处理方式，同时立即上报总工及项目经理，争取在最短时间内解决问题。9.1坍孔在流砂及淤泥地层容易塌孔,钻孔过程中发生坍孔后，增大泥浆比重（控制在1.21.4之间），改善其孔壁结构。坍孔严重时，坍孔位置回填大块粘土重新钻孔9.2缩孔在软塑、硬塑粘土层易发生缩孔,钻孔时发生弯孔、缩孔时，可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔时，采用小片石与黏土块混合，回填到偏孔处，填料沉实后再钻孔纠偏。9.3埋钻和卡钻埋钻通常伴随塌孔同时发生，先处理埋钻后再处理塌孔，事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌扩大，采用大功率泥浆泵抽排钻头处沉碴沉消除阻力，然后缓慢提钻，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断等更严重的事故。9.4掉钻头通常发生在循环钻机及冲击钻机，掉钻头后，保持孔内水头高度，增加泥浆比重（1.151.3），制作L形打捞勾，固定在钻杆下端，将钻杆伸入孔底，旋转勾住钻头后上提。9.5护筒下沉当护筒底端未完全穿透淤泥层或位于流砂层内时，易发生护筒下沉，发生护筒下沉时，若开钻不久则回填孔位，加长护筒重新埋设，若接近成孔则加大泥浆比重（1.151.3）保持孔内泥浆水头高度,用枕木对称铺在护筒外侧,利用槽钢等承重扁担将护筒架在枕木垛上,成孔后尽量不清孔,钢筋笼吊环以枕木垛承重,缩短灌孔时间。9.6钢筋笼掉笼吊筋焊接不牢或孔口承重扁担失稳时容易掉笼,掉笼发生后,保持孔内水头,加大泥浆比重（1.151.4）,若未灌注砼,则采用双L形捞勾绑在钻杆底部进行打捞,若已灌注一部分砼,则尽量减少导管埋深,原钢筋笼可弃在孔内，在2小时内重新下一根钢筋笼,连续灌注。9.7钢筋笼上浮灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部以下且混凝土埋管深度较大，此时混凝土上顶力对钢筋笼冲击最大,容易发生上浮。发现钢筋笼上浮之后，立即停止灌注混凝土，测绳检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除导管，减小砼埋深，导管底升至钢筋笼底上方后,减小罐车砼出料速度,恢复灌注。9.8封底失败封底失败常见原因是记错导管入孔长度,导致导管底与孔底距离计算错误,封底失败后,立即采用大功率泥浆泵接在导管上，在孔底砼终凝前将砼吸出，测量孔深合格后重新封底。9.9堵管堵管在灌孔中比较常见，堵管原因很多,砼坍落度太小,导管埋深过大,导管内堵塞大块异物、砼等待时间超过1小时,未形成连续灌注等。同时可采用直径1214的螺纹钢接长成一根长钢筋,用人工插入导管来回捅。一般会解决堵管问题。9.10挂笼当导管、钢筋笼不直顺居中,孔位倾斜度过大时,砼灌注拔导管时容易发生挂笼,挂笼时可见钢筋笼同时上提现象,此时不可硬拔导管,稍下放导管,采用人工旋转导管，改变导管方向、位置后再试验性上提导管,一般可解决挂笼问题。9.11接近桩顶处砼灌不下去当砼灌注至接近桩顶时,若桩顶位置离地表较近，高差不够或砼罐车间隔时间过长,容易发生砼灌不下去现象,此时应放弃罐车溜槽对着小料斗放料方式,采用封底用大料斗,装入计算好的砼量后,用吊车缓慢提高料斗,增加灌注高差同时适当减少导管埋深，可完成灌注。9.12断桩当发生断桩后,摸清断桩位置,若距地表在10米以内,周边地形具备开挖条件,可降水开挖到断桩位置,凿除浮浆，以直径大于桩径10左右粗糙木模做模板,接桩至设计桩顶。若发生深层断桩，只能原桩位回填粘土,孔位稳定后调冲击钻进场,原位将断桩击碎,用大块磁石吸出击碎钢筋,重新灌注。（2）、桥墩承台施工 1、基坑开挖：在钻孔灌注桩完成并经检验合格后，用挖掘机进行基坑开挖，桥墩承台尺寸为：3200cm820cm250cm，开挖尺寸为长宽每边各加1米作为工作面宽度。开挖坡度为1:1.5，如边坡不稳，则以松木桩等进行临时支护。因本工程所处地段地下水位较高，若基坑内水量过大时，采用集水井的形式，在沟槽的两侧挖出排水明沟，其断面为100cm100cm，用100水泵进行抽排，集水井的规格为50cm*50cm*100cm；若地下水位较高，大量涌出，沟槽排水不能满足要求，则采用井点降水法，在沟槽两侧设置井点降水，沿纵向间距为5m，沟槽两侧各布设一排，井底深度确保在基坑底以下2m。当基坑开挖至承台底以上15cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。 2、钢筋：钢筋在附近加工棚制作，运至现场进行绑扎，预埋墩（台）身钢筋特别要注意预埋位置的准确性。钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。 3、模板：模板采用钢模板，安装时用钢管支撑，人工配合吊车安装。为了防止浇筑砼时模板整体走位，在浇筑砼前应对模板拉四根风缆采取定位措施。安装完毕后，对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查。侧模上预先涂刷脱模剂，设置5cm水泥砂垫块。 4、砼浇注：砼采用C30水泥混凝土，浇筑砼前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应堵塞严密，经自检合格并报请监理验收后，即可进行砼浇筑。砼浇筑采用混凝土泵车泵送混凝土，筑砼期间，设专人检查模板，钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。5、养护：砼浇筑完毕后，收浆、洒水养生七天以上，在养生期间不得其承受行人、运输工具、模板等荷载或冲击，并经常使模板保持湿润，由于承台尺寸较大，施工中必须采取必要的措施降低混凝土的水化热，避免混凝土产生裂纹。6、拆模：侧模为非承重模板，当砼强度达到2.5Mpa时，即可拆除模板，故一般在砼浇筑后12小时拆除模板。底模为承重模板，必须达到设计强度时方可拆除。7、卸落支架：从外至里，从上至下，一次卸落，施工时，不允许猛烈地敲打和强扭等粗暴的方法进行。（3）桥台施工 本桥梁采用U型桥台，拟按以下方案施工： 1、施工工艺 测量放线凿毛清理钢筋绑扎模板支立、加固隐蔽工程验收混凝土浇注混凝土养生。 2、测量放线及验收 依据导线点及高程点进行现场测设，校核无误后，请监理工程师现场验收，合格后才可进行施工。施工前应作好对施工人员的技术交底，按照结构尺寸打出模板尺寸线，并预留出每边80cm工作宽度。 3、台身与承台相接处处理 在承台混凝土达到2.5MPa时，开始底口凿毛，凿除表层到全部新鲜骨料并清理干净。 4、钢筋绑扎 在承台顶面上，放出模板线、重力式U型桥台纵横钢筋位置线，绑扎重力式U型桥台钢筋，钢筋必须采用经检验合格的钢筋。钢筋应洁净、平直、无局部弯曲。钢筋的弯制如末端的弯钩应符合设计要求；钢筋的接头处采用5d双面搭接焊，断面接头面积不大于总截面积的50%；钢筋的交叉点用火烧丝绑扎结实；钢筋保护层采用与设计厚度相同的水泥垫块。经监理工程师验收合格后进行模板的支立。（钢筋连接见下图）5、支立模板 U型桥台采用钢模拼装，1.5cm厚钢板（12202440mm）1010钢管竖肋（中对中横向间距20cm）横向两根510方钢为一组的横肋（竖向间距60cm）竖向两根510方钢为一组的竖肋，来加固以保证模板的整体刚度，用螺栓将前后面模板连接成整体，模板、竖肋、横肋接头相互错开，模板接缝必须严密，内用双面胶海绵条嵌塞，模板板面应平整，使之严密不透浆。 模板整体拼装，模板加固采用18钢筋止水螺栓，螺栓外套22 PVC塑料管，横向间距124cm，竖向间距下半部斜面处为40cm，上半部为60cm，下半部斜坡模板另设两道拉筋预埋在承台里。桥台竖向每隔150cm加一道斜向支撑，共4层支撑，同时设钢丝绳外拉加固，以调整模板垂直度。 在背墙斜面上留设四个测温孔，两侧斜面各留一个，后墙斜面均布两个，测温孔留置深度为50cm，距承台顶面1m位置。浇筑混凝土前模板应涂刷脱模剂。模板安装完毕后应对其平面位置、顶部标高及纵横向稳定性进行检查及保护。检查合格后进行下步浇筑。侧墙模板受力体系验算a.荷载计算对模板产生侧压力的荷载主要有三种：1）振捣器产生的荷载：P12.0kN/m2。2）倾倒混凝土产生的冲击荷载P22.0kN/m2。3）新浇注混凝土对模板产生的侧向压力。 模板强度验算时振捣器产生的荷载与倾倒混凝土产生的冲击荷载不同时计算，强度验算采用组合荷载，挠度验算按荷载标准值进行验算。【依据公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）及路桥施工计算手册】。PmKh（路桥施工计算手册p173）其中：h为混凝土有效压头高度 当v/T0.035时：h0.22+24.9v/T当v/T0.035时：h1.53+3.8v/T混凝土浇注速度v0.5m/h混凝土入模温度T15本工程中v/T0.5/15=0.0333,故h0.22+24.90.0333=1.049m为混凝土容重24kN/m3K为外加剂影响修正系数，不加时，K1；掺加外加剂时，K1.2，由上述已知条件PmKh1.2241.049=30.2112 kN/m2荷载组合如下：Pr1Pmr2P1(P2)=1.230.2112+1.42=39.053 kN/m2 其中：r1为新浇混凝土时侧向压力的分项系数，r2为倾倒混凝土（振捣混凝土）时产生水平荷载的分项系数, P1(P2) 为倾倒混凝土应选择导管，产生的荷载标准值取2kN/m2。b.模板强度及挠度验算选用组合钢模板,厚度为15mm，在200mm一道竖肋的情况下，模板挠度应小于L/400=200/400=0.5mm。模板弹性模量取6103N/mm2，选取20100cm范围内条状板面作为验算单元。1.5cm厚模板的惯性矩：I=bh3/12=（1000153）/12=281250mm41.5cm厚模板的截面抵抗矩：W=bh2/6=（1000152）/6=37500mm3根据施工实际情况，按三等跨连续梁均布荷载计算强度验算：Mmax=0.1ql2，其中1m范围内线性荷载q39.053139.053 kN/m。Mmax=0.139.0530.22103103=156212Nmm =M/W=156212/37500=4.166N/mm2 11N/mm2挠度验算：fmax= ql4/150EI0.00667ql4/EI=0.0066730.21122004/（6000281250）=0.191mm0.5mm 强度和挠度满足使用要求，可选用。 c.竖肋强度及挠度计算竖肋横向间距为200mm，支撑点间距最大600mm。根据施工情况，取最不利工况，按三跨连续梁计算。木材弹性模量取9103N/mm21010cm方子惯性矩 I= bh3/12=（1001003）/12=8.33106mm4截面抵抗矩 W=bh2/6=（1001002）/6=1.67105mm3强度验算：Mmax=0.1ql2=0.1（39.0530.2）6002=281181.6Nmm =M/W=281181.6/（1.67105）=1.68N/mm2 11N/mm2挠度验算：fmax=0.00667ql4/EI=0.00667（30.21120.2）6004/（91038.33106）=0.07mm600/4001.5mm。强度和挠度满足使用要求，可选用。d.横肋强度及挠度计算510方钢横肋的作用主要是加强各部分的连接及模板的整体刚度，不是一种受力构件，可不进行计算。为保险起见，本工程对外横楞进行强度及挠度验算：选取124cm60cm范围作为验算单元。根据施工情况，取最不利工况，按三跨连续梁计算（横向）。钢材弹性模量取2.1105N/mm2(路桥施工计算手册P787)。强度验算：510方钢惯性矩I=2.62263106mm4, 截面抵抗矩W=0.52452105 mm3,(查阅钢结构材料手册P214)Mmax=0.1ql2=0.1（39.0530.6）124023602873.568Nmm=M/W=3602873.568/0.52452105=68.69 N/mm2 215 N/mm2。挠度验算：fmax=0.00667ql4/EI0.0066730.21120.612404/(2.11052.62263106)=0.519mm1240/400=3.1mm。故横肋能够满足施工要求。由此最外侧竖肋在这里不进行验算。e对拉止水螺栓计算采用M18对拉止水螺栓： P=29.6KN，最大间距为12460cm计算侧压力为：39.053KN/m2受荷面积：A=1.240.6=0.744m2承受拉力：P=FA=39.0530.744=29.06KNP=29.6KN因此,选取的对拉螺栓布置间距能满足对拉螺栓的强度要求。7、浇筑混凝土监理工程师对支撑、模板、钢筋及预埋件检查合格后进行浇筑混凝土。此种桥台体积较大，浇注选择在气温较低的时候进行，降低由于砼水化热对U型桥台的影响。浇筑前应检查混凝土的坍落度，合格后开始浇筑。U型桥台采用C30混凝土，坍落度为10-12cm。浇筑时采用泵车，浇筑分层厚度不大于30cm，浇注速度控制在0.5m/h，使用插入式振捣棒，快插慢拔连续进行，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，浇筑上层混凝土时插入下层510cm。振捣至混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为止，徐徐提起振捣棒。在浇注混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理，一边浇注一边取出方木横撑。同时要按规范要求制作试块，并做好混凝土浇筑记录。8、混凝土的养生延长带模养生时间，用苫布或塑料薄膜将要施工的U型桥台围起并保持一定湿度，湿度不足时应在模板及混凝土表面洒水，气温低于5时，不得向混凝土面上撒水。 9、质量标准1、 质量标准执行公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004。2、 钢筋加工及安装实测项目标准采用下表：项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10
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